塑料注射模具设计任务书

1、塑料注射模具设计任务书设计课题： 塑料面板注射模具设计学生姓名：指导老师：起至时间：目录前言.11. 设计任务分析 . 错误！未定义书签。2. 确定成型方案 . 错误！未定义书签。3. 明确塑料原材料参数及相关性能 . 错误！未定义书签。4. 初选成型设备型号.3 选择塑件分型面以及型腔数目 . 5 设计浇注系统 . 错误！未定义书签。7. 设计成型零部件 . 错误！未定义书签。 设计推出机构 . 错误！未定义书签。 设计冷却系统 . 错误！未定义书签。 设计斜顶 . 错误！未定义书签。 设计小结 . . 错误！未定义书签。12. 参考资料目录 . 错误！未定义书签。前言第一章：设计任务分析

2、颜色为黑色，采用ABS 材料，表面无浇口痕迹的抽芯方式。成型零件设计完成后，在要考虑模架尺寸，推出机构，设计冷却系统。当这些必要的结构都设计完成后在考虑是否要安装一些辅助组件，比如中托司、限位钉、精定位。统设计。 加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180230，注射压 力为100140 MPa，螺杆式注塑机则取160220，70100 MPa为宜。 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过 大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。 脱模斜度宜取2以上。第四章：选择塑件分型面以及型腔数目分型面的选择原则1. 便于塑件脱模： 2. 在开模时尽量使

3、塑件留在动模内 3. 应有利于侧面分型和抽芯 4. 应合理安排塑件在型腔中的方位； 5. 考虑和保证塑件的外观不遭损坏6. 尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等） 7. 有利于排气 8. 尽量使模具加工方便客户给了产品的3D 图，可以结合以上原则选择分型面。 产品如图所示： 分型面选择如图所示： 型腔数目：塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以应使用多型腔 结论： 注射模具。制件结构有两个侧孔需要侧抽芯，但抽芯距约1mm ，所以 一模6件 可以采用斜顶的方式，以平衡式来布局，可以为一模2件4件6件8件 为了获得好的经济效益，有能够满足批量，选择型腔数目为一模6件。 模具结紧凑，制造加工

4、方便，生产效率高，塑件成本较低。 型腔布局如图所示： 第五章：设计浇注系统1. 设计要点1）流道应尽量减少弯折，表面粗糙度为错误！未找到引用源。1.6错误！未找到引用源。错误！未找到引用源。0.63错误！未找到引用源。 2）需要考虑模具是否一模多腔，按照型腔布局，尽量与模具 中心线对称。3）塑件制品投影面积较大时，应避免在模具的单面开设浇口 否则会造成注射压力不均，影响塑件内部质量。 4）应考虑浇口的去除和修正，保证制品美观。5）一摸多件，不要将大小相差悬殊较大的塑件放在一起。 6）避免熔融的塑料直接冲击小直径型芯及嵌件，以避免产生 弯曲或折断。7）满足其他情况下，应选择尽量短的行程，减少填充

5、时间。 8）保证顺利引导熔融的塑料填充到各个部位，并在填充中不 产生涡流、紊乱现象，使型腔内的气体顺利排出模外。 9）成批生产时，在保证塑料制品质量的前提下，需缩短冷却 时间和成型周期。10）主流道会有收缩现象，如果塑料制品各个部位精度要求较高时，主流道应留有加工余量或者修正余量。所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体 流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中， 以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分 重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统 两类我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流 道、浇口和冷料穴四部分组成。产品要求表

6、面无浇口痕迹，故不能采用点胶或直接浇口，可以采用。潜伏式浇口或侧浇，为了便于加工，优先选用侧浇。 浇注系统设计如图所示； 结论：浇口： 侧浇口 2. 主流道：由于主流道经常与塑料熔体接触，受到高温高压和高速冲刷，所以磨损得较快，为了便于维修更换节约贵重材料，采用浇 口套+定位环主流道的L 长度一般不超过60，但最终由模板尺寸确定主 流道与注射机喷嘴设计成半球型凹坑，为便于凝料的取出其半 径R=rt（12）mm 其小端直径D=d+（0.51） mm ，通常取 D=36。由书塑料模具设计与实践主流道设计如下图所示：D=3.5 R=16 a=3.5 r=23. 浇口套选择浇口套用定位环固定。规格产考

7、书MUSUMI 浇口套SJB 定位环LRBS浇口套如图所示 定位环如图所示 结论：浇口套普通型 SJBD 定位环 LRBS（3）冷料井设计开设冷井的原因，注射进模具的塑料熔体接触到模具熔体就开始 冷，模具升温而后进来的塑料熔体接触到的是热的模具故冷却的比刚 开始进入模具的塑料冷却的慢故流动性就比最先进入模具的塑料熔体 要好，为了获得更好的流动性和填充性能所以开设冷料井。为了确保 流道的凝料顺利从模具脱出主流道在主流道正下方采用拉料杆，拉料 干应设在推杆固定板上为了加工方便应采用Z 字头拉料杆。由书塑料模具设计与实践其形式及尺寸如下图所示 结论塑料模设计与 实践P87 L=10 a1=5

8、6; a2=5° A=65°2分流道设计：分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形 梯形、U 形和半圆形等。在同一截面积下圆形流道压力和热量最 小，但是加工装配不方便。由于制件需要塑料熔体量较小我们 可以优先考虑半圆型截面。由于型腔布局为一模六件，采用平衡的3级分流。由塑料模设计与实践P88 分流道设计图所示： 分流道尺寸查表3.2 分流道德长度尺寸 分流道长度一般在830mm之间，也可根据型腔数量和布置得更大一些，但不宜小于8mm 否则会给修减带来困难。结论L=30.5 R4 L1=14 R3 L2=9.5 R2 3. 浇口的结构尺寸（1）根据P93塑料模具设计

9、与实践表3.3点浇口 结论： 浇口设计如图所示 L=1.25 R=0.5D=1B=0.7 A=9°第六章：设计成型零部件1. 结构设计型腔和型芯的结构有两种基本形式，即整体式与组合式。考 虑到塑件大批量生产，则应选用优质模 具钢，为节省贵重钢材 ，型腔和型芯都宜于采用 组合式结构，此外，组合式结构还可 减少热处理 变形、利于排气、便于模具的维修。型芯结构简单，选择通孔台肩式，其为最常用的方法。 型腔尺寸较小、结构简单，适于采用整体嵌入式， 为装拆 方便，选通孔台肩式 型腔如图所示： 型腔工作尺寸计算根据塑料模设计与实践表3-5 已知ABS 的收缩率为0.5% 塑件公差MT3 B =（

10、1+0.5%）×37.5+0.05 结论B= L=（1+0.5%）×68.69+0.15 L= H=（1+0.5%）×2.88+0.06 H=强度校核：为了确保在注射压力下型腔不会变形，型腔的最小壁厚 查表3-6, （这里壁厚不包括冷却水道和螺钉）所以考虑到模具的具 体结构，型腔的安装配合，采用螺钉M10链接，水道D=6强度校核：为了确保在注射压力下型腔不会变形，型腔的最小壁厚查表 3-6, （这里壁厚不包括冷却水道和螺钉）所以考虑到模具的具体结构，型腔的安装配合，采用螺钉M10链接，水道D=10。 结论： 模仁低厚32模仁X 厚27模仁Y 厚30 第七章：设计推

11、出机构 确定推出方式由于塑件整体形状为一个细长件，使用便推杆的受力会比较好出这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。 结论 推杆布局如图所示： 扁推杆为标准件选择型号P-ERVL扁顶针为标准件，型号参照MISUMI扁顶针36根型号 P-ERVL第九章：设计冷却系统1. 冷却系统设计原则（1）冷却水道凹模型腔壁不宜太远或太近以免影响冷却效果 和模具的强度，距离一般为冷却水道直径的1.52倍。 （2）在模具结构允许的情况下，冷却水道的孔径尽量大，冷却 回路的数量应尽量的多，这样冷却会更均匀。（3）浇口处加强冷却，浇口附近的温度最高，离浇口距离越远 ，温度越低，固比浇口附近应加强

12、冷却，在其附近设置冷却水道 的入口。（4）降低入水与出水的温差，冷却水道较长时入水与出水的温 差较大，会导致模具的温度分布不均，可以通过改变冷却水道的排 列方式来克服。（5）冷却水道应避开模具内推杆孔螺纹孔及型芯孔道，水管接头 处必须密封，防止漏水，另外冷却水道不应穿过镶块，以免接缝处 漏水，若必须通过镶块时应加镶套管密封。（6）凹模和凸模要分别冷却，要保证冷却的平衡，对凸模内部的 冷却要注意，对水道穿过凸模板接缝处进行密封，以防水管漏水。 （7）水管与水嘴连接处必须密封，水管接头的部位要设置在不影 （8）响操作的方向上，通常朝向注射机的背面。 （8）在模具的总体设计中应给冷却水道留有足够的空间（9）冷却水道的设置应考虑节水因素应设冷却水循环供应系统 结论： 查表3-11 P 123 塑件最 大壁厚T=0.8 取D=62. 冷却水道的设计如图所示 为获得很好的冷却效果，在制件材料最多的地方设置一条直的冷却水道。 结论 直冷却水道 动模4条 定模4条 第十章：设计斜顶在制件的侧边有两个