状态维修法在梳棉维修中的应用

1、状态维修法在梳棉维修中的应用状态维修法在梳棉维修中的应用 1 状态维修的特征 1.1设备维修方法的历史沿革 设备维修体制发展至今已有四代历史,1第一代(1950年以前)是事后维修制,就是在设备发生故障之后才进行检修。它的特点是坏了才修，不坏不修。第二代是预防维修模式 (19501960年)，其修理间隔的确定主要根据经验和统计资料，以保证机器的完好率处于一定水平，但是它很难预防由于随机因素引起的偶发事故，同时也废弃了许多还可继续使用的零部件，而且增加了不必要的拆装次数，造成维修时间的浪费。预防维修也称周期计划维修，我国纺织企业一直沿用这一维修方式。第三代是生产维修阶段（1960年1970年），以

2、美国为代表的西方国家多采用此维修管理体制，这一维修体制突出了维修策略的灵活性，吸收了后勤工程学的内容，提出了维修预防、提高设备可靠性设计水平以及无维修和少维修的设计思想，把机器的设计制造与使用维修连成一体。第四代（1970年至今）是视情维修制，即我国所称的状态维修（本文都用这一称谓）。 1.2状态维修的特征 周期计划维修是以时间为基础的预防维修制，大修小修和保养与否，都以时间为出发点来计划和实施，至于设备的状态如何，是否值得修理，并不去深究。而状态维修，却是基于设备的运行实际技术状态，而不去考虑时间，不论前次修理的时间有多长，只要技术状态正常，就不维修，不正常，就维修，两种维修模式最大的区别就

3、在这里。 由于两种维修模式产生的历史背景不同，出发点不同，也就导致了它们的内涵，运作模式和策略及技术手段、方式等都有很大差别。当然，这两种模式达到的技术经济效果也不相同。 何谓状态维修的状态？其内涵有两个层面的含义：其一，状态维修的状态是指设备的技术状态，工艺的上机状态和产品的质量状态 2；其二，这三个状态是动态的结合，辩证的统一，在纺织生产中有鲜明的技术经济工程学思想。 2 百里洲棉纺厂梳棉状态维修情况和效果简介 湖北枝江市百里洲棉纺厂第一分厂是个有35台A186F型梳棉和66台FA502型细纱机，纺锭为26928枚的小型单纺企业，2000年由周期计划维修过渡到状态维修后，设备管理工作不断上

4、台阶，由传统的周期计划静态模式变为监控设备状态管理新方式。他们学习外厂先进的状态维修方法，又与本单位的实际紧密结合，经过两年多的实践，白班和轮班的维修用工由原19人降为13人，降幅为31.58%。维修用工费用（每人年按1万元计算），减少了6万元。生条产品质量稳定，后工序质量事故反馈下降了62.4%。工序产品综合成本降低了5.29%，该厂之所以取得了这些收效，主要是他们转变维修观念，根本上变更原周期维修模式，全面理解状态维修的内涵。以状态为切入点，做到周期计划与状态维修紧密结合；把握好保养至于维修，积极主动地保养；突出三个状态（设备的技术状态、上机的工艺状态和产品的质量状态）；把人的感官诊断和仪

5、器诊断相结合；在考核设备维修质量时，又从实际出发，建立以运转率、完好率为中心的设备考核新指标和强化人机结合的考核手段。下面将分别叙述这些做法。 3 周期计划维修和状态维修紧密相结合 状态维修是近几年来受国外影响而逐步发展起来的一种先进的设备维修方法。它是在设备运转过程中或不解体的情况下，通过人的视、听感官观察或使用科学仪器检查设备内部磨损或事故隐患，预测设备故障，有的放矢地进行修理。这是一种先进的监测加修理方式，是解决大范围内随机性的设备管理方法。该方法源于装备技术含量高的西方工业化国家，而我国纺织企业的装备，尤其像A186F型这样型号落后的纺纱装备，如果完全仿照西方状态维修方法，则会出现大面

6、积的随机故障。诸如机台大面积的缺油，转动部件润滑不良，加速磨损等严重后果。如何做到既避免原周期计划维修大修理的整体解体，又保证设备完好运转呢？该厂的做法是状态维修与必要的计划修理紧密相结合，逐步摸索和完善梳棉机计划状态维修和随机状态维修相结合又相补充的新模式。 3.1 建立新的计划状态维修体系 针对A186F型老机的特点，将梳棉机按A、B、C、D、E等5个类别实行计划状态周期维修，维修耗时总要求：更换坏机件，使一般零部件质量和配合达到机械装配技术条件，使工艺部件质量和装配位置符合工艺上机要求。 1、盖板刺辊平磨，链条清洁。 2、大漏底擦光、整形、修理。 3、前后罩板校正或涂亮油。 4、梳理机件

7、：检查平整度、锐度及工艺上车状况，以半成品质量为准。 5、各部机件：检查或更换超过磨灭限度的以设备状态及半成品的质量为准。 6、校正各部工艺，符合本企业标准。 7、各部轴承加油，调换超过磨灭限度的轴承。 8、滚筒圆整度：以锡林道夫、锡林刺锟隔距为准。 9、电气全面检修，其中电动机轴承换油周期为3年。 1、磨擦离合器、离心磨擦离合器、盖板齿轮箱、道夫齿轮箱等：轴承清洗、加油、检修或调换机件。 2、电气箱内外元件检修，更换损坏元（零）件。 1、机后清洁、加油检修；小漏底擦光、刺辊轴承给棉罗拉轴承加油，更换超过磨灭限度轴承机件，修刺辊弯针。 2、机中、左右清洁：掏墙板花，清除飞花，擦净油污。 3、清

8、洁传动齿轮。 4、机前清洁、加油检修：对机前两侧做好清洁工作，清除所有飞花、擦净油污、更换超过磨灭限度的机件与轴承。 5、油眼擦净，加油。 6、棉条通道擦净，涂滑石粉。 用抄辊清洁针布、保持针布上无杂质和挂花现象 各油眼视情况加油，保持良好润滑状态 需要指出的是，这里的计划周期与原周期计划维修方式有很大区别。例如新体系中的“A类”，其周期是12个月，每次维修计划时间是8h，4人作业（不含电气维修人员）。为了尽量减少维修停机时间，长白班采取连续作业，该8h含误餐的0.5h在内。A类维修有些类似原大平车（即大修理），是较全面的修理。其目的是利用停机的8h充分排除机台的机件配合的不良状态，更换损坏机

9、件，使一般零部件配合达到机械装配技术规范，使与加工原料直接接触的工艺部件质量状态和相互空间位置符合工艺上机要求。不同的是，A类维修没有原大平车时的整机解体和基础重新处理的内容，仅是当个别机台基础有问题时才视情处理。 计划状态维修的B、C、D、E等类，是有层次和梯度地为良好的运行状态进行补充。B类类似于原维修方式中的专件检件；C类类似于原清洁保养，但又加入了更换某些机件的内容；D类的抄针周期，是个参考值，在35台梳棉中，根据各区域机台纺纱支数的高低，针布和生条含杂的多少，视状况灵活掌握，一般34天左右抄针一次。 新的“计划状态维修”周期下，每台梳棉机维修停机时间总计为42.5h/年（每台梳棉机1

10、年中A、B、C等类维修停台时间之和），而该厂原周期计划维修方式下，每台梳棉机停机时间总计为236h/年（大平车停台7日/3年，每年摊分56h/台；小平车6个月1次，每次停台3日，3年共5次，平均每年停台120h；1年保养停机约60h，总计为236h）这样，新方法下每台年维修停机总耗时仅为以前的18%，仅此一项，所产生的生产效益是十分明显的。再者新的体系下，各类别的维修（尤其是A类维修）是建立在平时机台状态的监测巡回资料积累之上，哪些零部件需要更新和校整，早就有充分准备，因此维修是有目的放矢。当然各台车状况不同，维修成本也各异，实际停机时间（A类），最短的5h29mim，最长的9h43min，一

11、般在8h之内完成。每台车一年中A类修理的机物耗费也只有原大修理方式下同价格比的56%61%左右（同价格比是指把每台车3年大修理1次的机物料耗费摊分到1年的每台车上）。 经实践证明，新的计划状态维修周期体系的设计和运行，避免了状态维修取代周期计划维修所引起的大面积随机故障的负面效应，较稳妥地排除了国产老机实行状态维修的障碍，状态维修也是有计划的。 3.2 建立以点检巡检为中心的随机状态监控体系 为了及时发现设备的随机异常状态，该厂推出了以点检和巡检为中心的随机状态监控体系。所谓点检，就是对易产异常状态的部位或区域进行重点的检查，对异常状态作及时诊断，而对一般部位或区域则进行频次低于点检部位的一般

12、巡查，做到既突出重点，也不放过一般。点检卡是点检工作具体化的必要形式（见表2）。 点检卡中规定了检查项目、顺序、方法，检查结果要逐一记录在点检卡上，作为编制维修计划和修理作业的依据，就像建立病人病历一样仔细。在每一台设备上均有点检卡，点检卡分为上、下两部分。上部分为点检项目、项目代号、项目内容、点检方法，使每一名机修工和挡车工都清楚点检部位。下部分为项目代号、日期构成的点检记录表。责任人每天上班首半小时内上车查看点检卡，以便发现问题和及时处理，对一些短时间内无法解决的大故障，报告上级及时调整计划，抓紧抢修，减少停台时间。 对各月的点检卡和一般部位巡检记录，要固定台位对号建档，供年终考核责任人和

13、各机台技术总状态分析评分之用，这对于设备管理工作理性的提高是大有益处的。点检和巡检监控系统在周期计划和状态维修的结合中所起的作用，是将随机故障苗头及时消灭在萌芽状态之中，遏制住故障初期的扩大蔓延，这对保持梳棉持久而良好的运行状态是完全必要的。 4 保养重于维修，保持设备完好 尽管周期计划维修观念认为保全保养并重，而在传统维修视野中，往往形成保全是主导地位，保养是从属地位。状态维修的实践表明，要全面提升保养工作的地位，保养重于维修。只有做好了保养工作，才能减少潜在故障隐患，最大限度的遏制潜在故障发展变化，以致大大降低故障发生。因此，保养从属地位变为主导地位。具体到梳棉，该厂建立了立体保养体系，在

14、针布、机台清洁等方面全方位开展保养工作。 表2 梳棉机随机状态点检卡 机台号： 责任人： 年 月 各部油眼、润滑部位缺油 目视操作 有无异响，开动后有无震动或因缺油产生异响 耳听检查 输出棉条外观 棉条外观异常，粗细不匀等 棉条通道 因磨擦出现毛刺挂花、棉蜡及油缠花 加压机构 跳动、发热异响、失压或压力不足 手感目视 棉条排列不齐、成形不良 自停防轧装置 各部停自停有不灵敏感或失灵处 机台防护门、罩关不严，按钮失灵 4.1 建立立体保养体系 为了积极主动地保养，树立保养重于维修的新观念，该厂建立了立体保养体系：第一层是由作业工组成的基础预防层，其工作内容是严格按保养规程进行保养，按点检内容进行

15、点检，并在点检过程中尽可能地消除设备的隐患；第二层是由专业点检工组成的中间预防保养层，其工作内容是进行专业点检和精密点检，收集各种点检资料并进行分析，向高级保养层提供设备运行状况，并尽可能地在点检和保养过程中消除设备存在的隐患；第三层是由设备管理高级技术人员组成的高级保养预防层，其任务是准确掌握设备运行状况，解决疑难问题，制定各种保养计划，并组织计划的实施和检查，评价第一层次和第二层次的工作（该三个层次的职能见表3）。 表3 立体保养体系的职能 按计划执行梳棉基础保养工作（清洁、润滑、紧固、点检和一般巡检） 感官和简易仪器相结合诊断一般异常状态，作出定性结论 及时排除一般故障并做好原始记录 梳

16、棉维修工、维修组长等 第二层（中间预防层） 督查第一层的保养工作数量的实施和质量的评价 对重要的异常状态在现场用感官和较精密仪器诊断，作出定量结论 对工序月度（或阶段性）设备运行状态分析归类，调整和拟定下一步保养和计划状态维修草案并报上级 梳棉车间设备工程师、技术员、技师、专业点检工 第三层（高级保养层） 汇总第一、二层的保养信息，评价保养效果，提升和推广保养经验 调整计划状态维修初步计划，编制下月度（或下阶段）保养和计划状态维修方案 为第一、二层解决保养和维修的疑难技术问题，指导润滑油脂的选用，确保保养费用、控制维修成本。 厂部副总工程师、设备诊断工程师、梳棉车间设备负责人等 这一纵向的立体

17、保养层次，第一层是保养工作的基础，只有第一层工作到位才能为保养打下坚实的基础。第二层是督导和检查第一层的工作，对于保养的不足或偏差予以及时督导和纠正。每一台车保养自查后，都有第二层的相关人员复查或询问，既向保养组长了解保养质量，又查看恢复开车后生条的质检结果。另外这三个层的人员责任与经济连带，所以各级责任心普遍加强。因此，这三层保养预防体系像三张滤网，95%的设备隐患经过这三张滤网后，已基本消除。 4.2 针布是保养之重 梳棉历来被称为纺纱的心脏工序，而梳棉机的分梳元件主要为针布、齿条所包復，“目前金属针布使用不当轧坏的约占70%，真正使用坏的仅占30%左右，这就要求加强使用管理和在梳棉机上加

18、装多种有效的自停防轧装置”，3可见对针布的保养护理必须有足够的认识和重视。该厂历年来针布轧伤情况与以上论述是相符的，66%左右的针布损坏为轧伤所致，几乎台台梳棉机都有轧伤的历史，每台给棉罗拉都留下了道道沟痕，只是程度不同而已。有的机台针布刚换几个班又被轧坏，造成意外停台，严重影响了生产的进行。 轧伤的针布或齿条，轻者可以扶正，但造成针齿高度差异，影响分梳质量；重者只好施行挖补，其产生的综合负面效应使生产成本增加。究其原因有三：一为前工序金属等硬物带进棉卷，二是机台防轧装置不灵敏，三是值车工误操作所致。要保持梳棉机有良好的分梳状态，不首先克攻这一难点也就无从开展状态维修。 针布轧伤频繁实际上反映

19、了企业的管理水平不高。为了解决棉卷不含金属异物，全厂各工序在收集回花前，首先清除金属；清棉在混棉前用人工分选，清除金属；棉包堆放前首先清场，剔除金属硬物。为了提高排除金属能力，对抓棉斗前方又增装一件磁铁滚筒，值车工又及时清除滚筒上的金属。梳棉值车工严格操作规程，尤其了机清洁必须在锡林完全停转后再清扫后车斗小漏底，根本杜绝综刷卷入轧伤针布。梳棉的自停防轧装置确保100%的完好率，加强点检巡回。由于全厂生产线采取了这些措施，责任落到人，推出“谁伤针布谁赔钱”的规定，使事故极少发生，针布的爱护和保养达到建厂以来最好水平。 4.3机台清洁保养 清洁保养，首先是机器本身的周期性揩车，清除绒杂和积污，其次

20、是机台地面和周围环境的清洁。现代企业设备管理实践表明，设备和作业地环境进行清洁性保养，不仅仅是揩车扫地，做到天（花板）光地洁机台亮，更重要的是能减少火警事故，保证设备和作业人员安全生产。绒杂和各类积污对设备和文明生产有以下负面影响： （1）当绒杂覆盖润滑部位（如油孔、非密封油路等），纤维的吸附性增加了油液的挥发，缩短了有效润滑期，使润滑效果降低，加速了机器的磨损。 （2）旋转件周围的飞花不及时清除，随时都有摩擦起火的危险，尤其是机台电器控制箱内的茸毛积物，最易引起火警。 因此，状态维修的清洁保养，不仅要机械表面清洁彻底，暴露的零部件尽可能不被毛茸覆盖，而且盖、罩、箱内所有零件都要保持洁净状态，

21、减少绒杂堆积；防止积垢形成阻块而造成零部件空间位置改变，给潜在故障提供生成条件。这种清洁性质的养护，是维修人员和挡车工共同参入下完成的。挡车工做操作规程中的清洁工作，而维修人员则彻底的进行周期揩车清洁。他们共同的目标是保持设备有良好的清洁状态。 5 突出三个状态，技术与经济合一 该厂梳棉状态维修，始终突出设备的技术状态、工艺的上机状态和产品的质量状态，既坚持传统的设备为工艺服务，又从产品的最低成本或是最多盈利出发，恰到好处地做到工艺状态顺从于设备状态。 5.1 设备的技术状态 周期计划维修以设备使用时间周期单一因素为基础，不涉及到其它任何因素，时间一到就停机维修，不到就不维修，所以这种方式是静

22、态的管理。而状态维修是以设备状态作为基础，在设备的技术状态出现了明显的劣化并影响到产品质量，才停机维修。设备的技术状态涉及到维护保养程度、生产品种变换次数和机器运转的速度等，因此，它是多方面的因素所致，是动态的。传统的周期计划维修，在设备检修交付使用前，对设备符合机械装配技术规范的“等”和符合工艺技术要求的“级”进行严格的检查和测试，两项合格后即正式交车。但是在下次检修停机之前，并不进行这两项的技术测试，唯一的是以时间作为标准，并不去顾及设备状态好坏和加工的工艺效果，因此带有一定的盲目性。状态维修正是克服这一盲目维修，有针对性的纠正设备非正常状态，始终把针布的锋利和隔距的精确作为梳棉机技术状态

23、的重点，这既是保证良好工艺状态的前提，又是梳棉机技术状态的落脚点。检测评判针布的锋利技术指标，一直是纺织厂的难题。以前都是凭手掌肌肤感触锋利程度，因人的经验而异，只能定性不能定量。为了较科学的检测针布，量化锋利度，该厂用格拉夫公司出产的30倍专用放大镜作为观测仪器，并统一测试距离和照度，观测锋利度时，针齿的前后左右及顶部等放大物像与相应样照对比，并和棉网质量相结合，很便捷地摸索出不同品种、不同型号针布的使用周期及劣化程度的量化评判标准，为针布的磨砺和更换提供了可靠的定量依据。 在控制隔距方面，他们不仅检查调整隔距，主要是用感官和仪器诊断相结合的方法检测高速大径向大惯量锡林转动轴承的机械状态。因

24、为锡林轴承的稍忽异常，几乎影响到所有隔距。若锡林主轴二轴承座紧固完好和轴承状态正常，一般不会发生工艺隔距变异。由于使用“HB-1型轴承故障检查仪”（上海华阳检测仪器有限公司产品）定期检测35台梳棉机70个锡林轴承运行的技术状态，且编绘出各台车的轴承运行状态图，所以各台的隔距技术状况心中有数，使异常状态在未影响到工艺状态之前都被排除了。这对保证精确的隔距工艺发挥了重要作用。 梳棉工序还依照粗梳毛纺值车工在现场自检小毛条重量不匀的作法，在现场配置1m定长板和天平，值车工可瞬时主动自检生条重不匀质量。这一措施保证了产品质量和设备状态的结合，设备状态异常的信息能及时反馈和排除。一次，26#梳棉早班值车

25、工在3次自检称重中发现生条偏轻较多，立即报告。在工艺技术员、诊断工程师、设备技术员和值车工现场共同分析下，很快找出盖板扭转的异常状态，经排除后，恢复正常。 5.2 工艺的上机状态 工艺的上机状态好坏直接关系到原料消耗率和生条产品质量。设备为工艺服务是纺织工程中一贯坚持的方针。状态维修更是在体现这一思想的同时，既确保良好的工艺状态又尽量发挥现有设备状态的潜力。 工艺状态如何，与设备工艺部件（指与加工原料直接接触的零部件）状态、原料综合性能、工艺参数、温湿度以及操作的技巧等多种因素有关。它也是一个动态的状态，有最佳工艺状态、正常工艺状态和衰减后所产生的非正常工艺状态。如梳棉机刚换上的针布，分梳效能

26、很好，但新针的锋利，也伤害了少部分纤维，使用一段时间后，短纤维率开始下降到正常状态。继续使用若干时间后，针布磨钝，工艺状况开始下降，不得不进行磨砺，直至最后更换针布。这一传统的处置过程，鲜明地体现了设备为工艺服务。然而，用现代状态维修文化观念和方式看，它忽略了现有设备状况有时候在一定条件下还有可持续利用的一面。该厂工艺技术人员在开展状态维修后，同时开展针布工艺状态研究，摸索出JT7A型锡林针布、AJ-C2型刺辊锯条分梳正常成熟度原棉和成熟度较差及甚差低级棉的规律，在本应更换针布的机台上利用成熟度差的低级棉，纺制16tex棉纱，取得了满意的工艺效果和经洛效益。总工介绍道：“状态维修不能仅仅停留在

27、设备一个状态上，还要与工艺状态，原料性能紧密相结合，大多数情况下，常规工艺状态需要常规设备状态。特殊条件下要利用设备的现有状态，广开工艺新思路，做到物尽其用，把成本降到最低。” 5.3产品的质量状态 状态维修观点认为，设备上的一切异常状态归根结底最终反映在产品的质量状态上，落脚点在产品质量上。所以评价设备的状态好坏再不仅仅是设备平修标准和装配规格，更不是允许限度，而主要是产品质量。产品质量是制定技术规格、磨灭限度的依据。当然设备的技术规格、允许限度是保证设备正确平装，提高产品质量的前提和保证。状态维修更重视装配和维修的技术规格、允许限度，但是不唯技术规格、允许限度。 针对以前维修单纯以时间作为

28、标准的盲目性，新方法改为主要以生条质量作为停机检修的标准。因此，各台梳棉机在执行A、B、C等类的停机维修时，基本坚持计划停台时间与生条质量相结合，即到了计划状态维修时间内，质检网配合反馈生产质量，质量合格则延长检修期。这一做法两年以来，35台梳棉机中约32%的机台延长了检修周期，延长最多的为52天，最少的为11天；约有58%的机台在计划状态维修周期内停机检修；约9%的机台因生条质量下降，而提前检修。提前天数最长是41天（19#梳棉机A类维修），因此以产品质量作为检测梳棉机的技术状态，作为停机检修的主要依据，克服了盲目维修的弊端，这比原周期计划维修方式要高出一筹，更赋予理性。 状态维修的“三态”

29、，迫使我们调整在计划经济体制下形成的工艺设计模式，这种模式很少把设备状态、工艺状态和产品质量状态全面地辨证地统合一体，不少时候是相分离，只考虑到工艺状态为主，而疏忽了设备状态对工艺适应的宽广性。因此开展状态维修的同时，应科学地利用原料的性能、设备状态的适应性能，工艺的上机状态和产品的质量状态紧密相结合，采取灵活的维修策略、工艺策略和产品策略，主动营造三个状态的最佳结合点。力求做到更高的设备可靠性，为上机提供最佳的工艺状态，并尽可能兼顾到原料的综合性能，以最低的生产成本，达到产品质量的最佳状态。这一全新的思维方式是传统工艺与设备的结合所不能比拟的。 在设备的技术状态、工艺的上机状态和产品的质量状

30、态为一体的新观念下，该厂梳棉值车工、质检人员和维修人员，做到三方一体，形成了设备使用部门、质量检验部门和设备维修部门通力配合立体交叉跟踪设备状况的新氛围，出现了前所未有的工艺、设备和操作一线穿，以产品质量为中心进行设备管理的好兆头，这是传统设备管理模式下所从未有的。“三方一体”的含义是值车工侧重于操作为中心，留心设备异常状况，及时反馈信息；质检人员根据在线或离线检测的产品质量反馈设备状况；维修人员巡检、监测设备状况并确保状态良好。不少值车工能根据异响分辩出是电动机还是其它的部件故障。实行状态维修后，两年仅有3台梳棉机发生5台次轻微卡车的伤针布现象。而以前的一个月中，最多发生9次伤针布停台事故。

31、状态维修“三态一体”的新观念，使生产成本降低，使技术经济合一。 6 建立新的设备考核指标和激励机制 纺织企业几十年来设备管理的考核指标体系一直沿用设备完好率、准期率、一等一级车率、计划完成率、折车检查项合格率、保养一等车率和机械工艺上车项目合格率等指标考核体系。这七类指标在使用过程中又结合不同工序和机台的具体情况，还有子项类指标，如设备使用指标中的完好零分台率、完好检查扯扣分、工艺部件合格率、梳棉针布卡伤率、梳棉针布锐度中上等合格率等等。长期以来该设备质量评价指标体系，对保证纺织企业设备的完好运转和企业生产经营的正常进行发挥了不可低估的作用。 状态维修的状态系指设备的技术状态、工艺的上机状态和

32、产品的质量状态，是三态统一的整体，因此用周期计划维修制的设备质量考核指标体系去指导状态维修的设备考核，显然不相适应。例如原指标中的设备完好率计算公式为： 在状态维修的情况下，执行中效果却不尽人意，出现了一些问题。状态维修的实践表明，设备完好率的高低并不能准确地反映设备实际技术水平与产品质量、生产经营的关系。原设备完好率不合理性分析如下： （1）设备完好率是一个静态指标，一个瞬时值，反映不出设备在整个生产运行中的实际情况。 （2）设备完好率并非为纯定量指标，不少情况下呈现出定性的因素，检查时缺乏过硬的客观依据，有一定随意性，最终导致影响设备技术状态的客观评价。 （3）完好率只是单纯的台数比，设备

33、拥有量的多少直接影响完好率的考核结果，一般情况下抽检的台数甚少，因此拥有量越大，越容易达到完好率指标。且单台设备的实际完好状态不易考核。 （4）计算完好率时，不论设备的价值高低，体现不出高价值设备在实际生产中的重要地位。 6.1 建立以设备运转率、完好率为中心的考核指标 该厂从简明、实用、易操作的原则出发，建立了适合厂情的全新的考核指标。由原7类考核指标改为以设备运转率、完好率、机台产品质量合格率和机械技术项合格率等4类指标的考核体系。 （1）设备运转率（Y） 这一公式是以前没有的，它能实际地反映出全厂或者某一车间，直至个人责任机台的设备运转率。计划车速产量是工艺设计规定的合理的经济运转速度，机修工或值车工不能擅自提速或降速。 （2）设备完好率（W） W设备完好率 Ji第i台设备净值 Zi第i台机台产品质量合格率 Hi第i台机械技术项合格率 这里的W，是梳棉总完好率，而对于单台完好率WD，则计算如下： WD= ZD（单台设备产品质量合格率）×HD（单台技术项合格率） （3）机台产品质量合格率（Z） 这里的Z是指总机台质量合格产品，占总产量的比重。其考