奥氏体不锈钢焊接

1、· 奥氏体不锈钢通常在常温下的组织为纯奥氏体，也有一些为奥氏体+少量铁素体。奥氏体不锈钢具有优良的焊接性能，但由于其特殊的成分和组织，相对于普碳钢，其焊接又有很多不同之处，本文就奥氏体不锈钢的焊接进行分析。 一、奥氏体不锈钢的焊接特点· 奥氏体不锈钢是石油化工生产中应用最为广泛的金属材料之一，其焊接性能良好，但在焊接过程中也容易产生不少问题，主要表现为以下几种： · 1.1 晶间腐蚀 · 奥氏体不锈钢焊接件容易在焊接接头处发生晶间腐蚀，根据贫铬理论， 其原因是焊接时焊缝和热影响区在加热到450850温度范围停留一定时间的接头部位，在晶界处析出高铬碳化物（

2、Cr23C6），引起晶粒表层含铬量降低，形成贫铬区，在腐蚀介质的作用下，晶粒表层的贫铬区受到腐蚀而形成晶间腐蚀。这时被腐蚀的焊接接头表面无明显变化，受力时则会沿晶界断裂，几乎完全失去强度。 · 为防止和减少焊接接头处的晶间腐蚀，一般采取的防止措施有：（1）采用低碳或超低碳的焊材，如A002等，或采用含钛、铌等稳定化元素的焊条，如A137、A132等；（2）由焊丝或焊条向焊缝熔入一定量的铁素体形成元素，使焊缝金属成为奥氏体+铁素体的双相组织 （铁素体一般控制4-12）；（3）减少焊接熔池过热，选用较小的焊接电流和较快的焊接速度，加快冷却速度；（4）对耐晶间腐蚀性能要求很高的焊件进行焊后

3、稳定化退火处理。 · 1.2 焊接热裂纹 · 热裂纹产生的主要原因是焊缝中的树枝晶方向性强，有利于S、P等元素的低熔点共晶产物的形成和聚集。另外，此类钢的导热系数小（约为低碳钢的1/3），线胀系数大（比低碳钢大50），所以焊接应力也大，加剧了热裂纹的产生。其防止的办法是： · （1）选用含碳量低的焊接材料，采用含适量Mo、Si等铁素体形成元素的焊接材料，使焊缝形成奥氏体加铁素体的双相组织，减少偏析； · （2）尽量选用碱性药皮的优质焊条，以限制焊缝金属中S、P、C等的含量。 · 1.3 应力腐蚀开裂 · 应力腐蚀开裂是焊接接头在特定腐

4、蚀环境下受拉伸应力作用时所产生的延迟开裂现象。奥氏体不锈钢焊接接头的应力腐蚀开裂是焊接接头比较严重的失效形式，表现为无塑性变形的脆性破坏。 · 应力腐蚀开裂防止措施：（1）采取合适的焊接工艺，保证焊缝成形良好，不产生任何应力集中或点蚀的缺陷，如咬边等；采取合理的焊接顺序，降低焊接残余应力水平；（2）合理选择焊材，焊缝与母材应有良好的匹配，不产生任何不良组织，如晶粒粗化及硬脆马氏体等；（3）消除应力处理：焊后热处理，如焊后完全退火或退火；在难以实施热处理时采用焊后锤击或喷丸等。 · 1.4 焊缝金属的低温脆化 · 对于奥氏体不锈钢焊接接头，在低温使用时，焊缝金属的塑

5、韧性是关键问题。此时，焊缝组织中的铁素体的存在总是恶化低温韧性。一般可以通过选用纯奥氏体焊材和调整焊接工艺获得单一的奥氏体焊缝的方法来防止焊缝金属的低温催化。 · 1.5 焊接接头的相脆化 · 焊件在经受一定时间的高温加热后会在焊缝中析出一种脆性的相，导致整个接头脆化，塑性和韧性显著下降。相的析出温度范围650-850。在高温加热过程中，相主要由铁素体转变而成。加热时间越长，相析出越多。 · 防止措施： · （1）限制焊缝金属中的铁素体含量（小于15），采用超合金化焊接材料，即高镍焊材； · （2）采用小规范，以减小焊缝金属在高温下的停留时间；

6、 · （3）对已析出的相在条件允许时进行固溶处理，使相溶入奥氏体。 二、奥氏体不锈钢的焊条选用原则· 不锈钢主要用于耐腐蚀，但也用作耐热钢和低温钢。因此，在焊接不锈钢时，焊条的性能首先必须与不锈钢的用途相符，其次不锈钢焊条还必须根据母材和工作条件（包括工作温度和接触介质等）来选用。结合不锈钢焊接过程中容易出现的问题以及防止措施，焊条的选用原则一般有如下几种： · 2.1 一般来说，焊条的选用可参照母材的材质，选用与母材成分相同或相近的焊条。如：A102对应0Cr19Ni9，A137对应1Cr18Ni9Ti等。 · 2.2 奥氏体不锈钢的焊缝金属应保证力学

7、性能。这可以通过焊接工艺评定进行验证。 · 2.3 由于碳含量对不锈钢的抗腐蚀性能有很大的影响，因此，一般选用熔敷金属含碳量不高于母材的不锈钢焊条。如316L必须选用A022焊条。 · 2.4 对于在高温工作的耐热不锈钢（奥氏体耐热钢），所选用的焊条主要应能满足焊缝金属的抗热裂性能和焊接接头的高温性能。 · （1）对Cr/Ni1的奥氏体耐热钢，如1Cr18Ni9Ti等，一般均采用奥氏体-铁素体不锈钢焊条，以焊缝金属中含2-5铁素体为宜。铁素体含量过低时，焊缝金属抗裂性差;若过高，则在高温长期使用或热处理时易形成脆化相，造成裂纹。如A002、A102、A137。在某

8、些特殊的场合，可能要求采用全奥氏体的焊缝金属时，可采用比如A402、A407焊条等。 · （2）对Cr/Ni<1的稳定型奥氏体耐热钢，如Cr16Ni25Mo6等，一般应在保证焊缝金属具有与母材化学成分大致相近的同时，增加焊缝金属中Mo、W、Mn等元素的含量，使得在保证焊缝金属热强性的同时，提高焊缝的抗裂性。如采用A502、A507。 · 2.5 对于在各种腐蚀介质中工作的耐蚀不锈钢，则应按介质和工作温度来选择焊条，并保证其耐腐蚀性能（做焊接接头的腐蚀性能试验）。 · （1）对于工作温度在300以上、有较强腐蚀性的介质，须采用含有Ti或Nb稳定化元素或超低碳不

9、锈钢焊条。如A137或A002等。 · （2）对于含有稀硫酸或盐酸的介质，常选用含Mo或含Mo和Cu的不锈钢焊条如:A032、A052等。 · （3）对工作介质腐蚀性弱或仅为避免锈蚀污染的不锈钢设备，可采用不含Ti或Nb的不锈钢焊条。为保证焊缝金属的耐应力腐蚀能力，采用超合金化的焊材，即焊缝金属中的耐蚀合金元素（Cr、Mo、Ni等）含量高于母材。如采用00Cr18Ni12Mo2类型的焊接材料（如A022）焊接00Cr19Ni10焊件。 · 2.6 对于在低温条件下工作的奥氏体不锈钢，应保证焊接接头在使用温度的低温冲击韧性，故采用纯奥氏体焊条。如A402、A407。

10、 · 2.7 也可选用镍基合金焊条。如采用Mo达9的镍基焊材焊接Mo6型超级奥氏体不锈钢。 · 综上所述，奥氏体不锈钢的焊接是有其独特特点的，奥氏体不锈钢焊接时焊条的选用尤其值得注意，只有根据不同材料和工作条件选用不同的焊接方法和不同的焊接材料，才能达到所预期的焊接质量。 三、在使用氩弧焊焊接奥氏体不锈钢时，由于各类偶然或必然因素的作用，难免会出现一些焊接不良的不合格品。分析其产生的原因并制定补救方法是提高成品率的一种手段。本文就焊接时出现的一些不合格现象做出分析，并提出一些补救方法，以作参考。· 3.1 表面气孔 · 原因：产生表面气孔的原因一般为使用

11、了不符合要求的焊材或工件表面的清理未达到要求或操作时焊条角度不对或施工环境未达到要求等而引起的。 · 预防：使用正确的焊材，焊前清理干净工件，选择合适的焊接角度。 · 补救措施：用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行清理，如缺陷清除后焊缝表面成型达不到标准的要求时，必须重新进行补焊。补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。 ·· 3.2 焊缝未填满 · 原因：产生焊缝未填满的原因一般为焊工责任心不强或工件坡口形式不当而引起的。 · 预防：选择合适的工件坡口。 · 补救措施：必须重新进行补焊。补

12、焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。 · 3.3 焊缝余高超标 · 原因：产生焊缝余高超标缺陷的原因一般为操作方法不当或层间焊道布置不当而引起的。 · 预防：合理布置层间焊道。 · 补救措施：用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之过渡圆滑，焊缝达到标准要求。 · 3.4 焊缝宽窄差超标 · 原因：产生焊缝宽窄超标缺陷的原因一般为焊工技能水平不够或责任心不强或坡口形式不当而引起的。 · 预防：选择合适的坡口。 · 补救措施：用角向磨光机或焊工凿子对

13、缺陷进行打磨清理使之焊缝达到标准要求。必要时应进行补焊。补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。 · 3.5 咬边 · 原因：产生咬边缺陷的原因是焊工操作不当或电流过大，或施焊时焊条、焊枪角度不当，使熔化的母材未被焊缝金属所填满。 · 预防：防止措施，正确选择电流、焊条（枪）角度和焊速，焊缝两侧适当延长停留时间。 · 补救措施：用角向磨光机或锉刀对咬边缺陷进行锉、磨，对轻微咬边，如缺陷清除后，并且达到圆滑过渡和符合标准要求时则认为合格，对较深咬边，则应在修磨后进行补焊。补焊时应注意引弧和灭弧、

14、电流略增大，填满咬边凹坑。补焊后的焊缝仍需按规定进行打磨，并圆滑过渡至母材。 ·· 3.6 裂纹 · 原因：产生裂纹的原因一般为焊接工艺选择不当或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件在焊接时焊口处于较强外应力状态而引起的。 · 预防：焊前彻底清理焊件表面。 · 补救措施：用角向磨光机对缺陷进行打磨清理，且进行PT着色试验检查。确保无裂纹后进行补焊。补焊可用GTAW、SMAW两种方法进行；补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。 · 必要时应先对焊口进行光谱检查以确认焊接工艺

15、选择是否正确，如焊接工艺选择不当时应对焊口进行割口重焊处理。 ·· 3.7 接头未熔合 · 原因：产生接头未熔合缺陷的原因一般为清理不当或操作接头位置未到位引起的。 · 预防：焊前清理工件，操作严格按照正确程序。 · 补救措施：角向磨光机、凿子对缺陷进行打磨清理，确认无缺陷后进行补焊。补焊前应进行必要的清理；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。 · 3.8 焊口内部气孔、夹渣等非根部的圆形缺陷 · 原因：产生气孔、夹渣等非圆形缺陷的原因一般为层间清理未达到要求或焊材未符合要求或操作方

16、法不当或工艺参数选择不当或施工环境未达到要求而引起的。 · 预防：正对以上项目进行改正。 · 补救措施：用角向磨光机、凿子或碳弧气刨对缺陷进行打磨清理，确认无缺陷后进行补焊。补焊前应进行必要的清理；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理；补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。 ·· 3.9 焊口内部未焊透、根部未熔合、根部内凹、夹丝等根部缺陷 · 原因：产生未焊透、根部未熔合、根部内凹、夹丝等缺陷的原因一般为工艺参数选择不当或坡口角度钝边厚度不当或操作方法不当等引起的。 · 预防：选择合适的工艺参数及坡口。 ·

17、; 补救措施：用角向磨光机、凿子或碳弧气刨对缺陷进行打磨清理，打磨清理前应对焊口缺陷位置及焊口受力状态进行确认，必要时应用外力改变焊口受力状态；还可在缺陷的对称位置用磨光机开一个小窗以便确认缺陷是否已清除。确认无缺陷后进行补焊。特殊情况下可对焊口进行割口重焊处理。补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理，补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。 ·· 3.10 焊口内部裂纹等非圆形缺陷 · 原因：产生裂纹等非圆形缺陷的原因一般为工艺参数选择不当或层间清理未达到要求或焊材未符合要求或操作方法不当或施工环境未达到要求或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件焊

18、接时焊口处于较强外应力状态而引起的。 · 预防：从以上各项目改正。 · 补救措施：对近根部的裂纹、条形夹渣、条形气孔的返工应使用角向磨光机、电磨或碳弧气刨清理，清理前必须对焊口的受力位置进行确认，尽量使焊缝在无处应力状态下进行返工，以防止在清理过程中再次产生裂纹；必要时还应用电钻打上止裂孔。对贯穿性的裂纹在清除后还应对焊口缺陷位置做PT试验检查。确认缺陷消除后可进行补焊。补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理，补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。 · 3.11 割口重焊类 · 原因：焊口须做割口重焊处理一般因为焊口有严重的未焊透、内凹、密集性气孔等缺陷或焊接工艺方法选择错误或管路安装错误而引起的。 · 预防：从以上各项目改正。 · 补救措施：使用角向磨光机、电锯、碳弧气刨等工具对焊口进行分段或一次性处理。重焊时应先将原焊缝金属去掉；坡口的形状应满足焊接操作的要求，必要时应对坡口