高铁连续梁施工方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上出入段左右线大桥连续梁施工方案一、 编制依据1、 新建铁路广深港客运专线PJ标段施工总承包招标文件、出入段大桥设计图纸及答疑书、补遗书等；2、 客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南；3、 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(铁建设（2005）160号)；4、 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ213-2005)；5、 铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)；6、 铁路桥涵施工规范TB102032002；7、 我项目对当地环境及现场调查所获取的有关资料；8、 我项目的机械设备、施工技术、管理水平及类似施工经验；9、 其它有关技术规范、规程及技术

2、文件。二、工程概况(一) 梁部工程简介1、 本桥孔跨布置：本桥小里程侧为两幅单线桥，单线桥为主跨23.5m的五孔刚构连续梁，左右线各两联。大里程侧为一座双线连续梁，主梁跨度48m。2、 左幅桥孔跨布置：左一联05墩（22.553×23.522.55）m刚构连续梁左二联510墩（22.553×23.522.55）m刚构连续梁1014墩（28.132×4828.13）m连续梁，中心里程ZDK0+830.08,桥全长：L405.36m。3、 右幅桥孔跨布置：右一联05墩（22.553×23.522.55）m刚构连续梁右二联510墩（20.553×23

3、.513.966）m刚构连续梁1014墩（28.132×4828.13）m连续梁，中心里程YDK1+028.808,桥全长：L400.476m。4、 线路平、纵断面条件：单线桥位于半径R400m的圆曲线上，竖曲线半径R5000m。1014墩箱梁位于直线的水平线上。5、 010墩单线桥实体梁结构尺寸：梁体为变高度实体板梁。梁顶宽760cm，梁底宽499cm，梁高为149219cm。两侧均设置人行道，曲线外侧悬臂长度为170cm，曲线内侧悬臂长度为9111.6cm，悬臂板端部厚度20cm，外侧悬臂根部厚度45cm。无遮板侧设滴水槽。6、 1014墩双线桥箱梁结构尺寸：梁体为变高度单箱单室

4、梁，箱梁中支点梁高为4.0m，跨中梁高为2.8m，边支座中心线至梁端0.73m。标准桥宽13.4m，为单箱单室箱梁结构，顶板厚0.39m，底板厚0.350.65m，腹板厚0.40.65m。中支点横膈版宽度为2.0m，边支点横膈版宽度为1.2m。箱梁梁底按照折线变化，底板下缘变厚坡度为1：10，在折角处倒半径为15cm的圆弧，底板上缘变厚坡度为7：100。边跨梁端水平直线段长15.13m，中跨跨中水平直线段长22.0m。为便于检查，中横隔墙设有过人孔，梁端底板设有进人孔。7、 1014连续箱梁预应力设计：梁体采用纵、横向预应力体系。纵向预应力束顶板束及临时索采用15S15.2mm钢绞线；腹板束全

5、部采用15S15.2mm钢绞线；底板束采及临时索采用12S15.2mm钢绞线.所有纵向预应力束均采用两端张拉。横向预应力束采用4S15.2mm钢绞线，采用交替单端张拉。8、 实体梁支座设计：每联梁的两个次中墩上设置CKPZ盆式橡胶活动支座，两个正中桥墩与梁体固结形成刚构梁桥，墩身为混凝土实体板，板厚为160cm。9、 箱梁支座设计：梁部采用CKPZ盆式橡胶支座。每个支点设两个支座，中支座为20000KN和24000KN级，端支座采用5000KN级，固定支座设于本联梁3号墩即全桥的第12墩上。其余各墩均设纵向活动支座，在设置支座处梁体局部加宽，中支点两侧各加宽40cm，端支点两侧各加宽20cm。

6、中支点支座中心距5.9m，端支座中心距6.1m。10、 线路等级：双线客运专线，有渣轨道。11、 设计时速：120km/h。12、 连续梁所用材料如下:1） 混凝土:单线桥实体梁采用C40高性能混凝土，双线桥箱梁采用C50高性能混凝土,管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M40,封端采用C50混凝土。2） 预应力体系（箱梁部分）:预应力钢绞线采用S15.2mm高强度、低松弛钢绞线,其技术条件符合GB4224标准；波纹管采用金属波纹管,锚具应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB-T14370-2000)标准。3） 普通钢筋:Q235钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013-91),HRB

7、335钢筋应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499-1998)。4） 支座:主梁采用CKPZ系列盆式橡胶支座。5） 桥面泄水管及管盖采用UPVC-GZ系列泄水管。(二) 工程数量具体见表1。三、 施工组织安排（一） 施工管理组织机构为确保工程优质高效、进展顺利，我项目将组建以项目经理为领导的专业连续梁施工队，由具有丰富施工经验的人员担任班长。根据工程内容施工队下设木工班（负责施工脚手架搭设及拆除，模板安装、拆除及倒运）、钢筋班（负责钢筋制作及安装）、砼灌注班（负责连续梁混凝土浇筑及混凝土养护工作）、预应力张拉班（负责连续梁预应力束张拉与灌浆工作）。具体见图1：施工管理组织机构框图。在施工过

8、程中应严格贯彻执行新建铁路、客运专线质量体系标准中的有关规定，精心组织、严密施工，全面接受业主、质检部门、现场监理对工作的指导和监督，确保工程质量和工期。（二） 主要劳动力配备具体见表2。（三） 主要施工机械设备配备考虑本工程工作量、场地及工期等因素，投入的主要设备详见表3：连续梁施工机械设备配备表。所有设备根据施工进度情况陆续进入施工现场，并设专人负责组织，进入现场的设备应符合有关设备的管理规定，确保施工机械满足工程需要。全桥连续梁主要工程数量表 表1序号项目说明单位合计1C40混凝土现浇实体梁m340932C50混凝土现浇箱梁m320393C50无收缩混凝土预应力封锚m317.34M50水

9、泥浆预应力管道压浆m337.35S15.2预应力钢索t118.5136OVM1515锚具纵向预应力锚具套1347OVM1512锚具纵向预应力锚具套648BM154锚具横向预应力锚具套3049BM154P锚具横向预应力锚具套30410内90mm金属波纹管纵向预应力钢索管道m6302.211内70×20mm金属波纹管横向预应力钢索管道m3982.712HRB335级钢筋梁体、齿块以及封锚等钢筋t119013Q235级钢筋梁体、定位筋t2314CKPZ-P3000 ZX±100纵向活动支座套815CKPZ-P3000 DX±100多向活动支座套816CKPZ-P7000

10、 ZX±100纵向活动支座套817CKPZ-P7000 DX±100多向活动支座套818CKPZ-P5000 ZX±100纵向活动支座套219CKPZ-P5000 DX±100多向活动支座套220CKPZ-P20000 ZX±100纵向活动支座套221CKPZ-P20000 DX±100多向活动支座套222CKPZ-P24000 HX±100横向活动支座套123CKPZ-P24000 GD固定支座套1连续梁施工主要劳动力配备表 表2工种人员工作内容钢筋工90普通钢筋及预应力钢筋加工制作成型、绑扎混凝土工36混凝土振捣、养护木

11、工48安装、拆除模板架子工90负责施工支架的搭设与拆除普工30接茬处理、材料倒运电工6保证施工用电司机925T吊车、场内运输车、混凝土运输车维修工6振动棒、抽水机、车辆简单维修人员合计315图1：施工管理组织机构框图连续梁施工主要机械设备配备表 表3名称规格型号数量状态场内拖拉机东风2501良好汽车吊QY251良好汽车吊QY501良好混凝土搅拌机HZS50B1良好混凝土搅拌机JS7502良好混凝土运输车北方奔驰3良好电焊机BX1-40015良好钢筋弯曲机ROGOL26良好钢筋切断机RSGOL26良好插入式振捣器ZB110-5024良好张拉千斤顶QYDC270-2002良好张拉千斤顶YDC650

12、-2002良好四、 现浇梁施工方案、工艺与质量控制(一) 现浇梁施工总体流程1、 实体梁施工流程：05以及510墩的实体梁钢筋一次绑扎到位，混凝土一次浇筑到位。具体施工步骤作如下安排:（1) 支架基础处理；（2) 搭设施工碗扣支架或钢管立柱贝雷梁支架，铺设安装底模与侧模；（3) 对施工支架进行预压,消除非弹性变形；（4) 制作安装梁部钢筋； （5) 浇筑梁部混凝土，及时养生; （6) 拆除支架模板;（7) 施工桥面系。2、 箱梁施工流程：出入段左右线大桥1014四跨现浇连续箱梁分两次浇筑,第一次浇筑底板腹板混凝土，第二次浇筑顶板和翼缘板混凝土。具体施工步骤作如下安排:（1) 支架基础处理；（2

13、) 搭设施工碗扣支架或钢管立柱贝雷梁支架、铺设安装底模与侧模；（3) 对施工支架进行预压,消除非弹性变形；（4) 制作安装底板腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和钢绞线；（5) 腹板内模安装；（6) 浇筑底板与腹板砼，及时养生; （7) 安装箱梁顶板、翼缘板模板，制作安装顶板与翼板钢筋、波纹管和钢绞线；（8) 浇注顶板与翼板砼，及时养生；（9) 等强张拉纵向预应力束，48小时之内管道压浆并及时封锚；（10) 张拉横向预应力束，并压浆封锚；（11) 拆除支架模板;（12) 施工桥面系。(二) 现浇梁落地式碗扣支架基础处理（57、813墩）按照以下步骤进行基础处理：1、 首先对10和12墩前后原有排水

14、沟位置的地基土进行片石换填。2、 用推土机将原地面推平，然后用25t震动压路机碾压夯实。之后分层铺设50cm厚度建筑砖渣，分层整平时仍然采用25t震动压路机碾压夯实，确保压实度不低于95，地基承载力不低于130kPa。 3、 在完成的建筑砖渣地基上，铺设10cm厚4水泥石粉水稳层,压实度不得低于95。表层设置1%的横坡，确保水稳面层不积水，且在基础四周做好临时排水沟槽。4、 采用C20混凝土进行局部硬化（主要针对原有水沟范围地面），保证基础稳定。(三) 现浇梁施工支架设计和搭设1、 支架设计（1) 05、78以及1314半跨（该处存在正在施工的10m左右宽的高填方电缆沟），采用钢管立柱贝雷梁支

15、架方案进行梁部施工，其中，钢管立柱贝雷梁支架和梁底390cm范围内，也采用碗扣架搭设，以便于调整支架预拱度和将来拆除贝雷架。（2) 57、813、1314半跨，采用搭设落地式碗扣架的方案进行梁部施工。（3) 底腹板模板：1.8cm混凝土木胶合板。（4) 碗扣架小横梁：模板下横向为10cm×10cm油松方木的小横梁。全桥小横梁顺桥向间距为30cm。 （5) 碗扣架小纵梁：方木下方为由3根并列的48mm×3mm钢管组成的小纵梁。其中，在1014箱梁翼缘板范围内，小纵梁采用10cm×10cm方木。（6) 大小横杆步距：。碗扣架横杆步距为180cm。（7) 碗扣架立杆：立

16、杆即支架系统由LG碗扣架组成。010实体梁：墩柱前后各3m范围内底板（梁高变化段）：立杆纵向×横向间距为60cm×60cm；跨中标准梁高底板范围内：立杆纵向×横向间距为60cm×90cm；内外侧翼缘板范围内：立杆纵向×横向间距为120cm×90cm；1014箱梁：墩柱前后11m范围内（梁高变化段）：腹板位置立杆纵向×横向间距为60cm×30cm，底板位置立杆纵向×横向间距为60cm×60cm。跨中标准梁高范围内：腹板位置立杆纵向×横向间距为60cm×60cm，底板位置立杆纵向

17、×横向间距为60cm×90cm。全跨度翼翼缘板位置：立杆纵向×横向间距为90cm×90cm。（8) 立杆顶底处设置顶底托。（9) 钢管立柱贝雷梁支架的纵向贝雷架：在05和78的每跨断面上，贝雷架为17根，其中外侧翼缘板下2根（间距90cm），内侧翼缘板下1根，底板下14根（两根贝雷架一组，每组间距60cm）。1314的箱梁处，一个断面上铺设贝雷架17根，其中翼缘板下各4根（间距90cm），两个腹板下各2根（间距30cm），底板下5根（间距60cm）。（10) 钢管立柱贝雷梁支架的横向分配梁：在纵向贝雷架下，钢管立柱顶，横向铺设双拼的I45b。（11) 钢

18、管立柱贝雷梁支架的钢管立柱：05、78，沿线路方向，由左至右3根钢管立柱规格分别为：426、529、529。其中，在15跨路地段，由于大桥和福龙路斜交，沿福龙路交边较长，此时钢管立柱间距不变，增加钢管立柱根数。1314，沿线路方向，由左至右5根钢管立柱规格分别为：426、529、529、529、426。（12) 钢管立柱贝雷梁支架的立柱基础：由于跨度过大，钢管立柱不能够全部都放置在承台上，故部分跨度处钢管立柱需支撑在混凝土条形基础上，条形基础的高度×宽度尺寸为：50cm×80cm。（13) 碗扣架地基基础：所采用落地式碗扣架的地基范围，首先用25T振动压路机碾压地基至压实度

19、95，然后填铺50cm厚砖渣，并用压路机碾压，最后在砖渣顶摊铺碾压10cm厚的水泥石粉。10墩和12墩等原水沟处，砖渣顶施工5cm厚的C20混凝土。具体布置见计算书附图：全桥碗扣支架和钢管立柱贝雷梁支架搭设布置图。支架设计检算详见附件：全桥连续梁支架计算书。2、 碗扣式支架搭设（1) 首先根据支架设计间距确定每根立杆的平面位置。（2) 复核每根立杆所在的地面是否与设计标高相符，取最高点（不能和设计标高相差太大，±10mm）为设计标高修正值。（3) 立杆底部设置底托，底托底托可调范围30cm，实际控制时，底托外露长度以15cm为宜。底托不得悬空，最大外露长度不超过底托杆件的50。（4)

20、 碗扣架立杆和横杆通过碗扣卡件连接，形式简单，但要注意将横杆卡头卡进碗扣内。（5) 立杆顶部设顶托，顶托最大调整高度为50cm，但同样实际控制在外露15cm为宜。（6) 小纵梁48mm×3mm钢管铺设时，注意两根钢管接头尽量放在顶托内，每两个顶托之间，悬空接头数量不得超过一个。（7) 注意边搭设支架，边加设斜杆，并在适当高度时，用48mm×3mm钢管搭设支架的剪刀撑。3、 钢管立柱贝雷梁支架搭设（1) 首先确定每根钢管立柱的平面位置；（2) 复核每根钢管立柱所在位置的基础顶标高，取最高点（不能和设计标高相差太大，±10mm）为设计标高修正值，确保钢管立柱底水平。（

21、3) 将钢管立柱加工成需要的长度，两头钢管立柱帽用侧面连接板焊接牢固，钢管立柱帽、底板等厚度计入钢管立柱长度。（4) 先将钢管立柱吊至相应位置，并用预埋在基础混凝土里的钢筋将钢管固定，具体见图2。然后将钢管以10的槽钢用螺栓联系，吊装的钢管长度在场地内一次计算，量场确定，加工成整体。（5) 架设横梁，可将横梁分成2段吊装，接头须设在钢管立柱顶位置，分段安装完成后再将2段横梁焊接成整体。横梁与钢管立柱顶不得悬空，不足部分可加垫薄钢板。（6) 架设贝雷片：在地面上先按纵向跨度组成一组贝雷片，再进行吊装。吊装顺序一般为先里后外，逐跨吊装，用联杆连接，吊装就位后各段连接成一个整体。图2 钢管立柱和混凝

22、土条形基础连接方式(四) 支架预压1、 为了对连续梁现浇支架进行承载检验、消除支架的非弹性变形、并获得弹性变形值以便调整预拱度，必须对支架进行超载预压。根据图纸要求，堆载预压按照每跨连续梁混凝土自重的1.2倍超载预压.预压材料采用砂袋，并使用一些现场的钢筋、钢绞线等材料。并模拟实际荷载的分布情况进行砂袋的堆放。2、 根据实际情况，本桥选择01墩的钢管贝雷架支架、1314的钢管贝雷架支架以及碗扣架进行预压，预压取得数据在其它跨度直接应用。3、 加载需分级进行：30、50、80、100、120%，每级加载之间时间间隔最小为2小时，并对监测点进行标高变化测量.加载至120后，需等待监测点沉降稳定后（

23、沉降量小于2mm）方才允许卸载.特别注意卸载时也需对各级阶段进行标高测量。4、 卸载完毕，绘制各监测点标高变化曲线，计算支架的弹性变形和非弹性变形值。并根据弹性变形值设置底模及翼板侧模预拱度。预拱度的调整采用立杆顶托调高实现。(五) 支座安装1、 卸货和存放：（1) 支座存储放置场地要平整，支座下锚碇钢棒的下方用方木或木块垫放。（2) CKPZ系列支座各部件，除上锚碇钢板外，其余部件不可分解拆除。（3) 整个卸货和存储的过程，要保证支座的油漆面不受损坏。支座在存储、运输过程中，应避免阳光直射、雨水浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物质接触，同时距热源1m以上。2、

24、安装前的检查：（1) 支座到达现场后，首先检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查。（2) 活动型支座须检查前置量数据（厂家已设置好）是否与该支座定位相符，如不正确，须先放松支座的临时补丁板螺丝，再将支座滑动板依前置量数据放置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝。（3) 核对支座标示牌，检查结构尺寸、厚度以及上下锚碇钢棒尺寸，确认是否和安装图一致，且安装时必须核对桥墩号位置和支座的规格是否相符。（4) 支座和锚碇板贴近混凝土面，必须无灰尘和油渍。3、 无收缩水泥砂浆的性能要求支座安装时支座与垫石之间要求使用无收缩水泥砂浆，其性能要求见

25、表4。4、 重力式灌浆工艺要求（1) 在支座四周封好模，将灌浆管伸入至支座下面中心位置，从支座中心向四周灌浆。（2) 排除气泡，确保空隙全部被砂浆灌满。（3) 无收缩水泥砂浆层上表面应与支座下锚碇板上表面平齐或略低于上表面。（4) 灌浆前应初步计算灌浆所需浆体用量，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆。见图3。无收缩水泥砂浆的性能要求 表4抗压强度8h20MPa，12h25MPa，24h40MPa，28d50MPa，56d和90d后强度不降低。弹性模量28d30GPa。抗折强度24h6MPa，28d8MPa，56d10MPa。附 注不得泌水，流动性220mm，初凝30min

26、，终凝3h；收缩率<2，膨胀率0.1。（5) 待无收缩水泥砂浆强度达到要求之前，不可使盆式支座收到碰撞。（6) 拆除临时边模板后应仔细检查无收缩水泥砂浆表面，确保水泥砂浆表面无裂纹。（7) 支座安装前应进行重力式灌浆工艺可靠性试验。5、 现浇梁支座安装工艺（1) 凿毛支座垫石上表面，露出粗骨料，呈坚固不规则表面，清除预留孔中的杂物。（2) 吊放支座于支撑垫石上，用调平螺栓，薄型钢板或薄型千斤顶调整支座高度和平整度。在支座底面与支撑垫石之间应留20mm50mm空隙，用于灌注砂浆。调高支座应注意注射孔朝外。（3) 仔细检查支座中心位置以及标高后，用重力式灌浆法灌注无收缩水泥砂浆，如图4所示。

27、无收缩水泥砂浆层上表面应与支座下锚碇板上表面平齐或略低于上表面。（4) 待支座安装在墩柱上且水泥砂浆强度达到要求后，可进行现场浇筑两的装模作业。（5) 搭建现浇梁模板，确保模板与支座上锚定板的密封。搭建模板时需考虑梁体的坡度，如图5所示。（6) 梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物，之后方可进行浇注作业。（7) 浇注梁体，浇注时防止支座锚碇板和锚碇钢棒受到撞击，如图6所示。（8) 灌浆材料终凝后，拆除模块，建行擦是否有漏浆处，并对漏浆处进行补浆。检查支座是否有油污，支座表面的防锈漆是否收到损坏，若发现污损或损坏，应予以清楚或补漆。补漆应由专业人员完成，补漆时，用钢丝刷清楚损坏

28、处的油漆面，将油漆按使用说明上的配合比进行搅拌均匀。另外，不锈钢构建不可上漆。需特别注意，由于混凝土收缩、徐变、温度变化及合拢后张拉束所引起的水平位移，在各活动支座处设纵向水平预偏值予以补偿。表5为合拢温度在20时计算而得的预偏量。支座安装允许偏差见表6。连续梁支座安装表预偏量 表5墩号左支座型号右支座型号纵向水平预偏量（mm）0、5、10（小里程）CKPZ-P3000 ZX±100CKPZ-P3000 DX±1001、4、6、9CKPZ-P7000 ZX±100CKPZ-P7000 DX±10010（大里程）CKPZ-P5000 ZX±100

29、CKPZ-P5000 DX±1003911CKPZ-P20000 ZX±100CKPZ-P20000 DX±1002512CKPZ-P24000 GDCKPZ-P24000 HX±25013CKPZ-P20000 ZX±100CKPZ-P20000 DX±1002514CKPZ-P5000 ZX±100CKPZ-P5000 DX±10039图3 重力式灌浆图4 灌注无收缩水泥砂浆图5 搭建现浇梁模板图6 浇梁 支座安装允许偏差和检验方法 表6序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台纵向错动量15尺量2墩台横向错动量

30、103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时30，10偏差与桥梁中心不对称时15，104盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁段两支座高差1一孔连续梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中心线的纵横错动量1活动支座中心线纵横错动量（按设计气温定位后）3全部检查。(六) 模板安装1、 底模面板和翼缘板底模采用1.8cm厚覆膜木胶合板，横楞为方木（10×10），纵向间距30，纵楞为3根并列钢管(48mm×3.0mm)。2、 连续梁腹板侧模采用1.8cm厚覆膜木胶合板，竖向采用10×10方木，间距按照30cm控制。腹板内外侧模上下

31、口及中间部分采用对拉筋将两侧模板拉紧，对拉筋采用16圆钢制作，拉条间距为50cm一道。3、 顶板底模采用普通模板，竖向支撑采用800mm的门式架搭设，间距30cm铺设10×10方木作为横向分配梁。4、 洞孔模板用板条和方木组合，因空间过小，用满堂木支架支撑。5、 模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物。涂刷脱模剂前，模板必须打磨干净，安装和拆卸模板时严禁划伤和损坏模板内面，在浇筑混凝土前，模板须覆盖严密，防水防尘，以免影响砼外观质量。6、 注意调整支架顶托高度，按照设计图纸要求的连续梁预拱度加支架弹性变形值，作为支架预拱度值。7、 模板安装完毕后

32、，必须对其平面位置、顶部标高、稳定性、垂直度、轴线、平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师同意后，方可进入下道工序施工。8、 特别注意，由于混凝土徐变以及预应力的影响，1014箱梁梁端将缩短，因此，箱梁边跨施工时，应注意考虑对此予以补偿，10号墩和14号墩边跨补偿长度均为3.9cm。模板安装允许偏差见表7。(七) 钢筋加工及安装1、 首先对图纸进行仔细复核，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。2、 梁体钢筋先进行底板及腹板钢筋的绑扎,并安装底板与腹板预应力管道，然后进行顶板钢筋的绑扎，并安装

33、纵横向预应力管道。3、 绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均应增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可以适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强。4、 施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确,可根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加W形架立筋或矩形架立筋等措施。连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法 表7序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长±10尺量2梁高10，03顶板厚10，0尺量，检查不少于5处4底板厚10，05腹板厚10，06横隔板厚10，07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11

34、模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中心线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置±1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量检验数量：全部检查。5、 钢筋外观应无锈蚀等杂物污染，绑扎需牢固不晃动，钢筋保护层采用垫块控制，错开绑扎在外层钢筋上,每平米不少于4处，垫块材料应采用与梁体同等寿命的材料以保证梁体的耐久性。6、 钢筋骨架要求顺直、平整。钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。预留泄水孔和路缘石等预埋件位置必须准确，设置要牢固。7、 钢筋净保护层均按照3.5cm考虑

35、。8、 纵向钢筋在同一截面内的接头应错开布置。普通钢筋加工及安装允许偏差见表8和表9。 钢筋加工允许偏差和检验方法 表8序号项 目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3检查数量：施工单位按钢筋编号各抽检10，且各不少于3件。 钢筋安装允许偏差和检验方法 表9序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差5，06其他钢筋偏移量20注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超

36、过允许偏差范围。检验数量：全部检查。(八) 预应力钢筋制安1、 主桥纵横向预应力筋采用S15.2mm的级高强度低松驰预应力钢绞线，钢绞线必须符合“GB5224”的技术标准。抗拉强度为fpk=1860MPa，公称直径15.2mm，公称截面积140mm2，弹性模量为Ep=1.95×105MPa，采用夹片锚固体系，锚具应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T143702000）,制孔采用金属螺旋波纹管。2、 预应力钢筋的绑扎采取就地散绑法。且需按照图纸和指南要求放置定位钢筋，确保预应力筋的位置坐标。3、 预应力钢筋下料时，用钢筋制作放筋约束圈，防止钢绞线下料过程中弹射上人。钢绞线应用圆

37、盘锯或切割机切割，不允许用电、汽切割，并应避免生锈或局部损伤，以免脆性破坏。4、 为保证和提高钢绞线的张拉质量，纵横向钢绞线全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随梁体钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用金属波纹管。5、 所有的预应力筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用。6、 预应力筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力筋坚决不能使用。7、 特别注意，在混凝土浇注后终凝前，在预应力管道两端采用导链来回拉动预应力束，防止管道漏浆后将预应力筋固结，导致张拉出故障。 预应力筋下料长度的允许偏差和检验数量、检验方法 表10序号

38、项 目允许偏差检验数量和检验方法1钢绞线与设计或计算长度差±10检查预应力筋总数的3，且不得少于5根（束）束中各根钢绞线长度差52热轧带肋钢筋±50预留管道应符合设计要求，梁段预留管道位置的允许偏差应小于4mm。检验数量：全部检查，检验方法：尺量，每根管道检查不少于3处。预应力钢筋下料允许偏差见表10。(九) 预应力管道、锚具、顶底板泄水孔及腹板通风孔预埋安装为确保预应力质量，要求对预应力管道定位钢筋、管道成形严格控制，具体如下：1、 预应力管道和锚具要严格控制其空间坐标，按照图纸要求加焊定位筋，严禁管道上浮。直线段平均1.0m，弯道部分每0.5m左右设置定位筋一道，定位后

39、管道轴线偏差不大于5mm。切忌振捣棒碰穿孔道。2、 管道安装前，检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。3、 接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。4、 管道与喇叭管连接处管道应保证垂直于锚垫板。5、 箱梁腹板上每隔4m设10cm通风孔，通风孔距箱梁顶115cm，通风孔布设时注意避开预应力束。6、 10cm泄水空设置在箱梁内纵坡和横坡均交底的角隅处。(十) 混凝土浇注施工1、 混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。2、 减小两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。3、 砼由拌和站集中

40、拌和，罐车运输，由砼输送泵泵送至梁体到位。4、 由于砼浇筑采用泵送，混凝土浇筑分层厚度30cm50cm每层。5、 对实体梁，先浇注底板，然后浇注两侧翼缘板。对箱梁，第一次混凝土浇筑顺序：底板腹板。第二次混凝土浇注顺序：腹板顶板翼缘板。浇筑时要前后左右对称进行。6、 对两厚度超过2m处，砼入模采用串筒浇注。串筒底面与混凝土浇筑面保持1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作串筒入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。7、 混凝土振捣采用50插入式振捣器。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。8、 对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。振捣腹板砼时，振捣人员要从预留“天窗”

41、进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土浇筑至“天窗”前封闭。9、 混凝土浇筑前先将连续梁底模用高压风冲洗干净。不能频繁使用水冲洗，木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。混凝土倒入砼输送泵料斗时，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。10、 混凝土浇筑结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。连续梁施工结构尺寸允许偏差见表11。 连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法 表11序号项 目允许偏差（mm）检验方法1梁全长±30尺量检查中心及两侧2边孔梁长±203各变高梁段长度及位置±104边孔跨度

42、7;20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度10，5尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检查每孔1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高15，5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8挡渣墙厚度10，5尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大于3吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与设计值偏差±10测量检查跨中11底板厚度10，012腹板厚度10，013顶板厚度10，514桥面高程±2015桥面宽度±1016平整度每米不大于5测量检查每10m一处17腹板间距±10测量检查跨中及梁端18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量

43、检查（包括对角线）平整度2尺量检查检验数量：全部检查。(十一) 混凝土养护1、 砼浇筑完毕且终凝后，即转入养护阶段，此时浇筑的砼水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制。连续梁表面混凝土可通过覆盖塑料膜进行保湿养护来实现。内侧顶板和腹板内外侧、翼板底侧，可通过挂设塑料软管淋水的方式进行养护。2、 箱梁的箱内可采用蓄水养护，蓄水深度取5cm左右。在横隔墙内，适当埋设部分冷却管和测温管，通过蓄水池内的水进行循环降温。通过测温管内的温度计，监测混凝土内外温差，控制温差在15以内。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作

44、用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。3、 大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，表面收缩受内部约束产生拉应力，对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证砼不开裂。(十二) 夏季混凝土表面裂纹预防措施1、 砼施工后，容易出现表面裂纹现象，原因来自于以下三方面：（1) 砼自重受压下沉，不均匀沉降产生

45、竖向裂纹；（2) 施工时间长，产生纵横向裂纹；（3) 砼养护不到位，产生温度应力龟纹。2、 针对成因所能采取的避免措施：（1) 施工过程中减少变形： 主要是减小砼浇筑过程中砼自重所产生的变形，那么就要检算好托架的强度与刚度。使托架具有足够的刚度以来抵抗过大的变形。砼凝固时间尽量在连续梁砼浇筑完时刚开始浇筑的砼不初凝或少凝固也能减少砼开裂。试验室多做几组试验，检测砼的坍落度与和易性，控制水化热与缓凝时间。（2) 砼浇筑总时间尽量压缩砼浇筑总时间，保证砼供应的连续性。在砼浇筑前，模拟砼浇筑流程，通过己有设备的搅拌能力、运送能力和砼的初凝时间进行砼施工总时间的计算与控制，要确保证砼不能产生裂纹。相应

46、应做好以下准备工作：搅拌站两套机械处于良好状态，任何机械都不能出现问题，对于拌和站特别注意计量设备的检查与预防，现场装料的装载机与砼输送泵应有备用。两套搅拌机的其中一套作为备用生产。保证有足够数量的混凝土运输车。连续梁第一次混凝土浇注共计1000方左右，要确保现场配备3台混凝土运输车。混凝土输送泵是否处于良好状态，各型号振捣设备是否足够，必须要有备用。砼施工人员必须熟练，各种材料必须备足。（3) 砼的养护连续梁表面混凝土主要采用塑料膜覆盖洒水养护方式，箱内混凝土通过在箱内侧挂设塑料软管进行淋水养护。要定时定人养护，砼浇筑完后，待混凝土终凝后，马上覆盖砼表面进行养护，在砼浇筑的14天内对于箱梁内

47、外都要洒水养护。(十三) 纵横向预应力筋等强张拉1、 顶板混凝土浇筑完毕，待混凝土实际强度达到设计强度的90且不少于7天龄期后，进行预应力钢束（筋）的张拉及孔道压浆。纵向预应力钢绞线采用YDC-5000B千斤顶两端张拉，横向预应力钢绞线的张拉采用QYDC270-200千斤顶左右两端交替张拉。设计孔道摩阻系数0.25，孔道偏差系数0.0015，2、 顶板钢束T3的锚下控制应力con1240MPa，其余纵向钢束钢束控制应力均为con1300MPa。横向预应力束锚下控制应力为con0.70fqk1302MPa。3、 纵向预应力钢束均采用两端张拉，顶板横向预应力钢束采用单端交替张拉。张拉时均采用张拉力

48、与延伸量双控制，以张拉力控制为主，实测总延伸量与计算总延伸量容许误差应控制在±6以内。4、 本设计钢绞线伸长量是以初张拉应力0.2con时为测量七点计算。5、 对同一张拉断面，断丝率不得大于1，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。6、 预应力张拉应遵循先长索后短索的原则。7、 预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多于的长度应用切割机切割，切割预留长度为23cm。预应力筋张拉内缩限值见表12。 张拉端预应力筋内缩量限值和检验数量、检验方法 表12序号锚具类别内缩量限值（mm）检验数量检验方法1夹片式锚具有预压5检查预应力筋总数的3，且不少于5根（束）尺量无

49、预压68预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。外露长度应符合设计要求；当设计无规定时，后张法预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。检验数量：检查预应力筋总数的3，且不得少于5根（束）。检验方法：观察和尺量。(十四) 孔道压浆及封端1、 预应力终拉完成后，应在48小时内进行管道压浆，采用真空方式进行压浆。前应对管道进行冲洗，以清除管道内的杂物，冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。2、 启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵的输送管连接到进浆管上，开始压浆。3、 压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅排出

50、，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管，压浆泵继续工作，直至压力达到0.50.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管；若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道，处理问题后重新压浆。压浆泵回压至零后拆卸外接管路、阀门及附件。压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。4、 水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。5、 水泥浆要求：水灰比在0.30.4之间。浆体流动度为1620秒。在施工环境温度下，浆体在6h内应保持可灌性，并基本不泌水。即使早期有少许

51、泌水，在密封状态下24h内应能被浆体重新吸收。浆体终凝时间不大于24h。浆体应为微膨胀无收缩，并对钢绞线无腐蚀作用。6、 压浆时注意观察有无串孔、漏浆。若串孔，立即检查原因，及时处理。严格按规范施工，做好压浆记录。7、 封锚：浇筑梁体封端砼之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时检查确保无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土，为保证封端混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊钢筋网片，封端砼应采用无收缩混凝土进行封堵，抗压强度不小于设计要求。封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。(十五) 模板支架拆除1、 侧模、内模的拆除（1) 拆除时

52、间当梁体混凝土强度达到设计强度的80%，且梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，可以拆除侧模。（2) 拆除方法侧模拆除时先松动对拉杆可调螺栓，使侧模脱离梁体，然后用人工逐快倒运至指定地点堆放；内模拆除时先松开内模支架的顶底托、木楔等，卸落支架，然后再逐块拆除内模，卸落的支架、内模材料等由人工运出箱室外。拆除时，不允许用猛力敲打和强扭等粗暴的方法进行，必须保证梁体棱角完整。2、 底模、支架的拆除（1） 拆除时间当预应力钢束张拉及压浆完毕，且浆体强度达到100%，混凝土强度达到设计强度的85时，拆除底模和支架。（2） 拆除方法拆除支架时，应先拆跨中后拆两头，松动顶托使顶托

53、与底模脱离，抽掉底模，再从上到下依次拆除支架。支架卸落时从跨中向两端同步对称依次落下可调顶托，横桥向每排钢管可调顶托应同步落下，当完成整垮的顶头下落后，依次拆除底模、方木、支架等。在顶托下落过程中，应仔细检查每个顶托的下落量，确保顶托下落后的支架没有给梁底以支撑力，避免梁底局部受力而影响梁体质量。中跨支架卸落亦从跨中向两端同步对称进行，横桥向每排支架顶可调顶托同时下落，卸落完成后，再拆除底模、方木、纵横梁、支架等。钢管立柱贝雷梁支架拆除时，先采用导链把贝雷片拉到边上，然后分段用吊车卸至地面上。之后用吊车将横向分配梁和钢管立柱吊出拆除。拆除时严禁双层作业，钢管由上往下的传递由人工完成，禁止高空抛

54、落。模板支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净，并应维修整理，分类妥善存放，防止变形开裂。五、 工程质量保证措施（一） 质量目标1、 杜绝一般以上工程质量事故，降低质量通病；2、 工序质量合格率100；3、 实现工程质量“无隐患交付”。（二） 质量保证体系成立以项目经理为组长、总工程师为副组长，质检工程师、技术主管参加的全面质量管理领导组。详见“图7：质量管理组织机构框图”。积极组织开展全面质量管理活动，优化施工工艺，提高工程质量。为保证质量体系的有效运行，实现工程质量目标，根据本桥实际情况，成立工程质量自检自控组织机构。强化以各级第一管理者为首的自检、自控体系，配齐、配强质量管理人员，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分立体系。立足自检自控，责任落实到人。按照招标文件、合同条款、设计文件及施工规范要求，运