停车场工程桥梁工程施工方法及技术措施

1、停车场工程桥梁工程施工方法及技术措施1.1.1.1.围堰施工土围堰施工位于小河、小溪、水沟等浅水区的桥墩基础米用筑岛围 堰、草袋围堰施工；位于陡坎处或坡度较大的地段的钻孔桩， 采用半挖半填法平整场地进行施工；一般地段进行场地平整 后施工。结构形式土围堰主要结构简图形式如下： 土围堰结构见下图。土围堰结构图草、麻袋围堰结构见下图2如50草、麻袋围堰结构图施工方法填土围堰施工方法。先清除堰底上的树根、石块等，自上游开始填筑至下游合拢。 处于岸边的自岸边开始， 填土 时将土倒在已出水面的堰头上再顺坡送入水中。 水面以上的 填土要分层夯实。 草土围堰施工方法。用麦秸、稻草或茎杆较长的杂草夹填粘性土，以

2、一层土（2030cm ）夹一层草，分层铺填夯实。 草、麻袋围堰施工方法。用草袋（或麻袋）盛装松散粘性土，装填量为袋容量的1/21/3，袋口用细麻线或铁丝缝合。用粘性土心墙时，也可用砂性土装袋。施工时要求土 袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。流速较大处，外围草袋可改用小卵石或粗砂，以免流失，必要时也可抛片石防护 或用竹篓或柳条筐装盛砂石在堰外防护。施工工艺框图围堰施工工艺框图技术保证措施围堰的位置准确，保证满足桥梁下部工程施工场地要 求。围堰采用全站仪进行定位校核，从而保证了围堰的位置 准确。施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。围堰抗水流冲刷能力好。根据河水流速，计算水流冲刷 侵蚀破坏

3、力，选用优质编织袋并扎口牢固。流速较大处，外围草袋可改用小卵石或粗砂，以免流失,必要时也可抛片石防护或用竹篓或柳条筐装盛砂石在堰外防护围堰周围设置防撞标志，做好围堰的保护工作;河床以上围堰的最后拆除完全，不留通航隐患。围堰施工要做好环境保护，不污染地表水质。1.1.12 钻孔灌注桩施工1.1.121.施工方法本工程根据地质情况及机械性能，钻孔桩采用GPS-18型以上的回旋钻机成孔。本项目拟投入24台回旋钻机进行施工，回旋钻机设备见下图：回旋钻机图1、工艺流程工艺流程见下图：钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔灌注桩施工工艺流程图2、施工工艺及主要技术措施（ 1）测量定位 测量定位选用全站仪，工程测量基

4、准点用混凝土浇筑固 定，并安装防护标志， 防止重车辗压和重物碰撞而产生移位， 基准点安设在视线范围内不产生变形的固定物上，测设点加 以混凝土保护。在测定桩位前，先复校建筑物基点，闭合测量。搞清基 点与红线关系，符合误差允许要求后，再测定桩位。测定桩位分三次，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大于50mm ，并做好桩位标志，然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录，第三 次测量， 在钻机就位后进行， 并检查钻机是否对准桩芯标记。（2）钻机就位 钻机自行移至桩位处，把钻机的钻杆中心对准桩位，复 读钻机底盘水平，然后调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水 平度调整完成后重新用钻

5、杆对准标准中心，锁死钻机定位装 置。（3）埋设护筒 护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，是防止孔口塌 陷的必要措施，也是控制定位，标高控制的基准点。因此， 每根工程桩施工前必须埋设护筒，取大于桩径 20cm 护筒，护筒高度宜大于3m,且必须进入原始土 20cm。护筒埋设完成后外周间隙用粘土回填并捣实，防止涌水、涌浆。（4）泥浆工艺A、泥浆配置本工程钻机成孔时采用下列材料配制护壁泥浆，以满足 在沙土条件下成孔防止坍孔对泥浆质量的要求。膨润土： 200目商品膨润土。水：自来水。分散剂：纯 碱（Na2CO3）。增黏剂：CMC （高粘度，粉末状）。B、泥浆性能指标及配合比设计新鲜泥浆的各项性能指标见下

6、表：新鲜泥浆性能指表项目粘度（S）比重PH值指标21 231.04 1.0589C、泥浆储存泥浆储存采用钢制泥浆箱。D、泥浆循环泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收， 由泥浆泵和软管组成循环管路。E、泥浆的再生处理循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间 的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过 程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮， 这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和 CMC 等成分，并受混 凝土中水泥成分有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因 此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢 复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。尽管再生

7、泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如 新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同 新鲜泥浆参合在一起使用。F、劣化泥浆处理 劣化泥浆是指浇灌混凝土时同混凝土接触受污染而变 质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却 又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐 车装运外弃。在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用 泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。（5）钻孔 利用钻机取土桶正转，进行孔内原始土的切削。然后提 升钻桶、卸土。钻进过程中加入调配好的护壁泥浆，泥浆液 面应始终保持高于地下水位 1m ，以保证孔内护壁泥浆能保

8、持孔壁稳定。重复以上过程直至完成等径桩钻进至设计标 高。对等径桩的终孔深度用必要的测量工具进行测量孔深。(6) 终孔在钻孔、扩孔达到设计要求后，由项目部质检员根据钻 孔的实际情况报监理工程师，由监理工程师根据设计要求进 行核查，最终确认终孔，未经监理工程师进行终孔检查的钻 孔不得进行下一道工序的施工。(7) 钢筋笼制作与下放A、钢筋笼的制作标准见下表：钢筋笼制作标准项目主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度保护层允许偏差0mm20mm5mm10mm20mmB、钢筋笼的制作要求a钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。b钢筋笼采用环型模制作，制作场地保持平整。c钢筋笼焊接

9、选用502焊条，焊缝宽度不少于 0.7d，厚 度不少于0.3d。d钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强 箍与主筋应全部点焊。必须焊接牢固，其余部分按设计要求 进行焊接。e 钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊，焊缝长度10d且同一截面接头数不得大于 50%。f 在每只钢筋笼上布置保护块，保护块按每 3m 设置一 道，每道设置 3 块，保护层厚度为 70mm 。保护块采用水泥 砂浆制作。g 成型的钢筋笼应平卧放在平整干净的地面上。C、钢筋笼的下放a 钢筋笼起吊时应标好起吊点，用两台吊车平衡抬起， 然后垂直下放吊点，起吊点布置应防止钢筋笼变形为准。b 钢筋笼下放时应对准孔位中心，慢慢地

10、下沉，防止碰 撞孔壁，放至标高后立即固定。c 钢筋笼安装入孔时和上节笼进行对接施焊时，应使钢 筋笼和上节钢筋笼之间保持垂直，对接时应保证焊接长度， 两边对称施焊。d 孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方 可继续下笼进行下一节笼的安装。e钢筋笼下放至设计标高后， 应进行钢筋笼的中心定位， 中心偏差不大于 2cm ，然后沿周边布置 4 道定位筋至护筒壁， 以防止砼灌注时导管碰撞钢筋笼造成钢筋笼偏位。f 钢筋笼吊筋应按钢筋笼自重的 1.5 倍进行配置。（8）清孔 扩底桩对沉渣控制较严格，在钢筋笼下放完成后进行二次清孔，二次清孔利用钻机配套的循环泵进行清孔，循环泵 下放至孔底，在泵的上部连接

11、导管，利用反循环原理进行孔 底清渣和孔内泥浆置换，清孔时间根据沉渣厚度进行控制， 清孔过程中应不断地运动循环泵，使循环泵沿孔壁四周运 动。二次清孔后，桩底沉渣的厚度应不大于100mm，泥浆指标为比重1.051.15,粘度为1825,含砂率4%。（9）混凝土灌注A、一般要求a 施工时采用商品砼,实际浇灌的商品砼符合设计配合 比要求。强度应满足设计要求,无断层和夹层,桩头凿除预 留部分后,无残余松散层和薄弱混凝土层。b 水下砼用的水泥、集料、水、外掺剂以及砼的配合比 设计、拌和、运输等必须符合规范规定。c 砼运至浇筑地点时,应检查其均匀性和塌落度,如不 符合要求,不得使用。d 水下砼灌注应连续进行

12、,单桩浇筑时间不应超过 4 小 时。e在砼等待时间大于10分钟时应上下抽动导管， 以防止 砼沉淀固结,保证砼的粘合性和流动性。f 在砼浇筑期间,应配备泥浆泵,保证孔内排出的泥浆 能及时回收至泥浆系统中。g导管直径采用258mm的连接钢管组成，接头处带有 密封圈，在浇筑前作好导管的水压密封试验，保证不漏水， 不透水。h 砼浇筑过程中应做好浇筑记录，并随时测量并记录导 管的埋置深度和砼面的高度。i 导管在任何时候必须保证在无水泡的情况下充满砼， 出料口必须埋在已浇筑的砼以下，埋置深度 2m-6m 。B、浇筑方法a 砼浇筑前应在料斗底部，导管接口处放上隔水板，并 将导管拉至离孔底 50cm ，砼初灌

13、量必须保证能埋住导管 1m 以上，初灌量在第一车商品砼时应连续完成。b 灌注时应按规定做好塌落度的测定，试块的制作，并 将制作好的试块标明桩号，日期，放入标准养护室中进行养 护，试块宜制作三组。c灌注过程中，导管埋入深度宜保持在2m6m之间，超过埋置深度应即时拆除导管。在导管拆除过程中应严格注 意导管埋置最少深度，严防导管拔空造成断桩质量事故。d 运至现场的砼浇筑前，应进行强制拌和，以保证砼的 粘合性和流动性，以利浇筑。e 砼在钢筋笼的底部浇筑时应防止钢筋笼的上浮，在浇 筑时应放慢浇筑速度，匀速进行浇筑。f 桩身实际浇筑砼的数量不得少于桩身设计砼的体积。g 为保证桩顶质量符合设计要求，砼实际浇

14、筑高度宜高 出设计桩顶1m以上，以保证桩顶砼达到设计要求，且保证 砼中不夹泥沙。h砼浇筑完成后应及时割断吊筋，拔除护筒，清除地面 残浆和孔口泥浆。i导管使用后应即时用水清洗管内外粘附的砼残浆，以 防止再次使用时阻塞导管。1.1.122 施工技术质量保证措施钻孔灌注桩的质量控制主要是对钻孔灌注桩各个工序 节点的控制，为此我们将钻孔灌注桩的每一关键环节和工序 节点的质量控制都具体落实到每一部门的责任人，并贯穿整 个工程的施工。钻孔桩质量控制详见钻孔灌注桩工序质量管理表。钻孔灌注桩工序质量管理表质量目标各项技术指标达到设计和规范要求、争取质量全优序号质量项目标准保证质量的措施实施部门主要负责人1桩位

15、偏差10mm1. 准确测量桩位，复测验收护筒铺设质量2. 调整钻机水平，钻机准确测量组组长成孔班机长质量目标各项技术指标达到设计和规范要求、争取质量全优序号质量项目标准保证质量的措施实施部门主要负责人就位2桩顶 标咼 及钢 筋笼 标咼50mm1准确测量地面标高，确定 钢筋笼下放位置2确定桩砼面标高测量组组长测量组组长3孔深偏差0300mm1准确测量地面标高2.确定钻杆长 度，保证桩孔设计孔深测量组组长成孔班机长、班长4孔径偏差15mm1. 测量钻头外径2. 按规程操作技术组组长成孔班机长5孔底沉渣 150mm1保证清孔质量2合理安排施工顺序成孔班机长项经部技术负质量目标各项技术指标达到设计和规

16、范要求、争取质量全优序质量标准保证质量的措施实施部主要负号项目门责人责钻孔1调整钻机水平，复测护筒成孔班机长6垂直 1%埋设质量成孔班机长班度2.按规程操作长主筋间电焊班组长距1.提高钢筋笼模具的准确电焊班组长10mm箍筋间技术组质检员性钢筋距2选用熟练的电焊工，不断7笼20mm提高技术水平制作钢笼直3严格进行质量验收电焊班班长径4.按规程操作10mm钢笼长质量目标各项技术指标达到设计和规范要求、争取质量全优序号质量项目标准保证质量的措施实施部门主要负责人度50mm8钻孔垂直度满足规范要求1按设计安放钢筋笼2按设计焊接钢筋笼电焊班班长电焊班班长9砼灌注砼强度 满足要 求且桩 身无缺 陷1加强职

17、工培训，提高技术水平2加强思想教育，提高职工积极性、责任心3确保导管、孔口灌浆斗、隔水栓安放质量4.检查桩孔孔深、沉潭厚 度，准备二次清孔项经部项目经理项经部项目经理灌浆班班长灌浆班班长技术组质检员灌浆班班长质量目标各项技术指标达到设计和规范要求、争取质量全优序号质量项目标准保证质量的措施实施部门主要负责人5. 检查每次搅拌砼级配，并 做好各种材料的测试验收6. 确保砼灌注质量7. 检查每次灌注砼的数量 和孔内砼面测试，并做好 记录8. 按要求收集好有关资料 及时上报监理单位，并做 试块9严格按要求起拔导管，保证埋管深度10.准确测量地面标高，做好施工记录技术组组长技术组质检员灌浆班班长技术组

18、质检员机修班电工钳工质量目标各项技术指标达到设计和规范要求、争取质量全优序号质量项目标准保证质量的措施实施部门主要负责人11.提高设备器具的可靠性10原始资料满足规范要求1.各种原始记录真实、准确、齐全2各种测试材料齐全3.各种资料及时收集、整理、归档4基坑开挖后，孔位复测5编写竣工报告成孔班班长灌浆组制笼组技术组质检员技术组技术负责测量组组长技术组技术负责1.施工放样方面：项目部设专职测量员，除了对测量控制点经常进行复核外，对每根桩的定位还采取更为严格的 复核程序：第一次定位后由桩机机组人员引出十字线后挖除 障碍物，并埋设护筒；第二次定位则由测量员从不同的控制 点进行测量校验，校验无误后进行

19、精确定位并用十字线引到 护筒四周做好记号，然后请监理复核；第三次定位为桩机定 位，桩机就位后调至水平，在转盘中心挂铅锤线，使转盘中 心跟护筒上桩位中心完全重合，质检员检查无误后请监理验 收，合格后由施工员开具开孔通知单。2成孔质量控制：成孔时主要是根据不同的地层要采 用不同的钻进参数，经过以往类似工程的施工，操作人员和 技术人员已对成孔质量要素的控制深入了解，可以确保成孔 质量。3钢筋的制作和安装方面，除钢材和接头进行常规试 验及焊工要持证上岗外要特别注重管理和监督，自检工作显 得尤为重要，施工中设专职的钢筋笼质量检验员，及早发现 因操作疏忽造成的漏焊少焊等缺陷以便及时补救，不同桩型 的钢筋笼

20、分不同加工点制作，分别堆放，避免混拉混用。4砼灌注方面，除控制好沉渣厚度、埋管深度和灌注 时间外， 要控制好砼质量， 特别是大规模工程， 桩基数量多， 砼日供应量大，更要对砼质量进行严格把关，设专职试验员 对砼坍落度进行测试，并制作好试块及时养护。另外为使已 开灌桩孔的灌注连续，现场要设专职调度员对现场砼灌注实 行统一调配，避免桩基盲目抢灌，造成失控。对不同桩顶标 高的灌注高度要有有效的控制措施，我们设计的砼面取样斗 能够准确地控制砼面灌注高度。1.1.1.3. 承台施工1.1.1.3.1. 基础开挖及基底检验承台基础开挖至基底后， 进行基础验槽。 基底检验内容： 基底平面位置、尺寸和基底标高

21、；基底地质情况和承载力是 否与图纸相符；基底处理是否符合图纸和本规范的要求。基 底平面位置、尺寸和基底标高应符合设计要求，验收通过后 浇筑混凝土垫层。 验收后凿除桩头， 为严格控制好桩顶标高， 用水平仪将标高传递到每一个工程桩上，在每一个工程桩的 设计桩顶标高位置用红漆标出凿桩水平线。机械凿桩到距设 计桩顶标高2030cm处，用人工精凿至设计桩顶标高。凿 桩严禁竖向劈桩， 以防桩顶平面损坏。 严禁挖掘机横向击桩， 以防桩身断裂。凿桩紧跟土方开挖进行。工程桩根据设计要 求的数量和桩位进行静载试验。经桩基验收合格后，进行下 道工序施工。1.1.1.3.2. 垫层施工C15 素砼垫层施工要严格控制标

22、高和平整度。在垫层浇 筑前，用水准仪找平，砼垫层浇筑完后用 2m 长硬刮尺来回 刮平整。在砼收水后，终凝前二次打抹，压光。以保证垫层 面标高和平整度的准确。垫层砼达到一定强度后， 进行测量标高传递、 轴线定位， 放样弹线。1.1.1.3.3. 钢筋安装绑扎钢筋在钢筋房集中统一制作成半成品，运输到现场安 装。承台钢筋高度大， 施工中应设型钢架立骨架供钢筋定位， 钢筋底层设置砼垫块，确保砼保护层要求。在承台钢筋绑扎 的同时， 应预埋桥柱钢筋， 并且把桩基钢筋和桥柱钢筋焊接， 符合防雷接地要求。地梁钢筋与承台钢筋同时施工，不能同 时施工时，预留地梁钢筋。1.1.1.3.4. 立模板1.1.1.3.5

23、. 基础的模板均采用大块钢模板。模板立于施工好的 垫层上，模板支撑必须牢固，不得支撑在浮土上，必要时应 打支撑桩，以防模板走样，模板支立好后应及时检查各部位 轴线及几何尺寸是否符合图纸要求，并在模板上涂刷适量的 脱模剂。为了确保模内尺寸准确，模板采用钢管支架固定， 及时纠正模板的变形和防止漏浆。1.1.1.3.6. 砼的拌制与运输 混凝土采用商品砼供应，混凝土输送车运输。1.1.1.3.7. 砼浇注混凝土按水平分层浇注，采用插入式振捣器，分层厚度不超过45cm。每层混凝土在前一层混凝土初凝前浇注和捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时避免两层混凝土表面间脱开。混凝土的浇注一次浇注完成，达到批准的施

24、工要求为止。如发生浇注中断，立即向监理工程师报告，允许的间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。超过允许的间断时间，采取保证质量的措施或按施工缝处理。混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。1.1.1.3.8. 砼的振捣 所有混凝土，一经浇注，立即进行全面的捣实，使之形 成密实的均匀体。振动应保持足够的时间和强度，以彻底捣 实混凝土，但时间不能持续太久，以免造成混凝土离析。不 允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝 土。振捣时，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它构件，对已 经捣实并初凝或经试验不能重塑的混凝土区段或层次，不得 受到直接或间接的振动。1.1.1.3.

25、9. 混凝土的养护 砼浇注结束后，覆盖毛毯或草袋洒水养护 14 天以上， 也可以直接向结构物上洒水。1.1.1.3.10. 承台施工技术措施1）根据地质情况及基础深度，确定承台开挖支护方式， 确定开挖方法及弃土位置，制定作业指导书；对有水基坑开 挖，必须有排水措施。基础开挖后，应认真核对地质资料， 并做好原始记录。隐蔽工程必须经监理工程师检查、签证后 才能封闭；钢筋绑扎应符合设计要求，经监理工程师检查签 证后方可浇筑混凝土。2）承台基坑开挖后，坑底标高、基坑尺寸均要进行复 核验收，预留 30cm 采用人工整修，严禁采用挖掘机一次到 位，防止超挖。基坑开挖后，应及时进入下道工序；同时基坑内要有排

26、水措施，基坑内积水应及时抽干，谨防泡槽。3）模板要经过结构设计，保证有足够的强度和刚度， 并要装拆方便。4）承台施工时，桩头要严格按设计要求和规范要求处 理，且严禁桩头积水或有松散混凝土块。5）承台大体积混凝土应采取温控防裂措施，防止承台 混凝土因水化热过大而出现裂纹，影响质量。6）基础、台身混凝土未达到终凝前，不得泡水。未达 到设计强度前，台后两侧不得填土。1.1.1.4. 桥台、墩身施工1.1.1.4.1. 台身施工施工方法台身采用整体组合钢模板一次或分次立模浇筑成型，当 台身由于截面较大时分次浇筑。钢筋集中下料、现场绑扎、 焊接，拌合站集中拌制砼，砼输送车运送，泵送入模，插入 式振捣棒振

27、捣密实；无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保 湿法养生。承台混凝土浇筑前，依据台身模板结构尺寸在承台上预 埋型钢铁件。台身模板采用整体组合钢模板，用汽车吊吊装 就位，与承台预埋型钢连接固定。钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，绑扎、焊接成型。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变 形、松脱现象。混凝土垫块采用高聚脂 UPVC 垫块。砼采用高性能混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下 降，全部采用混凝土运输罐车运输，泵送入模，分层浇筑， 连续进行，插入式振捣器振捣。根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以

28、及混凝土性 能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施 及养护时间遵守相关技术规范的规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混 凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖， 外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养 护，避免形成干湿循环，养护时间不少于 7d 后，拆除养生 毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护 14d 以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外 荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混 凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间温差均15 C时，方可拆模。施工工艺流程施工工艺流程见下图。桥

29、台施工工艺框图台帽施工施工方法台帽采用在桥台四周搭设碗扣式支架，模型采用大块定型钢模，输送泵灌筑砼搭设支架：搭设支架前， 对地基进行平整夯实， 铺垫 20cm 厚碎石垫层。有条件处可直接搭设在承台顶面上。支架立柱 间距90cm，用$ 48mm钢管斜向加固支撑。模板及钢筋安装：模型安装采用汽车吊辅助作业，并与 墩顶模型连接牢固。钢筋在加工现场统一下料，汽车运到施 工现场绑扎成型，钢筋焊接、绑扎牢固。埋设好预埋件并固 定。混凝土浇筑：混凝土采用厂制混凝土，混凝土运输车运 至墩位，输送泵连续灌筑混凝土，采用插入式捣固器捣固密 实。混凝土浇筑完毕后洒水养护。工艺流程：测量放线 T台身砼顶面凿毛清洗 T

30、绑扎台 帽钢筋T模型安装就位 T报监理工程师验收 T灌注台帽砼 T养护。台帽施工质量保证措施 将基础顶面冲洗干净，凿除混凝土基础表面浮浆，整修 连接钢筋。检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护尺寸，确 保位置正确不发生变形。钢筋骨架绑扎、焊接牢固，在灌注混凝土过程中不发生 任何松动。台帽模型采用大块定型钢模，模型由专业生产厂家制 作，模型表面光洁度，接口缝隙严密，不漏浆。满足设计及有关规范要求。台帽混凝土配合比、坍落度、 和易性符合规范要求。 成型 混凝土表面达到清水混凝土要求。1.1.1.4.3. 墩柱施工施工方法 模板工程实心墩台采用整体钢模板一次立模， 高度小于 15m 的整 体浇筑， 高度

31、大于 15m 的分节浇筑； 墩台身模板采用厂制定 型大块钢模， 5m 一节。钢筋集中下料、现场绑扎、焊接， 高性能耐久性混凝土在拌合站集中拌制，砼输送车运送，泵 送入模，高频式振捣灌注；无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜 保温保湿法养生。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预 埋型钢铁件。墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模，墩台模 板运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，用汽 车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼 装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。 墩台钢筋制作安装 钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分

32、型号、规格堆 码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑 扎。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用 扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变 形、松脱现象。混凝土垫块采用高聚脂 UPVC 垫块。 墩台混凝土浇筑 为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用混凝土运 输罐车运输，泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣 器振捣。 混凝土养护 根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性 能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施 及养护时间遵守砼强度检验评定标准 、混凝土工程施工 质量验收补充标准的规定当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混 凝

33、土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖， 外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养 护，避免形成干湿循环，养护时间不少于 7d 后，拆除养生 毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护 14d 以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外 荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混 凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15 C时，方可拆模。 混凝土温度测量和控制 本工程混凝土测温工作分为混凝土拌合物的测温、混凝 土施工测温、养护期测温。根据构造物尺寸、环境温度、及 浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用 “J8DX-1

34、大体积 混凝土计算机循环测温仪 ”，及时掌握混凝土内部温度、 表层 温度。并绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温 差或降温速率出现异常时，及时处理大体积混凝土水化热采用冷却管降温，冷却管采用D50镀锌铁管，上部结构施工前在孔道内压注C40 水泥浆。实施过程中，根据实测混凝土芯部温度，确定参数，调整冷却水 管的水平布设间距、竖向间距及管内流速，确保混凝土芯部 温度控制在规定的范围内。 施工缝处理 为提高混凝土耐久性，混凝土构件尽量一次浇筑完成， 施工前做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造 成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时， 按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。

35、当由于结构物尺寸变化，设计要求设置施工缝时需将施 工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中 时，施工缝避开常年处于干湿交替变化的部位。施工缝处理按铁路桥涵施工规范等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前首先浇筑50100mm 厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。施工工艺墩柱施工工艺见下图模板制作，试拼IJ模板拼装、调整模板吊放、就位I混凝土拌制、运输J4混凝土浇筑混凝土养护墩身模板拆除混凝土后期养护墩柱施工工艺图1.1.144.质量保证措施施工前做好停水、停电的应急措施，尽量避免施工缝的出现。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平

36、进入养护程序。混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料 顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输 容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低 混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。大体积混凝土应避免水化热产生过大的内外温差，经 过计算在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度。采用大块钢模，保证砼外观质量。支架施工质量措施支架体系采用扣件联结，拼装完毕，对扣件锁紧程度进 行一次全面检查、复拧；混凝土入模安设漏斗、挂串筒，防 止入模砼离析或砼溅出模外，造成污染设备和浪费；严格执 行

37、立模、绑扎焊接钢筋、砼灌注等各项施工规范及操作规范， 保证施工质量。工艺控制标准 墩台施工误差须控制在下表范围内。墩台施工误差控制表序号项目允许偏差1:墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸202桥墩平面扭角203表面平整度54简支混凝土每片混凝土梁一端两支5每孔混凝土梁一端两支35梁支承垫石顶面高差0/-106预埋件匸和预埋孔位置5 墩身模板安装允许偏差见下表墩身模板安装允许偏差表序检查项目允许偏差（mm）1前后左右距中心线距离102 且-平整度33相记邻模板错台14同一梁端两垫石咼差25墩台垫石顶且高程0/-56预埋件匸和预留孔洞位置5 墩身钢筋安装质量符合下表规定墩身钢筋安装允许偏差表项次检

38、杳项目规定值或允许检查方法1受力钢筋顺长度方向加工10mm总数的30%抽2弯起钢筋各部分尺寸20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm检查510个4箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm检杳510个1.1.1.5.支架现浇混凝土箱梁施工1.1.1.5.1.施工方法模板及支架 支架基础在搭设碗扣式钢管支架范围内，先进行地面基础处理， 再在地面上铺设碎石垫层，在支架基础四周挖好排水系统。 支架搭设在经过处理的地面基础上按设计距离铺设两层枕木，以 降低地基应力，碗扣支架下托盘直接座于上层枕木上。钢管脚手顶设可调螺杆，以调整底模标高，可调螺杆上设槽钢分 配梁，分配梁上再铺纵向方木，方木上再铺设底模、侧模钢

39、 管需保证横向和纵向均成直线，严格按设计横纵距离布设。施工预拱度的设置支架等载预压在支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架按 1.2 倍梁 体自重加载预压，消除支架及地基的非弹性变形，同时测定 支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。预压时分阶段 进行沉降值测量，利用最后一次观测的数据和预压前观测数 据对比得出支架及基础的沉降量。分阶段卸载时再对各点进 行测量，得出支架卸载后的回弹量。两次测量值比较，得出 弹性变形值。支架标高调整 架体预压前，支架按照设计标高调整。预压后基本消除 基础塑性变形和支架的非弹性变形。通过预压，观测计算得 出支架弹性变形数值，调整梁底标高。梁底立模标高 =设计 梁底标

40、高 +设计预留拱度 +支架弹性变形值。模板安装底模、端模和外模均采用大块整体钢模。钢筋绑扎 钢筋在加工场集中加工、现场绑扎。砼浇筑砼浇筑工艺：砼用输送车运输，砼输送泵泵送入模，用 插入式振动器捣固。砼浇筑顺序：砼纵向分段、竖向分层浇筑；用两台砼输 送泵从一端向另一端均匀连续浇筑。砼掺入缓凝剂并加快浇 筑速度，在最初浇筑的砼初凝前浇筑完箱梁全横断面。砼养护连续梁砼养护采用土工布覆盖、洒水养生，砼初凝后即 开始，养护不少于14d。落架砼达到设计强度的100%后，即可通过支架螺杆使支架卸落，落梁后拆除底模。卸落支架先自跨中向支点进行，且 遵循均衡对称原则。施工工艺施工工艺流程见下图1.1.1.5.3

41、.技术保证措施 支架地基的承载力直接关系到现浇梁施工时产生的沉降，施工时对桥位处的地基进行承载力探测，据此进行地基 加固承载力检算，支架结构进行专门设计确保足够的刚度和 稳定性。混凝土为一次性浇筑。对模板接缝、模板加固等严格控 制，确保混凝土外表不错台、不跑模。混凝土浇筑完成后立即进行养生，如果气温较底覆盖塑料薄 膜或草袋进行蓄热养生，混凝土拆外侧模强度不小于设计强 度的50%,梁体表面与环境温度差在15C以内，防止梁体表面产生早期开裂。混凝土达到设计强度的100后，方可拆除底模和支架。1.1.1.6. 空心板梁预制及安装施工1.1.1.6.1. 施工工艺流程场地处理制作底模钢筋绑扎预埋件安装

42、 模板 安装钢筋、模板验收 混凝土浇注混凝土养护拆模 预应力张拉 孔道压浆 吊装 封端 桥面系施工 1.1.1.6.2. 空心板梁的预制空心板梁预制时，模板共计 2.5 套（包括中板，边板模 板） ,模板采用人工运、立模，混凝土由拌合站集中拌合后， 由 2 台 6m3 砼搅拌运输车从搅拌站运输到施工现场， 砼从搅 拌运输车直接入模，插入式振捣器配合附着式振捣器振捣密 实。混凝土养护至设计张拉强度后， 用千斤顶张拉至设计应 力后锚固。压浆机压浆并养护后， 由运梁车运出台座后直接 到达吊装现场。1、模板工程（1）模板制作 模板按照图纸设计采用厂家定制，模板具有必须的强 度、刚度和稳定性、能可靠地承

43、受施工过程中可能产生的各 项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互 位置的准确性。（2）模板安装与拆除 待钢筋绑扎完毕后，进行侧模和端模安装，模板间夹海 绵密封条以防止浇筑过程中漏浆。每次模板安装完成通过验 收合格后，方可进入下一工序。为了保证模板方便拆模，模 板与混凝土接触面，在使用之前要涂脱模剂。侧模支撑必须 牢固，侧模之间用$ 12拉杆螺栓紧固，间距1.5m,上下对称 为防止波纹管上浮偏位，用定位钢筋与钢筋骨架加以固定。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不 因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到 2.5Mpa 时方可拆除侧模板。 内模拆除应在混凝土强度

44、能保证 其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除；侧模拆卸选择在梁顶部施力，使模扇绕下轴点旋转脱模。拆模基本操作程序：A 拆除拉杆；B 拆除与待拆模扇相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥 浆，以消除或减少模扇间的粘结力；C 在梁顶部施力脱模；D 吊移存放。2、钢筋制作及安装（1）钢筋加工前现场施工人员应熟悉和核对设计图纸， 作到心中有数。钢筋采用机械加工成半成品，人工在台座上 绑扎成型。钢筋加工、绑扎完成后，应再次对照设计图进行 核对，确认无误后进入下一道工序。（2）按设计图纸和规范在施工现场对钢筋进行加工和 绑扎，检查预留孔的个数、尺寸、位置。预应力孔道采用波 纹管预留并采用定位钢筋网固定，定位后

45、的管道误差不大于 0.5cm。预留孔道各点位置按设计座标要求予以校正。模板、 钢筋、预应力孔道位置经监理工程师检查合格后方可进行混 凝土的浇筑；波纹管采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定。波纹管 安装后，不再进行电气、焊作业，以免烧伤波纹管，必要时 要对波纹管进行防护。（ 3）模板及钢筋安装绑扎完毕后要对其平面位置、顶部高差、节点联系及纵、横向稳定性进行检查，并对几何尺寸及预埋件位置进行检查复核。预应力孔道安装（1）在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的 定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并 绑扎牢固，一定要保证波纹管位置准确，定位后管道轴线偏 差不大于5mm。要保证在浇筑混凝土时波

46、纹管不会塌陷或上 浮，并严禁振捣棒触及波纹管。波纹管接头要严格密封，波 纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头长 度为 300mm ，管两端用密封橡胶带封裹，以防接缝处漏浆。（2）波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋 曲线坐标，直接量出相应点的高度，标在箍筋上，定出波纹 管曲线位置。波纹管的固定，采用钢筋定位卡，间距为 600mm，钢筋定位卡应焊接在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实。 波纹管安装就位后，在波纹管顶部绑一根钢筋，以防浇筑混 凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。在混凝土薄弱部 位设置防崩钢筋，保证预应力筋正常张拉。（ 3）波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以 防

47、管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤壁管。（ 4）波纹管安装后，应检查波纹管的位置，曲线形状 是否符合设计要求， 波纹管的固定是否牢靠， 接头是否完好， 管壁是否有破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。波纹管控制点的安装偏差，垂直方向为10mm ，梁长方向为30mm，波纹管间距同排为 10mm，上下层为10mm。3 、 预应力筋制作及安装（ 1 ）预应力钢筋的制备要按规范要求进行。对所有钢 绞线应先进行外观和强度等检验，保证其无锈、无损伤及抗 拉强度、伸长率等指标合格，钢绞线下料时，采用无齿锯切 割，严禁气割、电焊切割，并应在切口两侧各 5cm 处用铅丝 绑扎好， 以防切割时散开。 按要求下好的

48、钢绞线应及时安装， 不允许长时间暴露在露天。（ 2 ）预应力钢绞线安装采取人工进行穿束。先将钢绞 线编扎在一起成为一束， 每隔 1m 用扎丝捆扎牢固。 穿束时， 束的前端应排齐扎紧并裹胶布，穿入特制的穿束器内用人工 推送。穿束时应注意波纹管接头， 防止牵拉过快使接头损坏。 混凝土浇筑时，在钢绞线两端派专人对其进行短距离的往返 拖拉，防止个别渗漏进来的水泥浆堵塞孔道影响钢束张拉。 混凝土浇筑完及穿束后都必须用胶带纸将梁外的钢绞线和 波纹管缠裹严密，防止雨水锈蚀钢绞线。4、混凝土浇筑（ 1 ）梁体混凝土浇筑前应先对模板、钢筋、波纹管等 进行认真的检查，经监理工程师检查确认签证后才能进行混 凝土的浇

49、筑。 模板内的杂物、 积水和钢筋上的污垢清理干净， 模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。混凝 土所用的水泥、 砂、 石、水等都应符合规范要求。 浇筑砼前， 应检查砼的均匀性和坍落度。（2）混凝土采用输送车运送，吊车吊斗浇注混凝土入 模。浇筑砼时，铺底板采用附着式振捣器与插入式振捣器联 合振捣，砼振捣必须密实 ,以砼不再下沉、不再有气泡产生、 表面平整、泛浆为标准。振捣时应尽量避免碰撞钢筋、钢绞 线和模板，并精确控制底板砼厚度。腹板砼采用两侧对称、 分层浇筑，先后两层的砼间隔时间不得超过初凝时间。严格 控制混凝土分层厚度，每层浇筑厚度不得大于30cm，必须保证混凝土密实。特别注意预应

50、力混凝土板锚垫板位置后面 的混凝土必须振捣密实。（3）浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端。在将近 另一端，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从 另一端向相反方向投料，而在距该端 4m5m 处合龙。浇筑 砼时，禁止管道口直对腹板槽倾倒砼，以免砼的下冲导致预 埋管道挠曲或移位。振捣时注意插振的间距及时间，以保证 砼密实并不产生离析，振捣棒禁止触及波纹管和钢筋；应随 时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板及其他预埋件的位 置。（ 4）为使桥面铺装与预制空心板紧密结合成整体，预 制空心板时顶层必须拉毛，可采用垂直于跨径方划槽，槽深 0.51cm,横贯桥面，每延米桥长不少于 1015道，严防板 顶

51、留油腻。5、梁体混凝土养护 待收浆后尽快用麻袋片予以覆盖和洒水养护。在养护 过程中， 表面应予以覆盖， 洒水次数以混凝土表面潮湿为度， 当环境相对湿度小于 60%时应洒水养护 14 天。应定时测温， 并做好记录；同时做好混凝土试件同条件养护，作为预应力 张拉强度依据。混凝土强度达到 2.5Mpa 前，不得承受模板 等荷载。6、预应力张拉 张拉机具设备选定及标定 根据设计采用的锚夹具和张拉吨位选定配套的千斤顶 及油泵、压力表等。 张拉设备施工前应配套标定， 以确定张 拉力和压力表读数关系曲线， 标定好的千斤顶以及压力表要 编号， 配套使用， 以防弄错。 施加预应力用的机具设备及仪 表要由专人使用

52、管理， 并应定期标定， 压力表工作完毕应随 时取下，以防碰坏。 张拉工艺及注意事项 采取人工穿束，在穿束前应每隔0.5m用扎丝绑扎，以防在穿时互相纠缠。 梁体混凝土强度必须达到90%设计强度， 方可进行预应力张拉。锚下控制应力：8 k=0.75Ryb钢绞线标准强度Ryb=1860Mpa。 检查锚垫板位置是否正确，锚下砼是否密实，清理锚 垫板槽口内浮浆，安装锚环，装上夹片，轻轻打紧，注意使 锚环对中。 套入限位板，装上千斤顶。然后安装千斤顶尾部的工 具锚环和工具夹片、打紧。 张拉采取双向张拉，从上到下，且应在横桥向对称均匀张拉。 端张拉到初应力，然后分级张拉，每级为20T，要求每级基本同时开始，

53、达到分级张拉力后同时记录伸长量。 张拉程序：0- 10%8 K （初应力） -20%8 K （ 2倍初应力）.t 100%8K荷持2min 锚固 初应力取张拉控制应力EK的10%，在油表上反映张拉控制应力 EK达到稳定后方可锚固，锚固阶段锚固系统的内缩值不得大于5mm。 张拉采用张拉应力和钢束伸长量双控”方式，即以应力控制为主，钢束伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长 值之差控制在6%以内，超出范围内应停止张拉，待查明原因采取措施加以调整后，方可继续张拉。实际伸长值L :（见图示）工具锚端面，测量基面钢绞线张位步骤伸长值0- 10%8K （ 010% EK值）记录当前状态下千斤顶伸长值a10-20%8K （020% EK值）记录当前状态下千斤顶伸长值b20- 100%8K （0100% EK值）记录当前状态下千斤顶伸长值c荷持2min锚固伸长值为：c+b-2a理论伸长值 计算：AL=PPL/ （AE）1 _ e-（kx+ 卩6）PKx+ （10PP预应力筋平均张拉力（N）L 预应力筋长度（m）X 钢束工作束长 （m）9L道转角（rad）K 孔道偏差系数卩一一孔道摩擦系数A 预应力筋截面