CA6140拨叉831006说明书

1、机械制造技术基础 课程设计说明书题目：车床拨叉机械加工工艺规程编制 及工时定额计算院系：机械与电子工程系 班 级：姓 名：学 号： 指导教师： 日 期：第1章零件分析1.1 零件的作用 31.2拨叉的技术要求 31.3零件的工艺性分析和零件图的审查 41.4确定拨叉的生产类型 4第2章选择毛坯 52.1确定毛坯的成形方法 52.2铸件结构工艺性分析 52.3铸造工艺方案的确定 52.4铸造工艺参数的确定 52.5铸造毛坯简图 6第3章拟定拨叉工艺路线 83.1定位基准的选择 83.2各表面加工方案的选择 83.3制定机械加工工艺路线 9第4章确定机械加工余量和工序尺寸 12第5章确定切削用量及

2、时间定额 18设计心得 .25参考文献 26机械制造工艺学是一门以机械产品的制造工艺为研究对象的专业主干课 程。它包括和涉及的范围很广，需要多门学科知识的支持，同时又和生产实际联 系十分紧密。掌握课程的内容要有习题、课程设计、实验、实习等各环节的相互 配合才能解决。因此，课程设计是本课程教学的一个重要环节， 是学习过程中的一个不可缺 少的部分。通过课程设计使学生能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺 及结构设计的能力，同时，为以后的毕业设计进行一次综合训练和准备。机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、 技术基础课以及 大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各

3、课程的一次深 入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学 生活中占有重要的地位。对我个人来说，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进 行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后实际工作 打下一个良好的基础。由于知识水平和生产实践经验的限制，设计有许多不足之处，恳请各位 老师给予指导。希望在这次课程设计中学到一些经验，以后少走弯路。第一章零件分析1.1零件的作用CA6140车床的拨叉零件用在车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。拨叉通过叉轴孔© 25mn安装在变速叉轴上，与

4、操纵机构相连，拨叉脚© 55mn半孔则是夹在双联变速齿轮的槽中，当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构通过拨叉头部的操 纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联滑移齿轮在花键 轴上滑动以改变档位，从而改变车床主轴转速。拨叉在换挡时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此零件应具有足够的强 度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。拨叉的主要表面为拨叉脚的两端面、 变速叉轴孔© 25H7和操纵槽，在设计工艺规程时应重点予以保证。1.2拨叉的技术要求按文献一表1-1形式将该拨叉的全部技术要求列于下表 1-2中。拨叉属于典 型的叉架类零件，其叉轴孔是主要的装配基准，叉轴孔

5、与变速叉轴有配合要求， 因此加工精度要求较高。为保证拨叉拨动齿轮换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两 端面对变速叉轴孔© 25H7轴线的垂直度要求为0.1mm拨叉采用操纵槽定位，操 纵槽的宽度尺寸为16H11且与变速叉轴孔© 25H7轴线的垂直度要求为0.1mm综上所述，该拨叉的各项技术要求制定的较合理， 符合零件在变速箱中的功 用。表1-2拨叉零件技术要求表加工表面基本尺寸/mm公差及精度表面粗糙度Ra/mm形位公差/mm拨叉脚内表面55IT133.2拨叉脚两端面12IT113.2垂直度 0.1变速叉轴孔© 25IT 71.6操纵槽内侧面16IT113.2垂直度 0.

6、1操纵槽底面8IT136.3操纵槽下端面23IT123.240外圆斜面17IT136.31.3零件的工艺性分析和零件图的审查分析拨叉零件图可知，拨叉头部一段面和拨叉脚两端面在轴向方向上均高于 相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；© 25mm 孔和© 55mm孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加 工精度；另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均较低，通过铣削、 钻削的一次加工就可以达到加工要求； 主要工作表面虽然加工精度相对较高， 但 也可以在正常生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见， 该零件的工

7、艺性很好。1.4确定拨叉的生产类型依设计题目知：Q=3000台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率 a唏口废 品率b%分别为3唏口 0.5%。N=Qm( 1+a% (1+b%)=3000X 1X( 1+3% x( 1+0.5%) =3105.45 件/ 年根据拨叉的质量1.12kg查文献一表1-4知，该拨叉属轻型零件；再由表1-5可 知，该拨叉的生产类型为中批生产。第2章选择毛坯2.1确定毛坯的成形方法该零件材料为HT200,考虑到拨叉在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大， 各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，并且该零件年产量为 3000件/年，采用铸造生产比较合适，故可采

8、用铸造成形。2.2铸件结构工艺性分析该零件拨叉脚部分因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁 组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却 速度较才慢，故能满足拨叉的使用要求。2.3铸造工艺方案的确定铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件 的表面精度要求不高，结合生产条件(参考文献一表1-6 )选用砂型铸造。造型及造芯方法的选择在砂型铸造中，因铸件制造批量为中批生产， 故选用砂型机器造型造型。型 芯尺寸不大，形状简单，故选择手工芯盒造芯。2.4铸造工艺参数的确定加工余量的确定按手工砂型铸造，灰铸铁查文献一表2-1 ,

9、查得加工余量等级为IT8-IT12 , 取铸造尺寸公差为10级，加工余量等级为F,得RMA数值为1.5mm由公式F=F+2RMACT2 （外圆面进行机械加工时用） R=F-2RMACT2 （内腔面进行机械加工时用）得： 毛坯基本尺寸：© 25 孔 R=F-2 RMACT/2=25-1.5*2-2.4/2=20.8mm© 55 左右端面厚度 R=F+2RMACT2=12+2*1.5+2.4/2=16.2mm© 55 孔 R=F-2 RMACT/2=55-1.5*2-2.3/2=51.6mm 槽端面 R=F+RMACT2=23+1.5+2.4/2=25.7mm其余尺寸

10、铸造直接得到，毛坯简图如下图2-4所示收缩率的确定通常，灰铸铁的收缩率为0.7%1%，在本设计中铸件取1%的收缩率。不铸孔的确定为简化铸件外形，减少型芯数量，较小的操纵槽不铸出，而采用机械加工形 成。铸造圆角的确定为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以 R = 3mm5mn圆滑 过渡。2.5铸造毛坯简图第3章拟定拨叉工艺路线3.1定位基准的选择基面是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零 件大批量报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。本

11、例选择拨叉 头部© 40外圆和右端面作为粗基准。采用 © 40外圆定位加工内孔可保证孔的壁 厚均匀；采用拨叉头的右端面做粗基准加工拨叉脚左端面，接着以左端面为基准 加工右端面，可以为后续准备好精基准。精基准的选择根据拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉的设计基准叉脚的左端面、叉脚 内孔表面和叉轴孔作为精基准，符合基准重合原则；同时，零件上很多表面都可 以采用该组表面作为精基准，又遵循了基准统一的原则；叉轴孔的轴线是设计基 准，选用其做精基准定位加工拨叉脚两端面，有利于保证被加工表面的垂直度； 选用拨叉脚左端面为精基准同样是服从了基准重合的原则，因为该拨叉在轴向方向上的尺寸

12、多以该端面作为设计基准。3.2各表面加工方案的选择根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查文献一表1-10和表1-11，确定各表面加工方案如下。(1) 叉轴孔© 25内孔表面粗糙度为Ra1.6,经济精度为IT7,加工方案确定为：扩，粗铰 '精铰；(2) 拨叉脚© 55内表面表面粗糙度为Ra3.2,经济精度为IT10,加工方案确定为：粗车 > 半精车；(3) 拨叉脚两端面表面粗糙度为Ra3.2，经济加工精度为IT11，加工方案确定为：粗铳t半 精铣；(4) 操纵槽内侧面表面粗糙度为Ra3.2，经济精度为IT11，加工确定为：粗铣，半精铣(5) 操纵槽

13、底面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT 13,加工方案确定为：粗铣(6) © 40外圆45度斜面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT 13，加工方案确定为：粗铣；(7) 拨叉脚端面表面粗糙度为Ra6.3，经济加工精度为IT13，加工方案确定为：粗铣t半 精铣3.3制定机械加工工艺路线制订机械加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位 置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件 下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。工艺路线方案一工序1铸造；工序2热处理；工

14、序3车拨叉脚© 55圆，选用卧式车床CA6140及专用夹具；工序4铣断，使之为两个零件，选用X51立式铣床加专用夹具；工序5扩、铰拨叉头©25孔，以40外圆和其端面为基准，选用Z535立式钻床加专用夹具；工序6铣两端面，利用25的孔定位，以两个面作为基准，选用X62卧式铣床和专用夹具；工序7铣© 40外圆斜面，以25的孔和55的叉口定位，选用X51立式铣床加专用夹具；工序8铣16X8槽底面及内侧面，以25的孔定位，选用X51立式铣床加专用夹具。；工序9去毛刺；工序10检查；工序11入库。(2)工艺路线方案二工序1铸造；工序2热处理；工序3扩、铰拨叉头©

15、25孑L,以40外圆和其端面为基准，选用Z535立式钻床加专用夹具；工序4车拨叉脚© 55圆，选用卧式车床CA6140及专用夹具；工序5铣断，使之为两个零件，选用 X51立式铣床加专用夹具；工序6铣两端面，利用25的孔定位，以两个面互为基准，选用X62卧式铣床和专用夹具；工序7铣© 40外圆斜面，以25的孔和55的叉口定位，选用卧式铣床X62和专用夹具；工序8铣操纵槽底面及内侧面，以25的孔定位，选用X51立式铣床和专用夹具；工序9去毛刺；工序10检查；工序11入库。工艺方案的比较分析方案二在方案一基础上优化，利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，集 中铣削工序在铣削车间完

16、成，大大省去了在各机床间切换的麻烦。又有利于各加 工位置的保证© 25的孔及其16的槽和© 55的端面加工要求上，以上三者之间具 有位置精度要求。图样规定：先钻© 25mm勺孔。由此可以看出：先钻© 25的孔， 再由它定位加工© 55的内圆面及端面，保证© 25的孔与© 55的叉口的端面相垂 直。因此，最后的加工工艺路线确定如下表 3-1 :表3-1拨叉工艺路线及设备、工装的选用工序 号工序名称机床设备刀具量具1钻、扩、铰拨叉头© 25 孔立式钻床Z535麻花钻、扩孔 钻、铰刀卡尺、塞规2粗车拨叉脚© 5

17、5圆卧式车床CA6140内圆车刀卡尺、塞规3半精车拨叉脚© 55圆卧式车床CA6140内圆车刀卡尺、塞规4铣断卧式铣床X62圆盘铣刀卡尺、塞规5粗铣拨叉脚两端面:卧式铣床X62 :面铣刀游标卡尺6半精铣拨叉脚两端面卧式铣床X62面铣刀游标卡尺7铣© 40外圆斜面卧式铣床X51面铣刀游标卡尺8粗铣操纵槽端面卧式铣床X51面铣刀游标卡尺9半精铣操纵槽端面卧式铣床X51二面刃铣刀游标卡尺10粗铣操纵槽底面 及内侧面立式铣床X51二面刃铣刀卡规、深度游 标卡尺11半精铣操纵槽内侧面立式铣床X51二面刃铣刀卡规12检杳塞规、百分表、 卡尺等第4章确定机械加工余量和工序尺寸根据以上的原

18、始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸、毛坯尺寸如下：ap4.1工序1-钻、扩、铰拨叉头© 25孔表面粗糙度为Ra1.6,经济精度为IT7,加工方案确定为：钻，扩孔粗铰 精铰查文献一表2-1得毛坯铸件的公差等级 CFIT10级，经计算得铸造毛坯内孔 基本尺寸为© 20.8mm查文献一表2-20得，精铰余量Z精铰=0.06mm粗铰余量Z粗铰=0.14mm扩孔 余量Z扩孔=1.8mm钻孔余量Z钻孔=2.2mm各工序尺寸按加工经济精度查表 1-10依次确定为精铰孔为IT 7级；粗铰孔精度为IT 10级；扩孔精度为IT11级; 钻孔精度为IT12级。综上所

19、述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：精铰孔工序尺寸为2500.021 ；粗铰孔工序尺寸为24.9400.084 ;扩孔工序尺寸为24.8。"3 ;钻孔工序尺寸为24.8。0.13。具体工序尺寸见表4-1表4-1工序尺寸表工序名称工序间余量/ mm经济精度工序间尺寸/ mm尺寸公差/um钻孔2.2IT122.224.8和3扩孔1.8IT1124.824.800.13粗铰0.14IT1024.9424.940.°24精铰0.06IT725书.0212504.2工序2-粗车拨叉脚© 55圆表面粗糙度为RB2,经济精度为IT10,加工方案确定为：粗车 > 半精车

20、； 查文献一表2-1得毛坯铸件的公差等级 CT=IT10级，经计算得铸造毛坯内孔基本尺寸为© 51.6mm查文献一表2-22得，粗车余量Z粗车=2.4mm各工序尺寸按加工经济精度查 表1-11确定粗车孔精度为IT11级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：粗车孔工序尺寸为门5500.1具体工序尺见表4-2表4-2工序尺寸表工序 名称工序间 余量/mm工序间工序间尺寸/ mm工序间经济精度/ um表面粗糙度/um尺寸公差/ um表面粗糙度/um粗车2.4IT11Ra6.35454严Ra6.34.3工序3-半精车拨叉脚© 55圆表面粗糙度为R03.2,经济精度为IT1

21、0,加工方案确定为：粗车 > 半精车； 查文献一表2-22得半精车余量Z半精车=1mm各工序尺寸按加工经济精度查表1-11依次确定为半精车孔为IT9级；粗车孔精度为IT11级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：半精车孔工序尺寸为 门5500.1。具体工序尺寸见表4-3表4-3工序尺寸表工序 名称工序间 余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/ um表面粗糙度/um尺寸公差/ um表面粗糙度/um半精车1IT9Ra3.255 5500"Ra3.24.4工序4-铣断表面粗糙度为Ra6.3，经济加工精度为IT13，加工方案确定为：粗铣，半精铣 铣断所用的刀具为圆盘

22、铣刀，所以余量由铣刀厚度界定，取粗车余量Z粗铳=3mm半精车余量Z半精铳=1mm各工序尺寸按加工经济精度查表1-11依次确定为粗铣孔为IT14级；半精铣精度为IT12级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别由圆盘铣刀决定具体工序尺寸见表4-4表4-4 工序尺寸表工序 名称工序间 余量/mm工序间工序间尺 寸/mm工序间经济精 度/um表面粗糙度/um尺寸公差/ um表面粗糙度/um粗铣3IT14Ra12.53无Ra12.5半精铣1IT12Ra6.34无Ra6.34.5工序5-粗铣拨叉脚两端面（© 75端面）表面粗糙度为Ra3.2，经济加工精度为IT11，加工方案确定为：粗铣，半

23、 精铣；毛坯基本尺寸 © 55 大端面 R=F+2RMACT2=12+2*1.5+2.4/2=16.2mm 查文献一表2-25得，粗铣余量Z粗铳（单边）=1.7mm工序尺寸按加工经济精度 查表1-11依次确定为粗铣孔精度为IT12级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：粗铣工序尺寸为"54oo.16。具体工序尺寸见表4-5表4-5 工序尺寸表工序 名称工序间 单边余 量/ mm工序间工序间尺寸/ mm工序间经济精度/ um表面粗糙度/um尺寸公差/ um表面粗糙度/um粗铣左 端面1.7IT12Ra6.315.7Ra6.3粗铣右端面1.7IT12Ra6.314 1

24、4_0.18丟"0.04 131.15Ra6.34.6工序6-半精铣拨叉脚两端面（© 75端面） 表面粗糙度为RsS.2，经济加工精度为IT11，加工方案确定为：粗铣半精铣；查文献一表2-25得，半精铣余量Z半精铳（单边）=1mm工序尺寸按加工经济精度 查表1-11确定为半精铣孔为IT11级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：半精铣孔工序尺寸为具体工序尺寸见表4-6表4-6工序尺寸表工序 名称工序间 单边余 量/ mm工序间工序间尺寸/ mm工序间经济精度/ um表面粗糙度/um尺寸公差/ um表面粗糙度/um半精铣 左端面1IT11Ra3.21313揉Ra3.

25、2半精铣 右端面1IT11Ra3.21213眯Ra3.24.7工序7-铣© 40外圆斜面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT 13，加工方案确定为：粗铣；查文献一表2-25得，粗铣余量Z粗铳（单边）=1.5mm工序尺寸按加工经济精度 查表1-11依次确定为粗铣精度为IT12级。综上所述，该工序工步的工序尺寸及公差为：粗铣工序尺寸为 17 00.021 o具体工序见尺寸表4-7表4-7工序尺寸表工序名称工序间 余量/mm工序间工序间尺寸/ mm工序间经济精度/ um表面粗糙度/um尺寸公差/ um表面粗糙度/um粗铣1.5IT12Ra6.317仃0寸 1 1 -0.021Ra6.34

26、.8工序8-粗铣操纵槽端面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT 13，加工方案确定为：粗铣；查文献一表2-25得，粗铣余量Z粗铳（单边）=1.5mm工序尺寸按加工经济精度 24°0.3。查表1-11依次确定为粗铣精度为IT12级综上所述，该工序工步的工序尺寸及公差为：粗铣工序尺寸为具体工序见尺寸表4-8表4-8工序尺寸表工序 名称工序间 余量/mm工序间工序间尺寸/ mm工序间经济精度/ um表面粗糙度/um尺寸公差/ um表面粗糙度/um粗铣1.5IT12Ra6.317 24；3Ra6.34.9工序9-半精铣操纵槽端面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT 13，加工方案确定为：

27、粗铣；查文献一表2-25得，粗铣余量Z半精铳（单边）=1mm工序尺寸按加工经济精度查表1-11依次确定为粗铣精度为IT 12级。综上所述，该工序工步的工序尺寸及公差为：粗铣工序尺寸为23；3具体工序见尺寸表4-9表4-9工序尺寸表工序名称工序间 余量/mm工序间工序间尺寸/ mm工序间经济精度/ um表面粗糙度/um尺寸公差/ um表面粗糙度/um粗铣1IT12Ra3.21723寫Ra3.24.10工序10-粗铣操纵槽底面及内侧面查文献一表2-25得，粗铣余量Z粗铳=1.5mm工序尺寸按加工经济精度查表1-11确定为粗铣孔精度为IT 12级。综上所述，该工序工步的工序尺寸及公差为：粗铣端面工序

28、尺寸为"140 0.021具体工序尺寸见表4-10表4-10 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/ mm工序间经济精 度/um表面粗糙度/um尺寸公差/ um表面粗糙度/um粗铣 侧面1.5IT12Ra6.31414_0.21Ra6.3粗铣 底面1.5IT12Ra6.388严Ra6.34.11工序11-半精铣操纵槽内侧面查文献一表2-25得，粗铣余量Z半精铳（单边）=1 mm工序尺寸按加工经济精度 查表1-11确定为半精铣孔精度为IT11级。综上所述，该工序工步的工序尺寸及公差为：半精铣槽侧面工序尺寸为16严。具体工序尺寸见表4-11表4-11工序尺寸表工序名称工序间

29、 余量/ mm工序间工序间尺寸/ mm工序间经济精度/um表面粗糙度/um尺寸公差/ um表面粗糙度/um半精铣侧面1IT11Ra3.61616严Ra3.6第5章确定切削用量及时间定额5.1 工序1-扩、铰拨叉头© 25孔1. 加工条件工件材料：灰铸铁HT200加工要求：钻25的孔，其表面粗糙度值为Rz=1.6卩m先钻23的孔在 扩24.8的孔，再粗铰24.94孑L,再精铰25孔。机床：Z535立式钻床。刀具：23麻花钻，24.8的扩刀，25铰刀。2. 计算切削用量(1)钻23的孔。 进给量查机械制造工艺与机床夹具课程设计指导P47表2-23钻孔进给量f为0.390.47 mm/r，

30、由于零件在加工一 23mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数 0.75 , J则 f=(0.390.47) X 0.75=0.290.35mm/r ,查表得出，现取 f=0.25mm/r。此工序采用23的麻花钻。所以进给量f= 0.25mm/z钻削速度切削速度：根据手册表2.13及表2.14，查得切削速度V=l8m/min。ns1000v _ 1000 18'7dw二 23-=249.24(m/ min)根据手册nw=300r/min,故切削速度为V =號 訣嚅解=2167(m/min)切削工时l =23mm l1=13.2mm.查工艺手册P9-143表9.4-31 ,切削工时计算公

31、式：tmi rWW2 二笃。2'。；2 二1.55n)扩孔 进给量查切削用量手册表2.10规定,查得扩孔钻扩24.8的孔时的进给量，并 根据机床规格选取F=0.3 mm/z 切削速度扩孔钻扩孔的切削速度，根据工艺手册表28-2确定为V =0.4 V 钻其中V钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故V=0.4 X 21.67=8.668m/min_ 1000v1000 >8.668nS - pw二 24.8= 111.3(r / min)按机床选取nw=195r/min. 切削工时切削工时时切入 L1=1.8mm切出L2=1.5mm如 二得= 1.4(min)粗铰孔1/21/3

32、,故 进给量根据有关资料介绍，铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的F=1/3f 钻=1/3 x 0.3=0.1mm/rV=1/3V钻=1/3 x 21.67=7.22m/min 切削速度按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度dwnwV = _1000_沁24.94 195- 1000=15.27(m/ min)1000v _ 1000 7.22pw 二 24.94= 92.22(r/mi n) 切削工时切削工时，切入l2=0.14mm,切出I1=1.5mm.tm._ i i2 i2nww80 1.8 1.5195 0.1二 4.18(mi n)精铰孔 进给量根据有关资料介绍，铰孔时

33、的进给量和切削速度约为钻孔时的F=1/3f 钻=1/3 x 0.3=0.1mm/rV=1/3V钻=1/3 x 21.67=7.22m/min1/21/3,故1000v1000>7.22ns 二 二-：25=91.975(r/min) 切削速度按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度V牆“、疇泸=15.3(m/min) 切削工时切削工时，切入I2=0.06mm,切出I1=0mm.1 l2 l2 80!：0.06tmi =nw = 195 0.1 二 4.1(min)5.2 工序2、3-粗车、半精车拨叉脚© 55圆1. 加工条件工件材料：HT200,(Tb=0.16GPa

34、HB=190241,铸造。 加工要求：粗，精车© 55圆。机床：卧式车床CA6140刀具：YW2内圆车刀2. 切削用量1） 车削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=1.5mm 次走刀即可完成所需 长度。2）查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mmo查切削手册表3.8，寿命T=180min3）计算切削速度 按切削手册，V二-cptm a p Xv f zy vae Uv Z算得 Vc= 98mm/s n =439r/min,Vf =490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min, Vfc=475mm/s则实际切削速度V c

35、 =3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc =V fc / ncz=475/（300*10）=0.16mm/z。5）校验机床功率查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcn>Pcc。 故校验合格。最终确定 ap =1.5mm nc=475r/min ,Vfc =475mm/s V c=119.3m/min ,f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tm= L/ Vf=（32+80）/475=0.09min。5.3 工序4-铣断© 55叉口，使之为两个零件1. 加工条件工件材料：HT2）0,（T b =0.16 GPa HE=1

36、90241,铸造。加工要求：铣断，使之为两个零件机床：X62铣床。刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀2. 切削用量 进给量，采用切断刀，齿数4，每齿进给量af =0.15mm/z （机械制造工艺 与机床夹具课程设计指导（吴拓、方琼珊主编）故进给量f=0.6mm 铣削速度：c d qvv v_ok(m/mi n)(表 9.4-8 )Tma xvafyva 3 V p f w由数控加工工艺（田春霞主编）中第五章表5-6得切削速度为918m/min 根据实际情况查表得V=15 m/min 切削工时切出l=2mm，切出l1=2mm,行程量=75mm查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：tm=

37、8.7(min)nwf 15 0.65.4 工序5、6-粗铣、半精铣拨叉脚两端面 进给量采用端铣刀，齿数4，每齿进给量af =0.15mm/z （机械制造工艺与机床夹具课程设计指导（吴拓、方琼珊主编）故进给量f=0.6mm 铣削速度：(m/mi n)(表 9.4-8)Gdoqvv = Tma xa yva uvzp,T 3p 3f 3w Z由数控加工工艺（田春霞主编）中第五章表5-6得切削速度为918m/min 根据实际情况查表得V=15 m/min 切削工时引入 l=2mm 引出 l1=2mm I3=75mm查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：tm,匕nwf2 2 7515 0.6二 8.7(min)5.5 工序7-铣© 40外圆斜面1. 加工条件工件材料：HT200,（T b =0.16 GPa HE=190241,铸造。加工要求：斜面机床：X62选择钻头：高速钢镶齿三面刃铣刀2. 切削用量 进给量采用端铣刀，齿数4,每齿进给量af =0.15mm/z （机械制造工艺与机床夹具课程设计指导，吴拓、方琼珊主编） 故进给量f =0.6mm 铣削速度：Cvdqv omxvyvuvpva p af aw Zkv(m/mi n)