龙门吊轨道梁基础施工方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上 目 录专心-专注-专业一、工程概况 寸为800*800mm。轨道梁顶标高为14.9m。轨道梁平面布置图见附图。二、轨道梁设计与验算轨道梁布设于基坑两侧，分为三种形式，南侧部分位于现状冠梁上，截面尺寸为600*800mm钢筋砼条型基础，过盾构井处采用立柱加支撑梁形式处理，梁截面尺寸加大至800*800mm。北侧轨道梁位于现状施工便道上，梁截面尺寸为800*800mm。 考虑到安全施工，对地基承载力及盾构井处轨道梁进行验算。2.1地基承载力计算 1、设备参数 根据厂家提供的资料显示，45T龙门吊自重118.6T，吊重45T，砼自重按26.0KN/m3计，轮距8.834m

2、，跨长25.5m，见附图。 2、每边基础受力 45T龙门吊自重： G1=118.6×10=1186KN 45T龙门吊吊载重：G2=45×10=450KN；按上述，每边基础受力为： P=（1186+450）/2=818KN 3、动荷载计算当龙门吊在轨道梁上行走时，属于动荷载，取动荷载增大系数为1.4，则：Q=1.4P=1.4*818=1145.2KN4、基础自重计算钢筋混凝土自重：=26kN/m³ 基础体积V=0.8×0.8×111+0.6×0.8×53.3+0.8×0.8×57.7=150.51m

3、9;则基础自重为：G=.V=26kN/m³×150.61m³=3915.86kN 将上述动荷载和基础自重作用到基础平板上，换算成面荷载为F=Q/S,其中S为基础平板的面积S=0.8×168.7+0.6×53.3=166.94, 则 F=（1145.2+3915.86）/166.94=30.32KN/=30.32kpa5、地基承载力验算本工程门式起重机基础单边总长111m，区间北侧坐落于现状施工便道上，地基为碾压的素填土，区间南侧部分位于冠梁上，部分位于原状盐田路上，端头井位置为立柱加支撑梁，采用C30混凝土灌注。根据深圳市城市轨道交通8号线一期

4、工程岩土工程勘察报告得出素填土地基承载力特征值fak=100kpa。fak=100kpaF=30.32kpa，基础地基承载力满足要求。2.2 盾构井处800*800mm轨道梁验算1 已知条件：矩形梁 b=800mm，h=800mm。砼 C30，fc=14.30N/mm2，ft=1.43N/mm2，纵筋 HRB400，fy=360N/mm2，fy'=360N/mm2，箍筋 HPB300，fy=270N/mm2。弯矩设计值 M=1400.00kN.m，剪力设计值 V=400.00kN，扭矩设计值 T=0.00kN.m。2 截面验算： V=400.00kN < 0.250cfcbh0=

5、2173.60kN 截面满足 截面配筋按纯剪计算。3 正截面受弯承载力计算： (1)按单筋计算：as下=40mm，相对受压区高度=x/h0=0.241 < b=0.518 (2)上部纵筋：按构造配筋As=1280mm2，配筋率=0.20% (3)下部纵筋：As=a1fcbh0/fy=5818mm2 min=0.20% < =0.91% < max=2.06%4 斜截面受剪承载力计算： 受剪箍筋计算：Asv/s=-1016.61mm2/m sv=-0.13% < svmin=0.13% 按构造配筋Av/s=1017mm2/m5 配置钢筋： (1)上部纵筋：计算As=128

6、0mm2， 实配8E25(3927mm2 =0.61%)，配筋满足 (2)腰筋：计算构造As=b*hw*0.2%=1216mm2， 实配12d25(5887mm2 =0.91%)，配筋满足 (3)下部纵筋：计算As=5818mm2， 实配10E28(6158mm2 =0.96%)，配筋满足 (4)箍筋：计算Av/s=1017mm2/m， 实配d10200四肢(1571mm2/m sv=0.20%)，配筋满足6 裂缝计算： (1)计算参数：Mk=42.86kN.m，最大裂缝宽度限值0.400mm。 (2)受拉钢筋应力：sk=Mk/(0.87h0As)=10.53N/mm2 < fyk=40

7、0N/mm2。 (3)裂缝宽度：Wmax=0.003mm < Wlim=0.400mm, 满足。三、轨道梁施工3.1 区间北侧轨道梁施工轨道梁施工工艺流程图见图3-1。图3-1轨道梁施工工艺流程图 1、测量放样根据盾构施工平面布置图，测量放样出龙门吊轨道梁的基础位置，并做出标记，结合原地面标高和龙门吊结构尺寸确定基础开挖宽度和深度。现状冠梁顶标高为14.093m，轨道梁基础顶标高为14.9m。2、基础开挖基础开挖采用挖机开挖，人工配合，根据测量放样先对硬化路面切缝，炮机进行破除混凝土面后进行开挖，基础开挖底标高为14.0m，竖向根据现场实际进行放坡。挖机开挖过程中专人跟踪指挥，避免超欠挖

8、，人工配合将基底松土清理干净。3、垫层施工龙门吊基础开挖完成后，浇筑混凝土垫层100mm，混凝土强度C20。4、钢筋绑扎龙门吊轨道梁基础采用800*800m的钢筋混凝土条形基础，钢筋主筋上面层和下面层分别为8根C25钢筋，腰筋为12根C25，箍筋为A10200mm，拉钩A10400*400mm，混凝土保护层为35mm，配筋见图3.2：图3.2轨道梁配筋图钢筋在加工厂进行加工，钢筋采用单面搭接焊，焊接长度不少于10d（d为钢筋直径），且钢筋接头位置满足要求。端部主筋弯折长度15d，向钢筋笼中心弯折。轨道梁钢筋保护层四周均为35mm，用保护层垫块保证保护层厚度。5、预埋件加工和安装龙门吊轨道梁钢筋

9、绑扎完成后，预埋100mm*350mm*15mm的钢板，每块钢板焊接2根0.2m长C18螺纹钢筋.预埋钢板沿轨道梁中心线布置，间距500mm，预埋钢板中心要求与轨道中心重合，钢板上表面与混凝土表面平齐。在轨道梁两端头分别预埋4根缆风地锚，沿轨道方向地锚间距37m，采用28圆钢，一端与轨道梁钢筋焊接，一端露出轨道梁面10cm。预埋件加工及缆风地锚设置示意图见图3.3：图3.3 预埋件加工及缆风地锚设置示意图根据尺量进行预埋钢板的安装，同时进行预埋钢板的标高控制，将预埋钢板与钢筋焊接牢固，避免浇筑混凝土时造成预埋钢板的偏位。预埋件位置允许偏差见表3.1：表3.1 预埋件位置允许偏差项目允许偏差（m

10、m）检验方法预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺或塞尺检查注：检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。6、模板安装钢筋及预埋钢板施工完成后，进行模板安装，模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆。模板主楞采用100*100方木，间距0.6m，次楞采用两道A48的双拼钢管和拉杆螺栓固定。支模完成后，要对模板的平面位置、高程、直线性、牢固性、接缝处理等进行全面检查。7、混凝土浇筑轨道梁的混凝土采用C30商品混凝土，混凝土浇筑采用输送泵下料，用插入式振捣棒分层振捣。混凝土浇筑应满足以下技术要求：在混凝土到达工地以后，实验室值班人员要现场对其

11、坍落度进行测试并取样做试件。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下一层510cm，以使两层砼结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。 混凝土振捣密实，不得有蜂窝麻面、孔洞、露筋、裂隙、夹渣等。混凝土浇筑时，应注意保护钢筋的位置，专人检查钢筋、模板是否变形、移位；如发现走模，应立即停止砼的浇筑，重新加固模板，并纠正到设计位置后，方可继续进行浇筑。混凝土每振捣一段，应立即用抹子压实，抹平，表面不得有松散混凝土，保证平整度和光洁度。8、模板的拆除在混凝土具有一定的强度

12、并且保证其棱角不因拆模而受损时方可进行拆模，拆模顺序为后支的先拆，先支的后拆。拆下的模板构件按要求堆放到指定地点。9、混凝土养护混凝土养护采用自然养护，拆模后及时用土工布等进行覆盖，淋水保温养护，养护时间不少于7天。3.2 南侧端头井处轨道梁施工在盾构井位置处，轨道梁下增加1根立柱，根据平面位置，立柱距始发井东侧为5m，见图3.4；在地连墙上预埋两排钢筋C22200，锚入立柱内，锚固长度900mm，与立柱连为整体。从顶板处一直施工至轨道梁底，与框梁连接处在框梁上植筋，立柱钢筋主筋为16根C25和8根C25，箍筋为A10200mm，混凝土保护层为35mm。为保证立柱与框梁间混凝土密实，在框梁底部

13、设置腋角，腋角超出框梁。见图3.5；图3.4 立柱位置平面图图3.5 立柱纵断面图及配筋图盾构始发井处轨道梁截面尺寸为800*800mm，配筋为上面层8C25钢筋，下面层10C28腰筋为12根C25，箍筋为A10200mm，拉钩A10400*400mm，伸出始发井两端不少于3m，配筋图见图3.6：图3.6 800*800mm轨道梁配筋图轨道梁施工前需进行架手架搭设，按主体结构施工脚手架间距进行施工，在轨道梁两侧设置作业平台和临边防护，防护高1.2m，然后进行轨道梁安装底模施工，见图3.7；钢筋绑扎、预埋件安装和混凝土浇筑同北侧轨道梁施工。图3.7始发井位置处轨道梁施工架手架搭设示意图3.3 南

14、侧标准段轨道梁施工南侧标准段轨道梁施工工艺同区间北侧轨道梁施工工艺。坐于冠梁上的轨道梁尺寸为600*800m，配筋为上面层8C25钢筋，下面层8C25，腰筋为12C25，箍筋为A10200mm，拉钩A10400*400mm，配筋图见图3.8：图3.8 600*800mm轨道梁配筋图轨道梁施工时，在基坑边搭设临时作业平台，采用工字钢与钢板焊接，搭设在第一道支撑上，靠近基坑侧设置临边防护，高1.2m，见下图：600*800mm轨道梁施工作业平台四、质量保证措施4.1混凝土及模板质量保证措施（1）混凝土浇筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时，清除模板内的杂物和钢筋上的油

15、污等。（2）混凝土自高处倾落的自由倾浇高度，即从料斗、溜槽、串筒等卸料口倾落入模板的高度，不超过2m。（3）混凝土每层灌筑厚度，当采用插入式振捣器时，不应超过其作用半径的1.25倍，平板振捣器不超过200mm，振捣时间宜为1030S，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。（4）混凝土浇筑连续进行，因故必须间歇时，其允许间歇时间必须根据规范要求强度试验确定，并在下次灌筑前按间隙缝要求处理。（5）用泵送时，泵送前用适量的、与混凝土同灰砂比的水泥砂浆润滑管路。（6）浇筑过程中不得发生离析现象。（7）混凝土终凝后，板、墙、柱采用浇水养护，养护时间不少于14天。养护用水的质量与拌制混凝土用水相同。（8）拆模

16、顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。（9）在保证混凝土及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。4.2钢筋质量保证措施（1）钢筋加工时应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，将其切除。（2）保持钢筋表面洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号、直径必须符合设计要求；需要代换钢筋时，报请设计、监理认可后方能代替。（3）钢筋弯曲成型，应在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。（4）焊工必须持证上岗，所使用的焊机、焊条符合规范、设计对钢筋加工的质量要求。开工前将焊工证书复印件报监理备案。（5）当受力钢筋直径d>22mm时，不得采用非焊接的搭接接头，可采用冷挤压、

17、锥螺纹或焊接接头，对轴心受拉及小偏心受拉杆件，不得采用非焊接的搭接接头。（6）受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不小于500mm。在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不超过50%；受压区和装配构件边界处不限制。（7）焊接接头距钢筋弯曲处的距离，不小于钢筋直径的10倍，也不能位于构件的最大弯矩处。（8）钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，至少不得少于90%。钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求。（9）各受力钢筋的绑扎接头位置相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢

18、筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。五、施工安全保证措施（1）做好施工场地的平面布置，合理安排场内临时设施，使场地内排水顺畅，严格按照深圳市有关施工场地布置及文明施工标准进行。（2）施工现场悬挂醒目的安全标语及安全标志牌，危险部位要设警告、警示标志并有专人负责。（3）材料、构件、设备的堆放要整齐、平稳、不得超高，拆除的模板和废料等应及时处理，防止伤人。（4）进入施工现场，人人要戴好安全帽并系好安全带，高空作业的施工人员，必须系安全带，禁止穿拖鞋，高跟硬底鞋进入施工现场。（5）现场的各种机械设备都必须有完整、有效的安全防护保险装置，机械运转部分必须有防护罩，并做到一机一闸一漏电开关。凡发现不正常情况，如需维修机械、排除障碍、注油等，必须做到停机、拉闸、加锁。严禁在运转中检修，严禁带病作业。（6）各种电气设备，电动工具等，线路，绝缘要良好，接“三相五线”时，须采用重复接地，现场电气设备和线路的安装，必须是持有操作证的电工（两人以上）负责安装。严禁电线拖地使用。（7）现场的施工