三跨连续四索面埃塔斜拉桥全套施工方案176页(深基坑施工 水中现浇箱梁支架基础)_secret

1、一、灌注桩施工方案（一）、灌注桩工程概况本工程共包括灌注桩482根，桩径分别为1.2m和1.5m，具体灌注桩工程量明细如下表所示。表1-1：灌注桩工程量明细表墩号数量(根)桩径（m）桩长(m)R235钢筋用量（t）HRB335钢筋用量（t）砼强度砼用量（m3）0#101.2380.42411.9652 C3543.0 27#101.2380.42411.9652 C3543.0 1-3#、17-26#1521.5450.7153.6475 C3579.5 1-3#、17-26#锚桩41.545.50.98366.4824 C3580.4 1-3#、17-26#试桩11.545.50.73033

2、.6182 C3580.4 4-7#、12-16#1041.5500.76163.8921 C3588.4 4-7#、12-16#锚桩41.550.51.07197.2074 C3589.3 4-7#、12-16#锚桩11.550.53.83580.7993 C3589.3 8#291.5540.82993.2943 C3595.5 8#锚桩41.5551.13786.2592 C3597.2 8#试桩（竖向承载力）11.5550.89113.3463 C3597.2 8#试桩（水平承载力）21.5550.89113.3463 C3597.2 9#561.5650.92133.5833 C35

3、114.8 9#锚桩41.5661.37437.5306 C35116.6 9#试桩（竖向承载力）11.5660.9663.5775 C35116.6 9#试桩（水平承载力）21.5660.9663.5775 C35116.6 10#561.5650.92133.5833 C35114.8 10#锚桩41.5661.37437.5306 C35116.6 10#试桩（竖向承载力）11.5660.9663.5775 C35116.6 10#试桩（水平承载力）21.5660.9663.5775 C35116.6 11#291.5540.82993.2943 C3595.5 11#锚桩41.5551

4、.13786.2592 C3597.2 11#试桩（竖向承载力）11.5550.89113.3463 C3597.2 11#试桩（水平承载力）21.5550.89113.3463 C3597.2 （二）、引桥灌注桩钻进方案1、现场准备工作1.1、 由于本工程地下管线情况不明，施工前先进行现场刨验，需要切改的管线必须切改，切改后的废管如果阻碍施工，必须挖开取出，回填压实后再施作。1.2、确保施工现场的“三通一平”，即确保施工用水，用电，进场道路的通畅，清除拟建物范围内的地上及地下障碍物，并将地面清理平整，以确保施工顺利进行。1.3、依据交桩文件，对现场进行水准点布置，以保证施工的随时测量，并对水

5、准点进行不定期的复核工作。1.4、施放钻孔桩位，并明显标志。并沿轴线方向每间隔1520米在轴线外适当位置预留引点（控制点），以备查找桩位用。2、施工准备工作2.1、后台人员准备好电焊机、钢筋笼制作台。2.2、机组人员安装调试桩机设备，并准备泥浆比重计、坍落度筒、砼试块模具、隔水塞、导管及测量沉渣、孔深、砼面等检测工具。3、灌注桩施工工艺流程本工程灌注桩采用磨盘钻钻进成孔施工，混凝土标号为C35防腐混凝土，灌注桩施工工艺流程图如图2-1所示。平整场地桩位放线埋设护筒钻机就位钻进成孔 钻机移位钢笼制作吊放钢筋笼安装砼导管 二次清孔 混凝土浇筑、拔导管成桩保护制作护筒制备泥浆清孔测沉渣测孔径孔深图2

6、-1：灌注桩施工工艺流程图4、施工方法根据区间地质特点，钻孔灌注桩采用湿式泥浆护壁，磨盘钻机转进成孔施工工艺。4.1、测量放线依据测量控制桩点及设计图纸给定的桩位数据进行各桩位位置的量测工作，同时以桩中心为交点设定交叉十字线。用水准仪将高程引至桩位置处，用红漆作好标记，同时作好各桩点的保护工作，以便在施工过程中经常复测。4.2、护筒埋设、钻机就位护筒采用5mm厚钢板制作，施工前定出桩位并埋好成孔护筒，护筒内径比桩身设计直径大200400mm。埋设时护筒中心与桩位中心偏差50mm，并保证护筒垂直。在护筒顶端设一个缺口，用于与泥浆池连接。护筒就位采用挖埋法进行，护筒外侧周围对称、均匀回填最佳含水量

7、的粘土，并对称夯实以防护筒偏斜钻机就位后首先将钻机底座固定平稳且牢固，然后调整机架，使钻头对准桩位中心（偏差小于50mm），钻杆垂直（倾斜偏差小于1%）。4.3、配制护壁泥浆根据本工程地质特点，成孔时选用优质粘土配制泥浆。在成孔过程中保证泥浆的性能指标符合表2-1所示，且根据工程实际地质情况进行适当调整。泥浆的制备在泥浆池中进行，通过自流的方式进入孔内，施工中对新生泥浆及再生泥浆均设专人采用泥浆比重计进行质量控制。泥浆池结构形式如图2-2：图2-2：钢箱泥浆池布置示意图表2-1：泥浆性能指标表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度含砂率（%）胶体率（%）正循环一般地层1.051.208496易塌

8、地层1.201.4584964.4、成孔作业成孔时根据地质情况，边钻进边注入泥浆护壁，保持泥浆面始终不低于地下水位1.5m，在钻进过程中随时检测钻机位置状态，使钻机始终保持准确、水平、稳定状态。如有误差及时调整，钻孔时操作人员分三班连续作业，无故不得停机，若因故停机时要将钻头提到孔外以防埋钻。在钻头升降操作时要平稳不得碰撞孔壁，在拆装钻杆时要迅速，尽量减少停钻时间。桩的钻孔施工时，确保在相邻5m内无24h内新灌注的桩，以避免干扰邻桩混凝土的凝固，在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。在钻孔作业中如实做好钻进记录的填写，在深度达到设计标高后，请监理工程师现场确认各项生产指标，确认

9、后方可进入下一道工序（清孔）。4.5、成孔后的质量检查与标准清孔完毕后，应使用测绳、孔规（孔规采用钢筋制作，其直径为钢筋笼外径加100mm，长度为孔径乘以4）等设备对成孔的孔径、孔深、倾斜度进行检查，并报监理工程师检验。4.6、清孔当钻孔达到设计标高后，钻机停止钻进，进行清孔。此时将钻机钻头提起到距孔底1020cm处，空转并保持泥浆正常循环。清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定。清孔后的泥浆比重应控制在1.151.25，使用测绳测定孔底沉渣厚度，保证其值小于15cm。严禁用加深孔底深度的方法替代清孔。（三）、主桥灌注桩钻进方案 1、施工准备P10#、P11#桩号部分桩位位于现

10、状永定河河道范围内，在进行灌注桩施工之前，首先在河道内施工土围堰，土围堰的形式为木桩支护后沙袋填筑的形式，围堰内用山皮土挤淤填实。填筑范围为承台边线外延2m，待填土完毕后再进行灌注桩施工。具体填筑范围如图3-1所示：图3-1：P10#、P11#桩位填土范围示意图2、灌注桩施工设备选择本工程工期紧任务重，结合现场工程地质特点及相邻桥梁的施工经验，选用两台日本进口ED、LS系列旋挖机进行成孔全套施工。该系列钻机,设备先进,一集多功能.由履带自行至桩点,进行桩中心定位,对水平度,垂直度能自动调整,有效地保证成孔质量.降低噪音,无振动满足城市环保要求的钻机,并能解决施工现场环境清洁,减少城市环境污染,

11、保证文明施工,加快施工进度。3、工艺流程图三通一平平修场地钢筋笼的制作泥浆箱搭设桩位测量 钻机就位埋设护筒稳定液配置开钻向孔内注入稳定液反复取土钻进一次清孔钻孔检测测孔深沉渣稳定液比重、粘度指标桩孔验收 钢筋笼验收吊放钢筋笼准备灌注机具安放导管 二次清孔灌注水下混凝土检查混凝土坍落度 泥浆回收砼灌注完毕，拆除护筒，钻机移位图3-2：桩基施工工艺流程4、灌注桩施工方法4.1、测量放线依据测量控制桩点及设计图纸给定的桩位数据进行各桩位位置的量测工作，同时以桩中心为交点设定交叉十字线。用水准仪将高程引至桩护筒外的木桩上，用红漆作好标记，同时作好各桩点的保护工作，以便在施工过程中经常复测。4.2、钻机

12、就位（1）、钻机就位时，为保证旋挖钻机的稳定性，改善施工场地的地质条件，在钻机履带下垫6m×2.5m×0.02m厚钢板，增加钻机履带与地面的接触面积，防止施工中土体不均沉降而造成钻机不稳定。（2）、利用钻机水平装置调整钻机水平度，保证钻机钻杆垂直。（3）、恢复十字线，调整钻机钻杆中心至桩孔的中心距离，使旋挖钻机钻杆中心与桩位十字线中心对齐。（4）、钻机在完成定位后，由司机在操作室内对本机的水平度、垂直度、中心位置进行锁定，使桩机达到最佳状态，从而有效的保证成孔质量，加快施工进度。4.3、成孔作业（1）、本钻机有随机柴油机驱动液压马达来转动钻杆，以钻杆、钻斗自重并利用液压加压

13、系统旋转筒式钻头作为钻进压力进行原始土挖掘，当钻斗内装满土后，将钻斗提升，打开锁定装置旋转钻机打开钻斗门卸土到翻斗车上或卸土区内，关闭门将钻头旋转至钻进位置，并将机体旋转体的商埠锁定，再下降钻头，反复循环钻进至设计深度。（2）、钻进中根据不同的地质条件合理调整钻进速度，严格控制稳定液的质量，及时向孔内注入稳定液使孔内水位高出地下水0.5m。4.4成孔稳定液管理（1）、旋挖钻孔灌注桩护壁采用稳定液完成，稳定液比重控制在1.2以内，稳定液施工具备以下优点：、由膨润土、水、CMC为主要材料，可使其碎屑的沉降缓慢，清孔容易；、使孔壁表面在钻孔完孔到开始灌注混凝土时能够保持长时间稳定；、具有与混凝土有相

14、混合的特性，利用亲液胶体性质，能够被混凝土代替而排除。、稳定液渗入地基土层中，能够增加地基土的强度，防止地下水流入孔内。、由于旋挖钻机是取土钻进，然后灌入稳定液，属静态泥浆。通过浇筑混凝土将孔内泥浆排出来，经过泥浆净化装置，使稳定液可重新使用。（2）、稳定液管理标准本工程旋挖钻机稳定液管理标准如下表所示表3-1：稳定液管理标准管理项目允许范围处理办法下限标准上限粘度（S）182428添加膨润土、CMC补充新液浓度（g/cm3）1.051.11.2PH8.01012含砂率C%68脱砂，添加膨润土、CMC补充新液（3）、稳定液的使用、渣土的处理。、由于采用日本进口旋挖钻机成孔、护壁采取对四周土体挤

15、压成孔，边取土边注入稳定液，通过钻头的离心力使稳定液中的高分子材料凝聚在孔壁，形成一层，富有韧性的胶合薄膜，从而达到护壁效果，提高施工效率。施工中使用过的稳定液，要通过综合旋流振动筛，净化更新处理，继续循环使用，由于泥浆与泥土的比例为4：1，从而减少运输量。同时我们在施工现场设置了六个泥浆储备箱，（每个容积为30立方）以保证钻孔的泥浆使用，这样解决了大批泥浆运输排放的难题，保证了施工现场的环境清洁，减少城市污染。 、钻孔桩所取的土暂时堆放在两墩之间的空地上，待堆到400500立方后，组织装卸车搬运出施工现场。确保现场清洁及道路顺畅。（四）、钢筋笼制作与加工及水下混凝土灌注方案1、材料要求： 带

16、肋钢筋应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB14991991）的规定，光圆钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB130131991）的规定。 2、检验和试验：2.1、检验证明：除监理工程师另有许可外，应向监理工程师提供拟用于工程的每批钢筋的工厂试验报告。且提供以下资料：每炉或每批钢筋的鉴定（包括拉力试验，弯曲试验结果）；2.2、识别标志在检验以前，每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该批钢筋的证明。3、试样与试验3.1、一般要求（1）、钢筋应按公路工程金属试验规程（JTJ05583）或相应规定进行化学成分及物理检验。 （2）、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规

17、格分别堆存，且应立牌以便于识别。（3）、所有钢筋的试验必须在监理工程师同意的试验室进行。4、钢筋的贮存、加工与安装4.1、钢筋的保护及储存（1）、钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应使其不受机械损伤表面破损。（2）、当安装于工程时，钢筋应无有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。（3）、钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。只要用钢丝刷刷过的试样的最小尺寸截面拉力性能符合规定的钢筋尺寸及钢筋级别的力学性能要求，则该钢筋的铁锈、表面不平或轧制鳞皮不应作为拒收的理由。4.2、钢筋的截断及弯曲（1）、除监理工程师书面指示外，所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工场内进行。

18、（2）、主钢筋的弯曲及标准弯钩应按图纸及规范要求的规定执行。（3）、箍筋的端部应按图纸规定设弯钩。弯钩直线段长度，一般结构不宜小于5d，抗震结构不应小于10d（d为钢筋直径）。4.3、钢筋链接主筋采用电弧焊。在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。当环境温度低于5时，钢筋在焊接胶应预热；当温度低于20时，不得进行电焊。当采用电弧焊焊接热轧钢筋时应满足如下要求： （1）、焊缝长度、宽度、厚度应符合图纸规定，电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。（2）、用于电弧焊的焊条应符合碳钢焊条（GBT51171995）及低合金钢焊条（GBT51181995）的规定。5、钢筋笼的制作

19、与吊放5.1、钢筋笼的加工、成型本工程中由于钢筋笼的长度较大，整体制作、搬运吊放较为困难，考虑到施工设备的能力及场地情况，钢筋笼拟分为2节制作，吊放过程中进行接长，主筋连接处应相互错开不小于1m。灌注桩的钢筋笼加工采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸和要求进行，钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污处理。钢筋笼主筋采用双面搭接焊的方式进行，连接焊接长度满足规范不小于5d；箍筋的连接采用单面搭接焊，焊接长度满足规范不小于10d，主筋与箍筋采用点焊连接形式。钢筋笼自上而下有定位钢筋，以控制钢筋的保护层。钢筋笼加工完成后，按桩的编号挂牌报请监理验收，合格后方可使用。为保证钢筋顶部标高的正确，在钢筋笼

20、顶部设吊环，吊环（采用级钢筋）的长度应根据地面标高和桩顶标高通过计算确定。5.2、钢筋笼的安装采用20t汽车吊进行钢筋笼的吊放工作，由于钢筋笼较长并且较细，吊装过程中防止发生较大的扭转及弯曲变形。吊车停于坚实的地面处，在起吊过程中由专人指挥，下笼时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，注意下放过程钢筋笼不得碰撞孔壁，确保就位后其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求，误差不大于20mm。达到设计标高后固定吊杆使其悬直于孔内，支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋就位时采用横杠利用钢筋笼顶部设置的吊环控制钢筋笼的位置，钻孔灌注桩各工序需连续进行，钢筋笼放入孔内后，进行第二次清孔，在测得沉渣厚度

21、符合规定后半小时内必须灌注混凝土。5.3、声测管的制作与安装根据图纸要求本工程所有灌注桩在墩柱及承台浇注前均应作无破损检测，确认质量合格后方可进行下一步工序的施工。对于桩长大于45m的灌注桩采用超声波发检测，声测管采用600mm的无缝钢管，每节长度为8m。声测管具体布置如图4-1所示：图4-1：生测管布置平面图6、水下混凝土灌注6.1、水下混凝土的材料本工程桩基结构的混凝土标号为C35防腐混凝土，材料来源采用商品混凝土，为保证结构的耐久性，因此对配置混凝土的主要材料有如下要求：水泥：选用标号为425#的普通硅酸盐水泥，其初凝时间不早于2.5h。粗集料：采用级配良好的碎石，粗集料粒径不大于40m

22、m。细集料：采用级配良好的中砂。混凝土的含砂率为4050。坍落度：为180220mm。水泥用量：不少于350kg/m3，水灰比不宜大于0.45。本工程灌注桩混凝土配合比如下表所示：表4：混凝土配合比明细表项目水泥细骨料粗骨料水外加剂（ml）掺合料没m3混凝土用量（kg）25078011101606670150配合比13.124.440.400.0330.66.2、水下混凝土的灌注水下混凝土的灌注采用丝扣式钢导管灌注，导管内径为300mm，导管下口与孔底保留400500mm的距离，所使用的导管在使用之前进行水密实验，承压和接头抗压抗拉试验，保证导管在施工时不漏水。在灌注水下混凝土前，需先检测孔底

23、泥浆沉淀厚度，如超出规范和设计清孔要求，应再次清孔直至符合要求。混凝土拌和物由罐车运至灌注地点，每车混凝土在浇筑前均检查其均匀性和坍落度，如不符合要求的进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求的则不得使用。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。首批混凝土灌注正常后，连续不中断的进行混凝土的灌注施工。灌注过程中测锤测探混凝土顶面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并作好记录，正确指导导管的提升和拆除。导管的埋设高度控制在26m之间，灌注过程中始终予以严密监视。浇筑混凝土的数量应做好记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度，以便和盘数、体积、深度相对应，并根据实际桩

24、长和灌注方量制作150×150×150mm的混凝土试件（见证、标养以及同条件），以检验混凝土的强度。灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后及时装入运浆车外运，并及时清理散落的泥浆，以免造成环境污染。6.3、混凝土灌注需注意的问题（1）、确保首批混凝土的灌注量，保证首批混凝土灌注后管底埋入混凝土中不小于1.0m，其首批灌入量应通过计算确定。灌注过程中则保证混凝土顶面一直高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m，混凝土的灌注保持连续性，从根本上防止断桩。混凝土运输采用运输车，且等到两辆以上运输车到达工程现场后再开始浇注。首批混凝土

25、灌注量的计算方式：Vf=3.14×d2（H+h+0.5t）/4+3.14×d12（0.5L-H-h）/4Vf-混凝土的初灌量（m3）；d-桩孔直径（m）；d1-导管内径（m）；L-钻孔深度（m）；H-导管埋入混凝土深度（m）；h-导管下端距灌注前测得的孔底高度（m）；t-灌注前孔底沉渣厚度（m）。（2）、随孔内混凝土的上升逐节快速的进行导管拆除工作，当暂时停止浇筑混凝土时，要经常活动导管，导管埋入混凝土的时间做到不超过15分钟，拆下的导管立即清洗干净以备再用。（3）、在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土快速的从上而下倾入

26、管内，以免在管内形成高压气囊，防止产生破管或断管事故。二、承台施工方案（一）、承台工程概况本工程共有承台48个，结构形式分别为50.5m×16.5m×4m，47.5m×10.5m×3m和14.5m×6.4m×2m，承台具体尺寸如图1-1、1-2、1-3所示。 表1-1：承台形式表桩号承台尺寸(m)数量（座）混凝土标号1#7#14.5×6.4×242C3512#26#8#、11#47.5×10.5×32C359#、10#50.5×16.5×42C350#、27#17.88

27、15;1.5×1.54C35图1-1：引桥承台布置平面图图1-2：主桥中墩（9#、10#）承台布置平面图图1-3：主桥中墩（8#、11#）承台布置平面图（二）、工艺流程承台施工工艺流程如图2-1所示（三）、基坑支护形式1、主桥基坑支护开挖1.1、基坑情况XXX大桥，主桥中墩距离为145m，原滩地高程为2.6m，在灌注桩施工前回填山皮土施做施工路。回填后的地面高程为3.6m。XXX水面高程为2.24m，现河深2.1m，规划后的河底高程为-4.202m。200年一遇水位为5.368m。中墩基坑底高程为-9.37m，边墩基坑底高程为-7.95m，基坑开挖深度为11.95m和12.87m。1

28、.2、基坑支护形式选择围护结构的设计，不仅关系到基坑开挖及周边保护建（构）筑物的安全，而且直接影响着土方开挖及结构施工等施工成本。基坑支护结构是个系统工程，不仅要保证受力合理，而且要施工方便、工期节省。 从安全、围护造价的角度考虑，主要是开挖深度和周边环境保护要求，这两个因素决定着围护结构的形式。 挡土结构方案确定时应遵循以下原则： （1）.安全可靠、（2）.施工可行、（3）.技术先进、（4）.经济合理。一个成功的围护结构设计方案，不仅要保证安全、经济，还要考虑施工的方便性。 深基坑开挖最重要的就是保证安全，我们的原则是：首先保证安全，存在重大安全隐患的方案，不管造价如何经济，实际上是没有任何

29、现实意义，而且可能带来巨大的经济损失；然后尽量节省造价，过于安全但太浪费的方案也不符合市场需求；最后考虑施工的方便性，施工的方便性可以在施工中节省工期、降低施工造价。 根据以往的工程经验，经综合考虑工期、造价及施工的方便性，在场地条件允许的情况下，考虑采用SMW工法+二三道混凝土支撑及钢管支撑的围护形式。SMW工法现在应用较广，其优点如下：（1）、受力性能较好，土体位移较小；（2）、同时具有承力和防渗两种功能，搅拌桩采用全断面搭接，止水可靠；（3）、SMW 工法施工周期一般比其它板式支护可缩短 30左右；（4）、水泥土搅拌桩占用场地小，施工简单，施工过程对周边建筑物及地下管线影响小；对环境污染

30、小，无废弃泥浆；（5）、其内插型钢在采用一定的措施（型钢外表刷涂减阻剂，拔除时跟踪注浆），可顺利拔除。 支撑体系：其优点是刚度较大，布置形式较灵活，能较好的控制变形，且可预留较大挖土空间，方便施工，缩短工期。拟采用850三轴搅拌桩内插H型钢700×300×13×24800（密插法），850三轴搅拌桩间咬合250mm。本基坑拟采用三道支撑。由于基坑开挖较深，因此从安全、经济、工期的角度考虑，拟采用“角撑+对撑”的混凝土支撑体系。主桥中墩第一道支撑采用 C30 钢筋混凝土，支撑中心标高比地面标高低 1.7m。砼围檩截面 1200x800，角撑、对撑截面1000x700

31、。第二道支撑，采用 D600钢管支撑，支撑中心标高比地面标高低 4.7m，距第一道混凝土支撑中心距离为3.0m，围檩采用双拼700H型钢。第三道支撑，采用 D600钢管支撑，支撑中心标高比地面标高低7.8m，距第二道撑中心间距为3.1m，围檩采用双拼700H型钢。现状地面高程为3.8m，工法桩桩顶高程为3.0m，首道混凝土冠梁高程为2.1m，第二道钢管支撑管中高程为-0.9，第三道钢管支撑管中高程为-4m。在基坑支护内部设置构造柱，构造柱采用L140mm×14mm×15m角钢外包430mm×300mm×12mm坠板的形式。每个主墩承台包括6根构造柱，每根

32、构造柱高15m，在灌注桩施工期间预埋在灌注桩桩身内部1.5m，具体布置形式详见主桥中墩支撑体系平面布置图。 53 图3-1：主桥中墩smw工法基坑支护立面图图3-2：主桥中墩smw工法基坑冠梁支护平面图图3-3：主桥中墩二、三道钢管支撑布置平面图 图3-4：构造柱结构图图3-5：横撑构造柱连接平面图图3-6：钢支撑节点详图1图3-7：钢支撑节点详图2主桥边墩第一道支撑采用 C30 钢筋混凝土，支撑中心标高比地面标高低 1.7m。砼围檩截面 1200x800，角撑、对撑截面1000x700。第二道支撑，采用D600钢管支撑，支撑中心标高比地面标高低 7.2m，围檩采用双拼700型钢。地面高程为3

33、.8m，工法桩桩顶高程为3.0m，混凝土冠梁高程为2.1m，钢管横撑高程为-3.4m。具体布置形式详见主桥中墩支撑体系平面布置图。 图3-8：主桥边墩smw工法基坑支护立面图图3-9：主桥边墩smw工法基坑支撑支护平面图图3-10：主桥边墩基坑第二道支撑平面图 图3-11：支撑连接配筋图图3-12：支撑连接配筋图图3-13：支撑连接配筋图图3-14：支撑连接配筋图1.3、工艺流程本工程smw工法工艺流程图如图3-15所示 图3-15：smw工法工艺流程图 1.4、施工方案（1）、测量放样施工前,先根据设计图纸和坐标基准点,精确计算出围护中心线角点坐标,利用测量仪器精确放样出围护中心线,并做好护

34、桩。（2）、导沟开挖在平行导槽方向放置两根沟槽定位型钢，规格为200mm×200mm，长约2.5m，在沟槽定位型钢上应根据设计桩距标出桩中心点定位标记，作为施工时初步确定桩位的依据。在垂直导槽方向上应放置两根定位型钢，按型钢尺寸做出型钢定位卡，防止型钢插入时不正，以保证型钢插入垂直度。在平行导槽方向放置两根定位型钢规格300mm×300mm，长约820m，在型钢上作出0.8米一个标记，便于施工中找桩位，H型钢定位卡具体形式如图3-16所示。 图3-16：H型钢定位卡形式图平行沟槽方向，放置定位型钢，规格为400mm×400mm的工字钢，长约12m，再在垂直沟槽方向

35、，放置定位型钢，规格为200mm×80mm的槽钢，长约2.50m，转角处H型钢采取与围护中心线成直角插入，H型钢定位采用型钢定位卡。定位型钢位置图如图3-17所示。图3-17：定位型钢位置图（3）、钻机就位根据确定的位置严格钻机桩架的移动就位,桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正,移动桩机时发现障碍物应及时清除,就位误差不大于20mm。桩机应平稳,平正并应确保桩机的垂直度,必要时采取经纬仪进行垂直度复核,确保桩的垂直度及咬合尺寸满足设计要求.开钻前应用水平尺将平台调平,并调直机架,确保机架垂直度不小于1%。并在成孔、提升过程中经常检查平台水平度和机架垂直度,确保成桩垂直度不小于1

36、%。为控制钻管下钻深度达标,利用钻管和桩架相对错位原理,在钻管上划出钻孔深度的标尺线,严格控制下钻、提升的速度和深度。下钻、提升速度应与注浆泵的泵量相适应,同时不大于50cm/min。并至少复拌一次以上。（4）、水泥土的配合比1）、设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，在插入型钢时，尽量使型钢靠自重插入。若型钢靠自重仍不能顺利到位，则略微施加外力，使型钢插入到规定位置。2）、水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时对环境的扰动影响。3）、水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力，确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果，并创造良好的型钢上拔回

37、收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏，产生一定的隔离层间隙。4）、根据设计要求，结合工程实际，SMW工法围护桩的水泥浆液配合比为：、水泥采用普通硅酸盐水泥，标号不低于P32.5级； 、水灰比为1.5（1.52.0之间）；、水泥浆比重1.361.29；、MW工法搅拌桩水泥掺量20%，即每立方米搅拌桩体中水泥掺量360kg；坑内加固双头搅拌桩水泥掺量13%；、桩身28天无侧限抗压强度1.0Mpa。、SMW工法搅拌桩施工时每班组都须按规定制作一组试块，自然条件养护28天，试块强度必须达到设计要求。（5）、搅拌注浆在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制

38、好的水泥浆送入贮浆桶内备用。根据设计所标深度,钻机在钻孔和提升全过程中,保持螺杆匀速转动,匀速下钻, 匀速提升,下沉速度不宜大于0.8m/min,提升速度不宜大于1.6m/min ,同时根据下钻和提升二种不同的速度,注入不同掺量的搅拌均匀的水泥浆液,使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌,水泥与土能充分拌和,确保搅拌桩的质量。注浆压力宜控制在0.30.8Mpa.在桩底部分应适当持续搅拌注浆,时间不宜少于20s,应做好每次成桩的原始记录.搅拌下沉和提升速度应均匀,遇到障碍物要减速慢钻防止设备损坏.施工时因故停浆,应将搅拌机下沉到停奖点以下0.5m处,待恢复供浆时再喷浆搅拌提升.若停机超过三个小时,宜

39、拆卸管路,并加以清洗。水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻SMW搅拌桩施工间隔不得超过12小时（初凝时间）。钻进注浆量为额定浆量的7080%。注浆压力：0.51 MPa，注浆流量：150200L/min/每台。（6）、H型钢加工1）、H型钢焊接由于每根H型钢长度为12m，基坑需要型钢深度为24m，所以要对H型钢进行现场焊接，型钢的加工制作首先必须符合国家标准钢结构工程施工验收规范（GB502052001）的要求；考虑作为临时结构，尚须符合以下要求：、焊接H型钢截面高度500mm的公差下限为-5mm；、翼缘倾斜允差在规范之外增加2mm；、加工厂采用埋弧自动焊，角焊缝高度为6mm

40、；现场对接焊缝必须开剖口焊透；全部焊缝质量等级均须达到二级。2）、涂刷减摩剂、减摩剂重量配合比为氧化石蜡阳离子乳化剂OP助乳剂防锈剂水=151.30.82265。、清除H型钢表面的污垢及铁锈。、减摩剂必须用电热棒加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。、如遇雨天，型钢表面潮湿，先用抹布擦干其表面后涂刷减摩剂。不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。、如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。、型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。、基坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的

41、涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并磨平型钢表面，然后重新涂刷减摩剂。、浇筑连接梁时，埋设在梁中的H型钢部分必须用10mm厚泡沫塑料片包裹好。使型钢与砼隔离良好，以利型钢拔除。（7）、H型钢的插入H型钢使用前，在距其顶端25cm处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚1cm的加强板，其规格为450mm×450mm，中心开孔与型钢上孔对齐。H型钢在插入前必须将H型钢的定位设备准确地固定在导轨上,并校正设备的水平度。在水泥土初凝硬化之前,采用大型吊装机械将焊接定尺的H型钢吊起,插入指定位置,依靠H型钢的自重下插到设计规定深度。插入H型钢时,必须采用

42、测量经纬仪双向调整H型钢的垂直度。H型钢插入后进行换钩,再将H型钢固定在沟槽两侧铺设的定位型钢上,直至孔内的水泥土凝固。若H型钢在某施工区域确实无法依靠自重下插到位,可采用振动锤辅助到位。H型钢插入允许偏差如表3-1所示：表3-1：H型钢插入允许偏差表序号项目允许偏差或允许值检验方法1型钢长度±10mm用钢尺量2型钢垂直度1%经纬仪检查3型钢插入标高±30mm水准仪检查4型钢插入平面位置±10mm用钢尺量注：检查数量为全部检查。（8）、清理沟槽内泥浆由于水泥浆液的定量注入搅拌孔内和H型钢的插入,将有一部分水泥土被置换出沟槽内,采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽,保

43、持沟槽沿边的整洁,确保下道工序的施工,被清理的水泥土将在18小时之后开始硬化,可随日后基坑开挖一起运出场地,不会产生泥浆污染。（9）、H型钢拔出在H型钢插入前,已在H型钢上涂上一层隔离减摩材料。隔离减摩材料早期应与水泥土有较好的粘接握裹力,提高复合作用,后期粘接握裹力降低或起拔时被剪切破坏,使起拔阻力降低,以利于H型钢的拔出。型钢表面涂刷隔离剂,严禁出现少涂、涂料开裂剥落现象。H型钢在地下结构施工结束,并待结构混凝土达到一定强度后,采用专用机械从水泥土搅拌桩体中拔出。H型钢起拔时要垂直用力,不允许倾斜起拔或侧向撞击型钢。（10）、观测点布置在基坑开挖过程中及承台施工过程中，在基坑四周布置观测点

44、观测基坑维护结构的水平位移、基坑倾斜位移。1）、水平垂直位移的量测 主要用于观测围护桩顶、地下管线及邻近建筑物的水平位移及沉降。 管线的测点、相邻建筑物布置测点应与有关管理部门商定。 2）、测斜 主要目的是观测基坑开挖过程中围护墙身位移。在基坑四面围护桩内埋置测斜管。 3）、地下水位的观测 布置坑外地下水位观测井，监测坑外地下水位的波动情况。坑内的水位观测井一般由降水。（11）、大口井降水土方开挖前要进行基坑降水，采用深井井点的降水方式，并应于开挖一周前进行；降水深度控制在坑底以下0.5m1.0m，在基坑开挖期间应每天测报抽水量及坑内地下水位。具体井点布置如图3-23、3-24所示2、引桥基坑

45、支护形式本工程引桥承台埋深较浅，采用放坡明开形式进行承台基坑施工，对于部分埋深较深承台采用工字钢支护形式。基坑开挖时采用明排水的方式，在基坑四周设置15×15cm的排水沟,对角分别设置20cm×20cm×50cm的集水井,其布置形式见图3-18所示,每个基坑配备两台潜水泵，施工中设专人检查水泵防止抽水端被堵塞，保证降水的连续性。图3-18： 明排水布置示意图 图3-19：主桥中墩深井降水布置图图3-20：主桥边墩深井降水布置图 （四）、开挖施工当确定基坑内没有管线时，采用挖掘机进行开挖。开挖时严禁挖掘机的挖斗碰撞桩身混凝土，保证桩的质量。为做到坑底平整，防止局部超

46、挖，在设计坑底标高以上30cm的土方需用人工开挖修平，对局部超挖部分要用砂，碎石或混凝土填充；当承台中有管线跨越时，为保护承台内的管线的安全，我们拟采用人工开挖。当人工挖土到管线处，立即对管线进行加固处理，然后再进行基坑开挖工作，确保基坑开挖过程中管线和工人的安全。（五）、桩头的凿除基坑开挖完毕，首先浇筑承台垫层混凝土，然后进行第二步的桩头凿除施工。桩头的凿除采用空压机进行，在凿除桩头时不得使灌注桩钢筋多次弯折，而使钢筋受到损坏。在剔除桩头时，一定要保证桩头伸入承台15cm，并保证桩头平整。根据招标文件要求，桩头凿除后对每一根钻孔桩的完整性进行无破损检测，其检测需在监理工程师在场的情况下进行。

47、（六）、钢筋的加工与安装1、钢筋的存放（1）、钢筋进场后存放于地面以上0.3m的垫木上，使钢筋与地面隔开，并使用彩条布进行苫盖，避免钢筋表面被泥及杂物污染以及暴露于大气中而产生锈蚀和表面破损。（2）、确保钢筋用于工程中时，表面无有害的锈蚀、松散的锈皮，油漆，油脂等杂物，所用钢筋无有害缺陷，例如裂纹及剥离层等，并且已经按照规范要求取样复试合格。（3）、钢筋原材的存放根据钢筋的规格、种类分批、分堆存放。2、钢筋的成型在钢筋下料加工前先由项目部的技术人员复核设计图纸中给出的钢筋尺寸，确认无误后，再进行钢筋的成型作业。所有钢筋的截断及弯曲工作均在钢筋加工区进行，本工程中承台主筋的长度较大，保证钢筋连接

48、的焊接质量，在钢筋加工的过程中保证主筋顺直，加工好的钢筋分类码放整齐。3、钢筋施工方法承台、桥台的钢筋施工分为两部分，在垫层混凝土浇注完成后，且其强度达到设计强度的75%以上时进行，首先弹出承台、桥台的中线与边线，然后在垫层上画出钢筋位置线，先进行钢筋的绑扎成型，待模板支设完毕后再进行墩柱预埋筋的安设；钢筋在绑扎与成型的过程中，必须严格按照图纸进行，绑扎牢固，钢筋垫块拟采用凹形塑料垫块，其厚度须满足设计要求，间距在横纵向均不得大于1.5m。在钢筋绑扎过程中，保证灌注桩桩头主筋的弯折角度满足设计要求；钢筋采用搭接连接时必须弹弯，保证两根钢筋同心。4、钢筋的绑扎成型（1）、钢筋在加工区加工成半成品，运至现场绑扎成型，钢筋在绑扎、焊接成型的过程中，严格保证钢筋顺直，间距符合设计要求，不得因为躲避墩柱预埋筋而导致钢筋弯曲，间距大小不一。（2）、所有钢筋均准确安设，用绑丝将钢筋绑扎牢固，施工中采取满绑的方式以确保钢筋之间可靠地联系在一起，在浇筑混凝土时严禁安设或插入钢筋。（3）、为保证保护层厚度满足设计要求，施工中拟采用凹形水泥垫块进行控制，钢筋垫块的间距在横纵向均不得大于1.5m。（4）、在墩柱预埋筋施工时，其主筋插入承台的深度严格按照图纸进行，在施工中采用加固措施，防止其主筋发生弯折