煤矿带式输送机常见事故原因分析及预防

1、煤矿带式输送机常见事故原因分析及预防带式输送机是煤矿生产中的一种主要运输设备,广泛应用在采区上下山、运输大巷及地面运输走廊等场所。带式输送机一旦发生事故,将严重影响煤矿安全生产,造成重大经济损失。因而如何避免事故的发生,保证带式输送机安全、可靠、高效运行,是一项重要的工作。带式输送机事故不仅仅指设备本身发生的故障、失效和破损,而且包含产生不良后果的事故。带式输送机发生的事故主要有火灾事故、胶带跑偏事故、胶带撕裂事故等。1、带式输送机发生事故的原因1.1 火灾事故的原因井下带式输送机是矿井主要易发火灾区域,由于其发生突然,发展迅速,对井下工作人员造成威胁,甚至有因火势扩大而诱发瓦斯爆zha的可能

2、。造成火灾事故的原因是有足够热量的火源使胶带燃烧。打滑事故是产生足够热量的主要因素,打滑是由于胶带松、负载大或胶带卡阻所造成,胶带松是由于拉紧装置产生的拉紧力太小及胶带弹性伸长量太大;负载大一是由于重载起动,二是由于载重量太大,三是胶带与主动滚筒,从动滚筒机托辊间摩擦力太小,如胶带内表面有水或油、从动滚筒轴承损坏或托辊损坏;胶带卡阻主要是胶带埋在煤中或淤泥中,使胶带不能运行。另外电气设备失爆、电线短路也有可能引起输送机火灾。1.2 胶带跑偏事故的原因带式输送机运行时胶带跑偏是最常见的故障。经常发生跑偏事故,会影响输送机的使用寿命,严重的会发生停机事故或有可能导致人员伤亡。造成胶带跑偏的原因主要

3、有3个方面:一是设备自身方面,如滚筒的外圆圆柱度误差较大,托辊转动不灵活,主动滚筒和从动滚筒的轴线平行度误差较大等;二是安装调试方面,如滚筒、托辊、机架安装不符合规范要求,另外泄煤口的位置有偏差,造成胶带偏载使之跑偏;三是维护方面,主要是由于清扫不及时,输送机滚筒机托辊上沾有煤尘,致使局部直径变大使胶带跑偏。1.3 撕裂事故的原因胶带撕裂的主要原因:一是漏斗磨损严重,致使矸石及煤块直接砸胶带或矸石及其它物品卡胶带造成撕裂;二是胶带严重跑偏被刮撕裂;三是胶带接头强度太低或因负荷太大使胶带接头发生断裂。2、带式输送机常见事故的预防2.1 火灾事故的预防1使用阻燃胶带,即使发生火灾,也能控制火势不至

4、于迅速发展。2加强电气设备的维护,防止因电气事故引起的火灾。3加强管理,保持巷道清洁,胶带上无浮煤、无水、无油、无杂物,机头,机尾无堆煤。提高操作及维护人员的素质,保持输送机的良好运行状态。4输送机要安装检测监控装置,如驱动滚筒及从动滚筒温度监控装置,烟雾报警装置和一旦发生火灾的自动洒水装置。2.2 跑偏事故的预防1购买由国家确认的合格产品,避免由设备制造精度不够而引起胶带跑偏事故。2安装过程中要注重安装尺寸精度:A、安装调试中发现胶带在滚筒处跑偏,应校正滚筒的水平度和平等度,传动滚筒、转向滚筒的安装要求其宽度中心线与胶带中线重合度不超过2mm,其轴心线与胶带中线的垂直度不超过滚筒宽度的千分之

5、二,滚筒轴的水平度不超过0.3/1000。B、如果发现胶带在空载时总向一侧跑偏,应调整托辊支架。C、如果发现胶带在空载时不跑偏,而重载时向一侧跑偏,说明胶带出现偏载,应调整泄煤斗的位置。3加强日常维护:A、及时清除输送机滚筒、托辊、接料处等主要部位的煤尘,防止因滚筒、托辊上沾有煤尘导致胶带跑偏。B、及时调整胶带在运行中发生的跑偏现象,及时检查胶带边缘及接头的磨损情况,发现问题及时更换和修补。4安装胶带跑偏的监测装置,一旦胶带跑偏就发出报警信号,提醒维修人员采取措施。2.3 撕裂事故的预防1及时修补已磨损的漏斗,避免矸石及煤块直接砸向胶带。2及时处理跑偏故障,以免撕裂胶带。3设置胶带纵向撕裂监测

6、装置,发现故障及时处理。突出危险工作面瓦斯治理专项监察中存在的问题及对策近年来,随着国家对煤矿安全专项整治工作的逐步深入,煤矿安全投入进一步加大,安全生产条件得到明显的改善,煤炭市场也逐渐转好,煤矿企业生产效益进一步提高。煤矿的安全生产了良性循环。在这大好形势下,也要清醒地看到煤矿安全事故还没有得到有效遏制,重、特大安全事故时有发生,煤矿企业在安全生产管理中存在着许多隐患。突出危险区域内回采工作面瓦斯治理是突出矿井安全管理的一项重要工作,稍有不慎,容易酿成大祸。所以在日常工作中要认真对待瓦斯治理中出现的安全隐患,做到防患于未然。1、存在的主要问题在日常安全监察中发现,突出危险区域回采工作面在瓦

7、斯治理方面常见的几个主要问题有:(1采区方案设计时只考虑回采与掘进的接替关系,忽视了矿井瓦斯抽放系统的能力,把工作面长度设计过长、超过了抽放钻孔所能达到的最大抽放范围,导致工作面中间一段没有进行抽放卸压。回采工作带来诸多不便。(2没有及时对工作面瓦斯涌出量及时修正,导致工作面的配风量与实际需要风量存在较大的差别。在计算已经开采的工作面需要风量时,仍然采用本区段工作面的瓦斯涌出量为参考数值。(3由于现阶段一些矿井还没有对抽放系统进行监测,回采工作面的瓦斯抽放量只能用人工来测量,不能对其进行连续测定,因此受人、瓦斯抽放参数等诸多因素的影响,很多矿井因实际配风达不到要求,便把回采工作面瓦斯抽放率算得

8、较高,以降低工作面的计算需要风量。(4多数矿井对突出危险区域内的回采工作面的防突要求认识不清,突出危险区域内回采工作面进行预抽瓦斯后即按突出威胁区域内的回采工作面管理,连续两次预测为无突出危险时,就允许工作面推进30100m。(5上隅角瓦斯时常超限。2、对策(1首先要解决思想认识问题,尤其是管理层、决策层的思想认识问题。突出矿井存在的最大问题是安全问题,安全问题的关键在于瓦斯治理。回采工作面是劳动者密集的地方,是矿井产生经济效益的地方,也是关系到矿井安全生产的至关重要的地主,因此,对于决策层、管理层来说,在思想认识上,必须尽一切努力去解决影响回采工作面安全生产的关键问题瓦斯治理;回采工作面的瓦

9、斯的治理是有一定难度,但到日前为止,经过煤矿广大职工的不懈努力,已经有相当成熟的经验:“先抽后采、监测监控、以风定产”,这也是治理瓦斯的根本方针。只要煤矿安全战线上的各级人员严格执行瓦斯治理方针,采取积极的预防措施,从资金、人力、方案上优先考虑瓦斯治理问题,回采工作面的瓦斯问题是可以得到彻底解决的。(2在进行采区方案设计时,要全面考查现阶段的各个系统的实际能力,不能闭门造车。设计人员要结合矿井的实际情况,合理确定工作面的长度。有的矿井为了缓和采掘关系紧张的问题,不顾技术上是否可行,一味地增加回采工作面的长度。突出危险区域内的回采工作面瓦斯治理的重点是防治煤与瓦斯突出和瓦斯超限两个方面。解决这两

10、个方面问题的关键就是瓦斯抽放。因此,在确定工作面长度时必须考虑矿井现行的抽放钻孔的深度。在理论上,合理的工作面长度应该按照回采工作面上、下向钻孔深度之和加上2倍的钻孔抽放半径。但在实际工作中,各钻孔的浓度是不一样的,在计算回采工作面长度时存在合理的钻孔深度问题。为了确保回采工作面不留抽放“死角”,真正落实“先抽后采”的方针,应该取矿井有效抽放钻孔的最小深度来计算工作面的合理长度。(3回采工作面开采后,应该按该工作面的实际瓦斯涌出量来配风。回采工作面在开采前编制作业规程时用近似法来估算工作面的需要风量这是可行的。各回采工作面由于开采强度、瓦斯抽放率,所处的瓦斯地质带的不同,在开采过程中的瓦斯涌出

11、量不同,因此应根据回采工作面的实际瓦斯涌出量来确定工作面的需要风量。工作面的实际瓦斯涌出量通过瓦斯监控系统很容易计算出来,这样可以避免受瓦斯抽放率取值的影响,使工作面的配风更加合理。另处工作面通风系统发生变化时应及时调整配风量,正常情况下每月对回采工作面的配风进行一次修正。(4突出危险区域内回采工作虽然采取了本煤层瓦斯预抽,采取了防治煤与瓦斯突出措施,但按照防治煤与瓦斯突出细则的要求,在突出危险区域内采掘活动,必须对工作面进行预测,在连续两次预测为无突出危险时,可定为无突出危险工作面,在无突出危险工作面进行采掘时,必须采取安全防护措施,并预留2m的预测超前距离。也就是说,每循环必须进行预测预报

12、。不能把突出危险区域内的回采工作面转化为突出威胁区域内的回采工作面管理。(5采用“U”型通风方式的高瓦斯、突出煤层的回采工作面,容易造成工作面上隅角瓦斯积聚,尤其是采用煤巷锚网支护后,顶板不易冒落,在上、下隅角开成较大的空洞,使老空区里的瓦斯向上隅角运移,稍有疏忽,就造成瓦斯积聚。对于上隅角瓦斯积取的处理方法有很多:导风法、局部通风机抽排法、抽放法、充填法、综合法等等,对于瓦斯涌出量大的突出区域内回采工作面,一是要减小上、下隅角的空间,把顶放透放齐;二是尽是采用抽放法,根据煤层的开采条件,合理选用煤巷尾巷抽排法和顶板岩巷抽排法,消除上隅角瓦斯积聚,减少上隅角涌出大量瓦斯,对工作面造成的影响。3

13、、几点建议(1进一步完善瓦斯管理方面的法规和规程。现行的法规、规程中对回采工作面与其抽放的要求没有做出具体的规定,只对抽出率作出了笼统的规定,对没有达到抽出率要求的回采工作面也没有具体的处理规定;对在瓦斯治理方面存在严重失责但还没有造成事故的人员没有行政处罚的依据。（2）行政法规的条文中应加大行政处罚力度。 现行的法规、 规程对没有达到瓦斯治理要求的回采工作面只要求限期整改。 建议对抽放钻孔达不到要求的、瓦斯经常超限的、超通风能力生产的、没 有执行防突要求的回采工作面一律进行停产整改并可以进行经济处罚。 （3）多数矿井仍采用以前对抽放有效钻孔的规定，最小浓度定为 40 50m。 但由于科学技术的发展，