浅析齿轮加工工艺

1、浅析齿轮加工工艺班级：高级机床班 姓名：杨康全摘要：文章针对齿轮加工常规工艺中齿坯车削的参数进行优化，齿轮加工中的部分工序适当调整，解决了齿轮加工中出现的质量问题，达到了优质、高效、降价生产成本的目的。一、 问题提出：齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件。一般齿轮类型分为盘类、套类、内齿轴类、螺旋齿轮等。其中盘类齿轮在生产中应用最广。本文就是对盘类零件的加工工艺和加工过程中所遇问题进行技术改进。关键词：齿轮加工、工艺过程、技术改进。图一二、 齿轮加工工艺过程： 1. 一般整体齿轮的加工工艺过程：锻造正火粗车半精车滚齿渗碳车碳层淬火磨平面精车孔磨孔磨齿检验清洗入库。 2. 组合式齿轮的加工工艺过程

2、。如图一所示盘类零件在机床上的加工工艺。首先，此图分为齿圈和齿体两部分。齿圈材料为机械性能较好的40CrMoTi碳素合金钢，轮体材料为锻造C级钢。它的加工工艺路线是：粗车热处理半精车热套精车钻油孔滚齿热处理磨孔磨齿检验清洗入库。零件加工工序是： 1. 在立式车床上粗车齿圈和轮体。 2. 在立式车床上半精车齿圈厚度和内孔、轮体厚度和外径（保证齿圈内孔和轮体外径的过盈配合量为0.850.95mm） 3. 热套齿圈和轮体。 4. 在立式车床上精车齿圈外径和下工序的找正基准(齿圈外径两侧0.20.3mm)。 5.在CW61100车床上精车轮体内孔、端面、切槽、齿圈两端面，车出油槽达到工艺文件的要求。三

3、、 齿坯车削加工采用的切削参数在上述加工工艺过程中，精车工序要达到工艺文件规定的表面粗糙度，必须选择合理的切削三要素（背吃刀量、切削速度、进给量）半精车轮体所选择的切削参数：背吃刀量ap=3mm，切削速度Vc=109m/min，进给量f=1.2 mm/r精车轮体的切削参数：背吃刀量ap=0.2-0.5mm，切削速度Vc=109m/min，进给量f=0.8 mm/r半精车齿圈所选择的切削参数：背吃刀量ap=2mm，切削速度Vc=80m/min，进给量f=0.4 mm/r精车齿圈所选择的切削参数：背吃刀量ap=0.1-0.2mm，切削速度Vc=70m/min，进给量f=0.4 mm/r通过产品的加

4、工达到了工艺技术要求。四、 试制加工中所遇到的问题：问题1：钻床钻出的斜油孔位置达不到尺寸要求，总要超差0.3-0.5mm。问题2：在精车加工工序中，车出的油槽圆弧连接和表面粗糙度达不到工艺文件的要求。原因1：斜油孔是在轮体半精车后，热套之前由钻床钻出。因轮体外表面（不加工处）是铸造毛坯，毛坯表面硬度偏高。又因是圆弧过渡所以不容易找中心，钻头钻斜油孔时会偏离中心，所以钻出的斜油孔位置总要超差。原因2：因是先钻斜油孔，再进行车油槽工艺，在车油槽的过程中是断续切削，主轴转速进给量不能很好掌握。也不可能用图2所示的成型刀进行加工，只能用圆弧刀先把R8油槽车出。然后用手动方式车出两边R5的圆弧。所以表面粗糙度不能达到要求。五、 解决的方法和过程： 1 在解决的过程中，经过技术组和操作者的共同努力，改变了原有的工序。把钻斜油孔工序改在精车后、滚齿之前进行，在精车中先用图2所示的成型刀，在保证油槽尺寸70±0.3的情况下车出油槽。（并把R5改为R6，因内孔留磨量，磨完内孔就达到R5）。这样再用钻床从内孔R8处由内孔往轮体表面钻出斜油孔。 2 经过改变加工工序后，无论车床车油槽、钻床钻斜油孔都保证了加工产品的质量，提高了生产效率。结论：以上就是图一所示的盘类零件在机床中的加工工艺过程。通过选择合理的切削参数，使加工中所遇问题得以解决。使零件