中海精度造船管理标准

1、中海工业（江苏）有限公司精度造船管理标准编 制：韩道青审 核：批 准：二九年六月目 录前言.2第一章 船体精度管理.3第一节 板材下料.3第二节 型材下料7第三节 坡口加工12第四节 T 型材加工.15第五节 型板加工.18第六节 拼板划线25第七节 部件组件加工31第八节 分段制作.35第九节 分段翻身转运及搁置.40第十节 分段总组42第十一节 船坞搭载.48第二章 管系精度管理54第一节 管子加工54第二节 放样管安装.59第三节 现校管安装61第三章 管理建议62第一节 组织机构和人员配置62第二节 推行步骤64前 言国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。本

2、管理标准由质量检验部精度控制管理办公室编制，主体内容分船体精度管理、管系精度管理和管理体系三章，船体精度管理部分分板材下料、型材下料、坡口加工、 T 型材加工、型板加工、拼板装焊、部件组件加工、分段制作、分段翻身转运及搁置、分段总组、船坞搭载共十一节；管系精度管理分管子加工、放样管安装、现校管安装共三节；管理体系分组织体系和人员配置。每道工序控制包括标准工艺流程和精度控制点、技术文件和技术参数、检验方式和检验程序、专用检测工具、成品化管理、数据反馈和管理、记录和表式等内容。旨在让相应操作人员明确和掌握。本标准是基于57000T散货船实行PSPC标准，主要考虑三维测量全面普及进行编制。本管理标准

3、经精度管理领导小组讨论通过，常务副总经理批准后，召集相关技术、管理、施工人员进行宣贯，务必使各级人员掌握并遵照执行，各区域和车间都应确定专门负责精度控制的联络人，及时做好宣传和监督工作。各级人员务必严格遵照本标准执行，在实际执行过程中如存在不妥或不完善之初，应及时向公司精度管理小组反馈，由精度管理小组召集专题会议，讨论修订本标准后，方可执行新标准。各外协单位参照执行！ 精度管理办公室第一章 船体精度管理第一节 板材下料1、概念 板材下料是指板材切割、打磨、理料、发送过程，包括数控切割开坡口。2、基本工艺流程和精度控制点2.1基本工艺流程：板材就位调整刀角设备检测开始切割初始检测继续切割打磨修正

4、物料发送理料包装胎架合格2.2精度控制点1）胎架检测：施工者每周对板材下料胎架及切割机轨道精度检测一次并记录，确保符合精度要求。2）设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每日空走三遍，测量模拟切割尺寸。3）初始检测：要求在每天切割第一块板材时，随机择样，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，方可继续切割。4）施工随机自检5次并记录。3、技术文件和技术参数板材下料精度基准技术参数见下表。板材下料加工精度基准（mm）场所项目标准允许极限场所项目标准允许极限备注NC气割机1、 粗糙度2、 切割边直线度3、 坡口角度4、 直角度5、 切割宽度6、 切

5、割长度7、 切割胎架8、 切割机轨道0.100.4±2°2/15000.50.5±10±2.50.200.5±4°±15mm±3mm划线、半自动气割1、划线 *长度L*宽度*对角线*曲线外形*直线度L4m4mL8mL8m2、切割面粗糙度直线度3、坡口面尺寸过渡段长度 L坡口深度D坡口面角度Q4、零件尺寸长、宽（高）±2±1±2±1.51.01.22.00.11.5±0.5D±1.5±2°±2±21-2±3.

6、0±2.51.21.52.50.22.5±1.0D±2.0±3°±2指矩形板4、检验方式和检验程序该工序的检验以施工队自检、互检为主，精度管理办公室抽检方式。具体要求： 1）切割胎架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况，精度管理员随机抽检，发现超差立即通知生产主管停止该工位作业，直至复检合格方可继续施工。2）切割设备检测由施工人员进行，设备精度不能保障时应上报组长和生产主管，由生产主管确认后通知动力车间，修复合格后报精度管理员确认合格后方可继续施工。3）初始检测由施工人员进行，所在班组长复查无误后，由施工人员填写板材下料精度检

7、测记录表，自检、互检人签字。4）精度管理办公室至少每天抽查检测一次，抽检重点为切割、加工是否符合要求，喷粉线、切割尺寸、对角线、切割角度是否符合精度要求，并与施工人员记录数据对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，责任心得到真正落实为止。5、专用检测工具5.1长度、宽度检测工具为钢卷尺；5.2内径检测工具为钢卷尺；5.3坡口角度检测工具为角度尺；5.4所有检测工具应具备计量证书，并定期校准。6、成品化管理和余量切割要求该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）零件尺寸和角度在规定加工误差范围之内；2）自由边打磨符合规定要求，板件边缘不得有割渣；3）理料清楚

8、，托盘完整；4）不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；5）材料实物和清单相符；6）按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。7. 数据反馈和管理 所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：1）板材下料精度检测记录表由施工人员自检、填写并保存一周，于每周一上交精度管理办公室。 如检测中发现精度不达标，应随时向生产主管和精度管理办公室反映，直到问题得到解决。2）精度管理办公室区域管理员抽检，应填写板材下料精度检测记录表，注明抽检；如存在问题，应组织相关人员共同分析，直到问题得到妥善解决，记录表随原表一同管理。对于表格填写弄虚作假者将处罚1000元。3）所有记录保存至交船。8. 记录和表式见附表

9、：板材下料精度检测记录表板材下料精度检测记录表船名/船号设备名称设备编号 日期批次分段零件号实际尺寸（mm）材质检测记录（mm）施工者互检者长度±2宽度±1.5对角线±2坡口角度±3°喷粉线检测上述工事经过自检、互检合格，交付给用户（下道工序）的产品满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。第二节 型材下料1、概念 型材下料是指型材号料、接长、冷弯、校对、开孔、断料、打磨、理料、发送过程。2、基本工艺流程和精度控制点2.1基本工艺流程：整料就位样台检测余量切割号料完毕孔边打磨理料包装物料发送冷

10、弯加工孔边加工短料接长直型材曲型材2.2精度控制点1）样台检测：要求对所有曲型材使用校样平台或样板进行检测，检测实际加工线型和尺寸（精度管理员对校样平台和样板进行抽检）。2）余量检测：要求对所有型材（包括直型材和曲型材）进行长度检测，开孔位置、尺寸、坡口、切割粗糙度等进行检测，特别是坡口和过焊孔。3、技术文件和技术参数型材下料加工精度基准（mm）场所项目标准允许极限备注接长1、直线度2.03.0以1-2m长计曲型材加工1、弯曲后的长度2、弯曲后的逆直线3、局部弯曲4、样台检测±2.0±1.0±3.0±3.0±5.0±5.0加工范围1、

11、=8M线型50mm以下不加工2、 68M线型40mm以下不加工3、46M线型30mm以下不加工4、4M以下线型20mm以下不加工标准同上极限同上且规格在280mm以下直型材号料1、 长度2、 R孔切割状况3、 净料端切割、按图开坡口±3.0光顺±2.0±5.0±2.0余量切割1、严格按图施工，余量切割后出车间2、切割后打磨光洁度±2.0±2.04、检验方式和检验程序4.1样台检测或样板（曲型材）作为船体内业加工精度控制重点，精度管理办公室应加强检验力度，根据精度质量状况，确定检验频率和数量，至少要求达到以下最低要求：1）施工人员对所有

12、曲型材进行检测并记录，所在班组长复查。2）精度管理办公室每个工作日必须抽检，正常情况抽检数量不得低于5根；3）所有检测数据记录在曲型材加工检测记录表。4.2余量检测（曲型材和直型材）以施工人员自检、互检为主，精度管理办公室抽检，要求如下：1）施工人员每个工作日随机自检10根，所在班组长复查。2）精度管理办公室每天抽检，正常情况抽检数量不得低于5根；3）所有检测数据记录在型材下料检测记录表。5、专用检测工装和工具5.1直线度检测工具为粉线；5.2曲型材线型检测工装为肋骨校样平台或样板；5.3长度检测工具为钢卷尺；5.4自由边光滑度检测为目测；5.5孔内径检测工具为钢卷尺。5.6坡口检测工具为角度

13、尺。6、成品化管理和余量切割要求该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）零件线型和尺寸在规定加工误差范围之内；2）按规定进行余量切割并按图开坡口；3）自由边打磨符合规定要求；4）理料清楚，托盘完整；5）不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；6）材料实物和清单相符；7）按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。7、数据反馈和管理 所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：1）精度管理办公室抽查数据应与自检记录进行对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，并责任心得到真正落实为止。对于表格填写弄虚作假者将处罚1000元。2）自检记录由施工人员保存一周，于每

14、周一上交精度管理办公室。如检测中发现精度不达标，应随时向精度管理办公室反映，直到问题得到解决。所有记录由精度管理办公室保存至交船。8、记录和表式曲型材加工样台检测记录表型材下料检测记录表曲型材加工样台检测记录表日期船号分段件号检测项目施工者互检者长度样台检测±5.0逆直线±5.0局部弯曲±3.0过焊孔偏差±3.0上述产品经过自检、互检合格，交付给下道工序的产品满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。直型材下料检测记录表日期船号分段件号检测项目施工者互检者长度样台检测±5.0逆直线±

15、5.0局部弯曲±3.0过焊孔偏差±3.0上述产品经过自检、互检合格，交付给下道工序的产品满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。第三节 坡口加工1、概念 坡口加工是指对板材自由边进行加工，形成一定坡度的单一加工工序，不包括数控切割时下料、开坡口同步操作。2、基本工艺流程和精度控制点2.1基本工艺流程：划线、调整刀角 材料就位开始切割物料发送过程检测修补打磨理料包装 2.2精度控制点1）过程检测：要求对每件板材坡口切割进行过程检测，及时调整切割角度和尺度，确保切割精度和完工尺寸。2）成品检测：要求对切割完毕的坡口边缘角度尺

16、寸、光洁度进行检测，发现短尺、锯齿状坡口，应进行补焊、修正、打磨。3.、技术文件和技术参数坡口切割精度基准场所项目标准允许极限备注半自动气割1、切割面粗糙度直线度2、坡口面尺寸过渡段长度 L坡口深度 D坡口面角度 Q3、零件尺寸长、宽（高）0.11.5±0.5 D±1.5±2°±2.50.22.5±1.0 D±2.0±4°±4.04、检验方式和检验程序4.1切割过程检测由施工人员进行，根据检测结果，及时调整切割角度和尺度，确保切割精度和完工尺寸。4.2成品检测以施工队自检、互检为主，精度管理办公

17、室抽检方式。具体要求：1）施工人员每个工作日随机自检10件，所在班组长复查。2）精度管理办公室每天抽检，正常情况抽检数量不得低于5件，并与施工人员记录数据对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，并责任心得到真正落实为止。3）所有检测数据记录在坡口加工检测记录表。5、专用检测工装和工具5.1坡口检测工具为角度尺；5.2尺寸检测工具为钢卷尺、钢直尺；5.3坡口直线度检测工具为粉线；5.4光洁度检测为目测。6、成品化管理和余量切割要求该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）加工角度和光洁度达到要求；2）理料清楚，托盘完整；3）不易遗失的包装，比如装入托盘或打包

18、，并明晰标识；4）材料实物和清单相符；5）按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。7、数据反馈和管理 所有记录数据按以下要求进行反馈和管理： 坡口加工检测记录表自检记录由施工人员保存一周，于每周一上交精度管理办公室。 如检测中发现精度不达标，应随时向区域主管和精度管理员反映，直到问题得到解决。所有记录由精度管理办公室保存至交船。对于表格填写弄虚作假者将处罚1000元。8、记录和表式见附表：坡口加工检测记录表坡口加工检测记录表日期船号分段件号检测项目施工者互检者净料尺寸坡口直线度坡口角度表面光洁度 ×上述产品经过自检、互检合格，交付给下道工序的产品满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日

19、期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。第四节 T 型材加工1、概念 T型材加工是指将腹板、面板、加强肘板等零件装焊成T型部件及焊后校正、打磨、理料、发送过程。2、基本工艺流程和精度控制点2.1基本工艺流程：零件就位腹板与面板装配打磨腹板对接完工检测火工校正物料发送对合线检测焊接直腹板线型腹板对合线检查2.2精度控制点1）腹板对接检测：要求对每件对接腹板进行直线度或对合线检测，在确认实际数据在允许误差范围之内后，方可进行装配。由施工人员自检。2）完工检测：要求对每件T型材进行焊后直线度、面板倾斜度和曲型对合线检测，检测实际加工后线型，超差部件火工校正，合格后方可进入下道工序。3

20、、技术文件和技术参数T型材检测基准场所项目标准允许标准备注部件T型材*面板的错开A*面板的倾斜B*焊后直线度C±2mm±1mm2mm/5m5mm/5M以上±2.5mm±2 mm3mm/5m5mm/5M以上C4、检验方式和检验程序4.1腹板对接检测：由施工人员进行，所在班组长复查。4.2完工检测：该工序的检验以施工队自检、互检为主，精度管理办公室抽检。具体要求：1）施工人员每件必检，所在班组长复查。2）精度管理办公室每天抽检，并与施工人员记录数据对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，并责任心得到真正落实为止。3）所有检测数据记

21、录在T型材完工检测记录表。5、专用检测工装和工具5.1对合线和直线度检测工具为粉线； 5.2长度检测工具为钢卷尺；5.3面板倾斜检测工具为直角尺；5.4打磨光滑度检测为目测。6、成品化管理要求该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）产品质量达到标准要求；2）理料清楚，托盘完整；3）不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；4）材料实物和清单相符；5）按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。7、数据反馈和管理 所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：T型材完工检测记录表自检记录由施工人员保存一周，于每周一上交精度管理办公室。 如检测中发现精度不达标，应随时向生产主管和精度员反映，

22、直到问题得到解决。所有记录由精度管理办公室保存至交船。对于表格填写弄虚作假者将处罚1000元。8、记录和表式见T型材完工检测记录表T型材完工检测记录表日期船号分段件号检测项目施工者互检者面板的错开A±2.5mm面板的倾斜B±2 mm焊后直线度C3mm/5mC上述产品经过自检、互检合格，交付给下道工序的产品满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。第五节 型板加工1、概念 型板加工是指板材进行线型加工，使之符合设计要求，包括冷热加工及其管理过程。2、基本工艺流程和精度控制点2.1液压加工1）液压加工基本工艺流程号料完毕理料包

23、装物料发送液压加工完工检测板材就位样箱/样板就位2）液压加工精度控制点完工检测：由施工人员对加工零件折边宽度、腹板高度、折边角度、折边方向直线度、腹板方向直线度进行自检，使之达到标准要求。2.2滚压/热加工1）滚压/热加工基本工艺流程号料完毕热加工理料发送滚压加工完工检测样箱/样板就位板材就位2）滚压/热加工精度控制点热加工过程检测：要求根据不同材质，按照标准规定温度进行加热和冷却。完工检测：要求对加工成型的型板曲面与样板的间隙、三角样板检验线的直线度、拉线与样板上基线的偏差、肋位方向与样箱的间隙、长度方向与样箱的间隙等进行自检，使之达到标准要求。3、技术文件和技术参数3.1液压加工精度基准技

24、术参数见下表：液压加工精度基准（mm）场所项目标准允许极限备注液压加工折边：*折边宽度B*腹板高度H*折边角度Q*折边方向直线度*腹板方向直线度±3.0±2.0 ±2.5°1.05±5.0±3.0 ±4.5°1.5103.2热加工加热和冷却基准技术参数见下表。加热和冷却要求项目标准范围允许极限备 注表面最高加热温度高强度钢Ceq0.38%加热后立即水冷时650以下650碳当量计算公式：加热后空气冷却时900以下900加热后空气冷却后再水冷时900以下空冷下降到500以下水冷900(空冷)500(水冷)3.3滚压/热

25、加工精度基准技术参数见下表。滚压/热加工精度基准项 目标准范围允许极限备 注单曲度板曲面与样板空隙2.55.0每档肋距内三角样板检验线的直线度2.55.0双曲度板拉线与样板上基准线的偏差±2.0±3.0每档肋距内肋位方向与样箱的空隙4.05.0长度方向与样箱的空隙3.05.04、检验方式和检验程序4.1液压加工：由施工人员自检，不作检测记录。4.2滚压/热加工：1）热加工过程检测：要求按照检测表，对所有高强度钢进行热加工时记录加热和冷却相关数据，数据记录在高强度钢热加工过程记录表。2）完工检测：型板滚压/热加工直接关系到后续工序生产进度和产品质量，为此必须对每件产品进行检测

26、并记录，精度管理办公室应加强检验力度，根据精度质量状况，确定检验频率和数量，至少要求达到以下最低要求：（1）施工人员对所有型板进行检测，所在班组长复查。（2）精度管员每个工作日必须抽检；（3）所有检测数据记录在型板滚压/热加工检测记录表。5、专用检测工装和工具5.1温度检测工具为点温计；5.2型板线型检测工装为样箱/样板；5.3间隙检测工具为钢直尺；5.4直线度检验工具为粉线；5.5角度检测工具为角度尺。6、成品化管理和余量切割要求该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）零件线型和尺寸在规定加工误差范围之内；2）理料清楚，托盘完整，并明晰标识；3）不易变形的存放和运输；4）材料实物

27、和清单相符；5）按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。7、数据反馈和管理 所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：1）自检记录由施工人员保存一周，于每周一上交精度管理办公室。 如检测中发现精度不达标，应随时向区域主管和精度管理员反映，直到问题得到解决。所有记录由精度管理办公室保存至交船。对于表格填写弄虚作假者将处罚1000元。2）精度管理办公室抽查数据应与自检记录进行对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，并责任心得到真正落实为止。8、记录和表式高强度钢热加工过程记录表型板滚压/热加工检测记录表（分单曲度和双曲度）高强度钢热加工过程记录表日期船号分段件号过程记录施工

28、者互检者加热温度冷却方式注：此表一式一份，所在班组自行保存备查。型板滚压/热加工检测记录表（单曲度）日期船号分段件号检测项目施工者互检者曲面与样板间隙三角样板检验线直线度FFFFFFFF上述产品经过自检、互检合格，交付给下道工序的产品满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。型板滚压/热加工检测记录表（双曲度）日期船号分段件号检测项目施工者互检者拉线与样板上基线的偏差肋位方向与样箱的间隙长度方向与样箱的间隙FFFFFFFFF上述产品经过自检、互检合格，交付给下道工序的产品满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周

29、一上交精度管理办公室。第六节 拼板划线1、概念 拼板划线是指对几件零件板的拼装焊接、划线及切割过程，本章节含部件、组件划线。 2、基本工艺流程和精度控制点2.1基本工艺流程：板材就位板缝焊接装配拼接尺寸检测划线余量切割安装结构修整打磨结构焊接理料发送2.2精度控制点1）装配拼板：板材就位后要求对板件尺寸进行复测合格后方可进行装配拼接，并对对接缝间隙、坡口方向、净料端直线度及整体尺寸进行检测。确认各项数据合格后方可进行焊接作业。如发现超差，应立即停止作业，上报区域主管和精度管理员，在问题得到解决，并经再次检测精度合格后，方可焊接作业。2）划线检测：全船实行无余量合拢，划线精度直接影响下道工序产品

30、质量和整体精度造船状况。因此要求划线前对板件外型尺寸进行复查，并仔细研究图纸和相关资料，严格按要求做好结构线、对合线、肋检线、中心线的划线，并做冲印标记，报精度管理员专检合格后方可进入下道工序。3）组件划线：为满足下道工序需求，要求所有组件划线近合拢口处必须划出边缘线及检验线。3、技术文件和技术参数3.1装配拼板精度基准技术参数见表场所项目标准极限标准备注拼板*长度 L*宽度 B*对角线差D1-D2*装配间隙*对合线±2mm±1.5mm3mm2mm±1mm±5mm±3mm<4mm2mm±2mm前3.2划线精度基准技术参数见表场所

31、项目标准极限标准备注拼板*长度 L*宽度 B*对角线差D1-D2*检查线*中心线*肋检线±1.5mm±1.5mm3mm±1mm±1mm±1mm±2.5mm±2mm<4mm±1mm±1mm±1mm 4、检验方式和检验程序4.1装配拼板检测：由施工人员自检，检测数据记录在装配拼板检测记录表。4.2划线检测：直接关系到后续工序生产进度和产品质量，为此必须对每件产品进行检测并记录，报精度管理员专检，合格后方可进入下道工序。1）施工人员对所有拼板后的划线进行自检并记录，所在班组长复检合格后提交精度管

32、理办公室；2）精度管理员专检合格后方可进入下道工序；3）所有检测数据记录在划线检测记录表。5、专用检测工装和工具尺寸检测工具为钢卷尺。6、成品化管理和余量切割要求该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）装配误差在规定误差范围之内；2）冲印及要求标记完整；3）严格按图施工，余量切割完毕，坡口修正处理完好；4）不易变形的存放和运输；5）材料实物和清单相符；6）按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。7、数据反馈和管理 所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：1）装配拼板检测自检记录由施工人员自行保管备查。如检测中发现精度不达标，应随时向区域主管和精度管理员反映，直到问题得到解决。2）划线

33、检测自检记录连同报验单一同提交精度管理办公室进行专检，所有自检记录及报验单原件由精度管理办公室保管。3）划线专检数据应与自检记录进行对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，并且加强责任心。4）全船拼板完工后，精度管理办公室对单船拼板数据进行记录和统计分析，输出以下数据、图表和说明：（1）对全船拼板按板厚进行分类；（2）记录典型类型拼板焊前、焊后尺寸及焊接过程中的各项焊接参数；（3）按板厚分类统计焊接收缩量平均值。（4）工艺改进和工程管理改善的意见；（5）其它。以上统计和分析应由精度管理办公室形成书面材料，同时提交技术工艺部、生产管理部、质量检验部等部门，作为优化设计

34、和管理的基础，该材料由精度管理办公室归档，原则应永久保存。8、记录和表式装配拼板检测记录表划线检测记录表焊接过程记录表装配拼板检测记录表日期船号分段件号检测项目施工者互检者长±5mm宽±3mm对角线差<4mm装配间隙2mm对合线±2mm注：此表一式一份，所在班组自行保存备查。划线检测记录表日期船号分段件号检测项目施工者互检者长±2.5宽±2对角线差<4检查线±1中心线±1肋检线±1注：此表一式一份，连同报验单一同提交精度管理办公室报专检。确认/日期焊接过程记录表船名船号部件名称焊接设备母材/厚度焊接方法

35、焊接材料牌 号规 格保护气体气体流量草 图：焊缝编号焊接电流焊接电压焊接速度焊缝间隙坡口形式坡口角度焊接层数焊前尺寸焊后尺寸纪录人确认人第七节 部件组件加工1、概念 部件加工是指2个或2个以上零件装焊过程。组件加工将零件与部件或部件与部件的装焊过程。2、基本工艺流程和精度控制点2.1基本工艺流程：零件就位部件组装板材划线部件焊接部件检测焊后校正组件装配组件检测理料发送零件/部件组件焊接焊后校正组件部件2.2精度控制点1）部件检测：要求对零件安装对位状况、肘板倾斜、安装尺寸、焊后平整度等严格控制。确认实际数据在允许误差范围之内后，方可焊接。如发现超差，应立即修正，并经再次检测精度合格后，方可继续施工。填写部、组件检测记录表。2）组件检测：对组件安装尺寸和焊后精度进行检测包括（肋距、对位、端头节点、焊后校正、垂直度和加排等工