山后林大桥梁施工方案201643(半成品)

1、海西高速公路网宁德屏古高速A2合同段项目经理部海西高速公路网屏南至古田联络线路基土建工程A2标段山后林大桥总体施工方案中铁十七局集团有限公司宁德屏古高速公路A2项目部二一五年八月目录山后林大桥总体施工方案- 2 -一 编制依据- 2 -二 工程概况- 2 -2.1 设计标准：- 2 -2.2 工程简介- 2 -2.3 主要工程项目及数量- 3 -三 计划工期- 3 -四 施工方法- 3 -4.1 桥梁基础工程施工- 4 -4.2 梁体工程施工- 38 -4.3 桥面系施工- 50 -五 安全、质量、进度、环保保证措施- 57 -5.1 安全目标、安全救援机构及保证措施- 57 -5.2 安全检

2、查- 60 -5.3 质量目标及保证措施- 60 -5.4 质量目标：- 60 -5.5 质量保证措施- 60 -5.6 进度保证措施- 64 -5.7 进度滞后控制- 64 -5.8 环境保护措施- 65 -山后林大桥总体施工方案一 编制依据1、公路桥涵施工技术规范JTJ041-20002、公路工程施工安全技术规程JTG D081-20063、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-20044、海西高速公路网屏南至古田联络线A2合同段两阶段施工图设计5、福建省高速公路施工标准化指南桥梁工程6、中铁十七局集团有限公司拥有的国家级、省部级工法、科技成果、机械设备、施工技术水平和长期从事公路建

3、设所积累的丰富施工经验。二 工程概况2.1 设计标准：(1)设计荷载：公路级；(2)设计洪水频率：大桥1/100，中桥1/100，涵洞1/100；(3)桥面宽度：整体式：2×0.5米（防撞栏）+ 11米(行车道)+0.5米（防撞栏）0.5米（分隔带）24.5米；分离式：0.5米（防撞栏）+ 11.25米(行车道)+0.5米（防撞栏）12.25米；(4)地震设防：场地地震动加速度峰值为0.05g，桥梁抗震设防类别为B类，抗震设防烈度为6度，抗震设防措施等级为7度。2.2 工程简介山后林大桥位于屏南县梅花地村西南端约500m，横跨一近西至东的沟谷和一村道。左桥中心桩号ZK22+617.4

4、84，桥孔分3联布设，第1联为5×30米预应力混凝土连续T梁，第2联为3×30米预应力混凝土刚构T梁，第3联为3×30米预应力混凝土连续T梁，全长342米，处于直直线段长=161.217、缓和曲线段长=170.000 R1= R2=-1035.000、圆曲线段长=1259.556 R=-1035.000路段内。右桥中心桩号YK22+752.396，桥孔分2联布设，第1联为5×30米预应力混凝土连续T梁，第2联为4×30米预应力混凝土刚构T梁，全长282米，处于直线段长=222.209、缓和曲线段长=180.000 R1= R2=-980.000

5、、圆曲线段长=1178.323 R=-980.000路段内。两桥台处设置D80型伸缩缝，左桥5、8号墩及右桥5号墩处设置D160型伸缩缝，两桥台处均设置5米搭板。桥址位于地貌区属剥蚀低山地貌，地形起伏较大，山上植被不发育。桥址区沟谷发育常年性溪沟水流，水量约300-500T/d，随季节性变化大，暴雨季节水量剧增。桥址上覆残坡积层(Qel+dl)，下伏基岩主要为侏罗系南园组（J3n）凝灰熔岩斑熔岩及风化层。场地范围内未见有活动性断裂构造及其它大型滑坡、泥石流、崩塌、岩溶、采空区等不良地质作用，桥台自然坡度较陡，场地现状较稳定。桥址区地表水对砼结构有中腐蚀性，地下水对砼微腐蚀性。2.3 主要工程项

6、目及数量主要工程项目及数量详见表 2.31主要工程项目及数量表 2.31主要工程项目及数量桥梁名称孔数及联数全长（m）梁式及采用样式基础墩台类型及数量备注山后林大桥（左幅）3联 11孔342（11×30m）预应力混凝土连续-刚构T梁，30mT梁55片。桩基：20根 墩台12个山后林大桥（右幅）2联 9孔282（9×30m）预应力混凝土连续-刚构T梁，30mT梁45片。桩基：16根 墩台10个三 计划工期山后林大桥总体计划工期为：2015.12.120116.12.30山后林大桥总体计划工期详见图 2.31山后林大桥总体计划工期图 2.31山后林大桥总体计划工期四 施工方法4

7、.1 桥梁基础工程施工4.1.1 挖孔桩挖孔桩施工工艺流程见图 4.11：挖孔桩施工工艺流程图4.1.1.1 施工准备熟悉资料:熟悉设计图纸、了解地质条件及地层岩性的分布情况。场地平整:首先对施工场地进行平整及清理，清除在表杂草及其他有碍施工的地表附着物。对原地面进行夯实处理，桩位处地面应高出原地面50厘米左右。施工场地位于山坡上时，还需进行刷坡，并对山坡进行足够的防护，防止滑坡，要在场地四周开挖排水沟，做好排水系统，防止地表水流入孔内。测量放样:测量放样遵循“由整体到局部的原则”，先放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位，桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于5mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设

8、置护桩，以供随时检测桩中心和标高。测量控制桩要注意保护，防止地表扰动引起桩位变动。砼运输车运输砼、泵送砼桩基检测下一工序灌注砼测量复核桩位孔口护壁挖土出渣做好钻孔记录护壁支护确定最佳爆破方案开炸出渣钢筋笼制作、检查、运输终孔检验下钢筋笼确定灌注方法施工准备图 4.11：挖孔桩施工工艺流程图4.1.1.2 挖孔施工为保证施工人员的安全，挖孔桩顶部均设钢筋砼护壁，壁厚20cm，有足够的强度及钢度，确保孔壁的安全。护壁顶比原地面高30cm，护壁内径比桩径大10cm，长度为1.0m，施工后对四周进行夯实。井口周围要硬化60cm宽，防止杂物及地表水流入孔内，每孔均设防雨棚，便于雨天作业，出土采用人工，用

9、人力将土石提运至孔边1m以外，再集中运至弃土场。孔径的大小根据护壁的厚薄进行控制，护壁的砼不作为成桩的一部分。采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。土质地段用人工直接开挖，软岩地段用人工配合风镐进行。风镐开挖不动的软岩及坚硬岩石地段采用小药量、浅眼控制爆破，炮眼深度硬岩0.4m，软岩0.8m，爆破时采用电起爆，严格控制药量。开挖过程中及时对危岩进行排除，对较破碎的地带用钢箍或木头支护，同时加紧护壁的施作，使内壁尽快成环。施工中随时检查孔径、中线及标高，并及时描绘地质柱状图。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成

10、光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。挖孔桩挖至设计深度（取岩石送检或嵌岩深度）后。经业主、监理、设计共同验收合格后，清理浮土，立即封底。4.1.1.3 通风根据孔内作业人员的人数，计算出孔内所有人员每分钟的需氧量，依此，在孔口处配置小型通风机进行孔内通风，风管采用10cm软管。每次爆破后首先进行15分钟的通风排尘，专职检测人员进行孔内空气检测，确认安全后方可下井作业。作业时间井内持续通风。4.1.1.4 排水在孔内挖集水井，集水井面低于开挖面，井内渗水汇集后采用潜水泵排出。排水时注意集水井周围的渗水冲刷，必要时集水井内加滤篓，保护孔壁。排出的水远离施工孔口，并经沉淀后利用或排放。遇突

11、发性涌水或渗水较大时，施工人员尽快撤离孔内，同时采用大型抽水设施进行排水，对土质地段及破碎带及时用砂或碎石进行回填处理，以防塌壁。4.1.1.5 护壁施工若地质较差，如土层部分，挖孔施工采用开挖一段即砼护壁，每段深度为1m，护壁平均厚200（护厚度不计入桩径），上下两段搭接50，护壁的施工应在挖至支模深度后，及时支模并浇筑砼，继续进行上述施工，依次循环进行直到设计深度。为防止桩孔土体塌滑和确保施工操作安全，回填土层、杂土层、残坡积层按500800mm一层垂直直挖。若施工中出现涌土、涌砂时，每节护壁高度按500mm施工，并随挖随浇，并视情况采用有效措施对护壁做临时支撑，确保施工安全。护壁施工采用

12、园台形工具式内钢模拼装而成，模板间用U型卡连接上，上下各设一道环形支撑，模板用3厚钢板加工制成，模板上口直径按设计桩径，下口直径增大100mm。护壁砼浇筑：用3厚钢板制作圆台形进科模具，进料模具由模盖和模圈组成，模盖制成定型钢模，模圈上口为定型尺寸与模盖吻合，下口按挖孔桩桩径加工制作。为了减少地面及地下水对护壁的侧压力，在松软土层等透水层护壁埋48×3.5的钢筋泄水孔，每节护壁设3个，均匀分布在护壁上，挖孔、护壁及泄水孔。挖孔桩应达到以下验收标准：桩位偏差不大于50mm，孔深与孔径不小于设计值，钻孔倾斜度不大于1%且不大于500mm，挖孔到设计深度后进行孔底处理做到孔底无松碴、泥、沉

13、淀土。4.1.1.6 终孔清底、质量检查桩孔挖至设计标高，核实桩底地质情况，桩底支承在设计规定的持力层上。孔径检查用对的探孔器进行检查，保证孔径满足设计要求。挖孔桩挖孔施工质量标准见：表 4.11挖孔桩实测项目表 4.11挖孔桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔 深(m)不小于设计值测绳量：每桩测量34孔 径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量35孔的倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查16钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨

14、架顶面高程后反算：每桩检查1挖孔桩安全技术措施对有小型滑坡、崩塌位于线路上的挖孔桩施工安全予以高度重视，制定周密可靠的安全技术措施及安全操作规程，并严格贯彻执行。施工中加强安全教育和经常性检查，以确保万无一失。挖孔时，挖孔工人配戴安全帽、系安全带。对出碴的吊桶、吊钩、卷扬机等机具经常检查。对井口进行围护，高出地面30cm，经常检查孔内的有毒气体含量，采用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口罩盖，井孔设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。在开挖过程中，井口设置一块半圆挡板，井下施工人员在挡板下方施工，以防止头顶落物。4.1.1.7 安放钢筋笼孔桩开挖至设计标高后，根据地质情况，必要时进行钎探，钎探深

15、度不小于5m。经监理工程师对地质、孔径、标高、倾斜度等检查认可后，进行孔底处理，至孔底无松碴、松土，方可安放钢筋笼。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场机械（钢筋直径25mm）的钢筋笼分段长度不宜少于12米，以减少现场连接套筒和焊接工作量。现场焊接须采用电弧双面搭接焊，焊接长度不小于5d（d为钢筋直径）。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后

16、，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用机械连接（钢筋直径25mm），在焊接中心至长度为35d的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。每一区段受力截面上接头数量不超过主筋的50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。为确保钢筋保护层厚度，钢筋保护层垫块采用强度为M40的圆饼式滚轮砂浆垫块，具体样式见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周均匀布置4个。骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内

17、时可用平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加长托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部加设十字撑，以确保钢筋笼不变形。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到

18、骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行机械连接，全部接头连接牢靠后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨

19、架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护壁顶两侧放两根平行的枕木（高出护壁顶5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。桩基钢筋笼应达到以下验收标准：主筋间距误差为±10mm，螺旋筋间距误差为±20mm，钢筋笼骨架长度误差为±10mm，直径误差为±10mm，安装时底面高程误差为±50mm，钢筋保护层误差为±20mm。4.1.1.8

20、 灌注检查成孔质量合格尽快浇筑砼，砼采用拌合站集中拌合，砼输送车运送至施工工点，坍落度控制7090，砼下料用串筒，分层浇筑振捣，每层浇筑高度不超过300，连续浇筑，不得留水平施工缝。振动棒随浇随振捣，直至桩顶。施工时应注意：浇筑过程中，供料须保持连续不间断。防止砼浇注与井壁和钢筋产生碰撞离析，井口放置专门的下料漏斗，漏斗出料管口居中，令砼在空腔内垂直下落。放置的漏斗与进口之间应有足够的间隙，以利空气排出。浇筑地点须准备坍落度筒，以便控制砼质量，砼浇筑完毕后，在砼终凝前，检查柱插筋位置及桩顶高并及时养护。4.1.2 扩大基础4.1.2.1 基坑开挖及检验根据测量计算的开挖深度，按1:0.5（为确

21、保基坑边坡稳定，施工中根据实际地质调整坡比）边坡计算开挖边线，加上工作面（基坑底尺寸比设计平面尺寸各边增宽0.5m）的宽度。用白灰撒出开挖框线作标志，沿灰线开挖。开挖过程中随时测量基底高程，防止超挖和扰动基底，挖至接近基底标高时，预留10cm20cm由人工清理，严禁超挖后回填虚土。基坑内如有水，在垫层范围之外开挖集水坑，并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑，用水泵及时将水排出坑外，确保坑内无积水。开挖出的基坑土方边挖边用自卸车运至指定地点。4.1.2.2 扩大基础基底处理扩大基础基底开挖应到中、微风化页岩中不小于1.5m，基底承载力不低于350kpa，开挖完成后及时处理基底，方法是：用机械大

22、致开挖至设计标高，然后进行人工清渣，将基坑基础范围内的浮石以及基底松动岩石都清理，搬运出来，保证基底岩石牢固无扰动状态，然后使用扫帚将基坑清理干净，最后用空压机风管吹出浮沉，经过自检及试验室检测并经监理工程师验收后进行下道工序施工。4.1.2.3 承台混凝土垫层施工基底平整并夯实，测量人员用全站仪放出承台垫层四角，钉桩并标注顶高程，挂线用方木支模，支平、调顺。垫层混凝土浇筑拟用C15混凝土用罐车运送至施工现场。混凝土运至现场先检查其塌落度和和易性，符合要求后进行浇注。混凝土用溜槽导入基坑内，人工摊铺，用木抹子找平，浇注后及时覆盖养生。待垫层混凝土达到设计强度的70%时，再次使用全站仪精确定位承

23、台角点，并上报测量监理工程师复核，经测量监理工程师复核后进行钢筋及模板施工。用墨线弹出承台边线，严格按照墨线绑扎钢筋，支设模板。4.1.2.4 模板扩大基础模板拟采用钢模板，每块模板面积不小于1，人工拼装。模板具有足够的强度、刚度及稳定性，模板表面平整度、光洁度符合规范要求。组合模板板面之间平整，接缝缝口用密封条贴紧，保证接缝密实，防止漏浆和产生缝 痕。在模板安装前，均匀的涂刷脱模剂，以保证扩大基础混凝土的外观质量，便于模板拆除。模板的底部用砂浆填缝压实，防止漏浆、烂根，并对模板长、宽、高各部位尺寸及顶面高程进行复测，自检合格报请监理验收合格后，进行下步工序浇筑混凝土。4.1.2.5 混凝土浇

24、筑扩大基础混凝土采用片石混凝土，混凝土采用集中拌合，混凝土用罐车运送到施工现场，由现场试验人员进行塌落度、和易性检查，塌落度控制在14cm15cm，经检验合格后进行混凝土浇筑。浇筑前需清除模板内的杂物。混凝土用溜槽导入模板内，混凝土自由塌落度高度小于2m，防止混凝土下落过程中出现离析现象。浇筑分层进行，每层厚度不超过50cm。用50插入式振捣棒振捣密实，振捣棒移动间距控制在30cm，与侧模保持510cm间距，不能碰撞模板。每层混凝土振捣时，振捣棒插入下层混凝土510cm，保证上下混凝土衔接良好，对每个振捣部位，必须振动到该部位混凝土密实为准，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦

25、、返浆。上层混凝土在下层混凝土初凝前完成，振捣时严格注意，防止出现混凝土漏振或过振现象。4.1.2.6 混凝土养生在扩大基础混凝土浇筑完毕，当混凝土终凝后设专人进行洒水养护，顶面用土工布或草帘子覆盖，根据当时温度情况，适当洒水养生，洒水次数以能保证混凝土表面湿润为度，养生期直至混凝土强度满足设计规范要求，一般保证7天。4.1.2.7 模板拆除当混凝土强度达到2.5Mpa时，可组织拆除模板，并注意防止破坏混凝土的棱角和表面，不宜过早拆模，防止因混凝土强度不足造成表面粘结。在拆除过程中禁止敲打和强扭的方法进行。拆完后清理杂物，报验合格后回填。4.1.2.8 基坑回填采用适宜的土料作为基坑回填材料，

26、所用填土材料强度保证符合规范和设计要求。基坑回填封层进行，每层表面平整，用“平板夯或冲击夯”夯实。4.1.3 承台及系梁承台(系梁）施工工艺流程见图4.1-1。桩基质量检测合格后，开挖承台（系梁）基底土方，放样定位、弹线、立模、绑扎钢筋。模板用组合钢模拼装，脚手架用方木支撑加固，检查合格后浇筑承台(系梁)砼。砼浇筑完后及时用土工布覆盖并洒水养生。4.1.3.1 基坑开挖1).施工准备准确测定基坑横纵中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。2).基坑开挖承台及系梁施工方法与明挖基础的施工方法基本一致，采用机械开挖，人工配合。承台及系梁基坑开挖

27、时如有出水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。接近基底标高时，预留1020cm厚，在基础施工前以人工突击开挖。3).承台及系梁基底处理桩头凿除应采用人工凿除，使桩基顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台及系梁长度及桩顶主筋锚入承台及系梁长度满足设计要求。桩基检测合格后，再次按设计标高清理基底，承台及系梁底做硬化处理，防止污染钢筋。4）在接头长度区段（35d，且不小于500mm）内，同一根钢筋不能有两个接头，接头的截面积不超过总截面积的50%，钢筋成型前平直，无局部弯折，成型后，表面清净，有油渍、漆皮、鳞锈的清除干净。5）钢筋绑扎时，校核钢筋间距，以保证钢筋的保护层符合要求。箍筋与受力钢筋垂直,

28、箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。6）钢筋绑扎完毕后,在承台底或桩系梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，垫块不少于4个/m2,呈梅花型布置，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。7）绑扎钢筋时满绑,不得缺扣或漏绑。8）质量要求高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工场内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。钢筋安装实测项目见：4.1.3.2 模板的制作及模板

29、安装实测项目1)、模板配备：采用大块钢模板安装，一次性浇筑完成。2)、模板的制作采用定型钢模。模板的结构尺寸符合设计图纸，型钢均采用正规厂家生产的正品材料。外观符合下列要求：侧板无翘曲、变形，表面平整无凹凸，无褶皱；焊缝饱满、牢靠，无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在；接头要严格按图纸施工，加工精确，结合紧密。模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密，顺直3)、模板安装模板在使用之前先自检并校核其几何尺寸、刚度、强度等各项指标，各项指标符合要求后，报请监理工程师抽检，抽检合格后，再进行下道工序施工。模板采用吊车进行安装，模板之间采用螺杆进行连接，安装好的模板线型顺适，接头紧密平整，位置准确。4

30、)、模板安装的技术要求见表 4.12模板安装实测项目表 4.12模板安装实测项目 项次检查项目新规范规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距两排以上排距±5尺量:每构件检查2个断面同排基础、锚定、墩台、柱±202箍筋横向水平钢筋螺旋筋间距(mm)±10 尺量:每构件检查5-10 个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10 尺量:按骨架总数30%抽检宽、高或直径±54保护层厚度基础、锚碇、墩台±10 每构件沿模板周边检查8处A模板安装在钢筋安装完成后进行。B侧模的安装利用封底砂浆作为支撑，利用在砂浆垫层上已经弹好的墨线对承台或桩系梁模板进

31、行精确的定位安装。C安装侧模板时，防止模板位移和凸出。侧模板设拉杆固定，拉杆与混凝土接触部位使用PVC管，以方便施工完成后拉杆的拆除。模板之间连接用直径18mm螺栓，按要求将螺栓连接紧固（承台模板如图 4.12承台模板图示）。图 4.12承台模板图D模板板面之间平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。E模板安装完成后，以设计承台或系梁边线为基线，调整模板位置，使其上口平面位置准确，模板调整好以后用链条葫芦将其固定。模板定位完成后，请监理工程师进行检查，然后进入下道工序。F模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前

32、，模板涂刷脱模剂，脱模剂选用优质清亮的机械润滑油调配适当的优质柴油调和而成（配比约为4：1），外露面混凝土模板的脱模剂采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板经常检查、维修。G浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，及时纠正。模板安装允许偏差见表 4.13模板安装允许偏差表 4.13模板安装允许偏差序号项目允许偏差(mm)1模板标高±102模板内部尺寸±203轴线偏位104模板相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心位置108预留孔洞截面内部尺寸+10，-0H模板各项指标经检验合格后，对承

33、台里的预埋筋进行准确的定位、加固，防止浇筑过程中钢筋移位，对与系梁里要预埋立柱钢筋笼，钢筋笼定位准确，立柱钢筋与桩基钢筋按照图纸要求进行搭接，焊接采用断续焊，焊接长度满足规范要求。4.1.3.3 混凝土浇筑.钢筋绑扎及模板支设将承台及系梁的主筋与伸入承台及系梁的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的砼垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。承台及系梁模板采用钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。当承台厚度超过1.5m必须设置冷却管，通过循环冷却水确保混凝土内外温差不大于25。.混凝土浇筑混凝土从拌和站由混凝土运输车运

34、到浇筑现场，泵送、吊车提升或溜槽入模，插入式振动棒振捣，分层连续浇筑，振捣时，防止触碰模板与钢筋。混凝土灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋情况，发现问题及时处理。混凝土初凝前，进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。.基坑回填承台及系梁基础施工完毕后，及时回填封闭基坑，基础回填的填料按设计要求选取，设计未规定时回填粗颗粒土，并夯填密实。.承台及系梁验收标准：长宽高各部位尺寸误差为±30mm，顶面高程误差为±20mm，轴线偏位误差为15mm。4.1.4 墩台身施工本桥桥墩分为圆型柱式墩，分为1.5m、2.2m2

35、种形式。无墩系梁的圆柱墩身定型钢模板一次整体浇筑成型，有墩系梁的圆柱墩身采用定型钢模板在系梁处分次浇筑成型。混凝土通过泵送或吊装入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。圆柱墩墩台身施工工艺流程见图 4.13 墩台身施工工艺流程图。4.1.4.1 清基墩柱施工前，凿除基础顶面浮浆、泥土并冲洗干净，整修连接钢筋。4.1.4.2 测量放线先根据各墩的设计位置用全站仪精确测定出其墩柱中心，然后在基础顶面放出墩（台）柱纵横中心线（十字线）和模板外轮廓线的准确位置，并同时定出墩柱模板位置的控制点。横向中心线在墩台每侧至少埋设两个桩，间距不少于30m

36、；纵向中心线视地形也埋设不少于两个桩，间距30100m。施工时各桩都清楚编号，涂上各色油漆，醒目、牢固。施测时，注意校核，确保墩柱及跨距准确无误后，才能绑扎钢筋、立模。在施工过程中测定并经常检查浇注和安装部分的位置和标高，并严格按要求作出测量记录和结论，如超过允许偏差时，分析原因，并予以补救和改正。桥墩定位见下图：4.1.4.3 模板及支架安装模板制作：墩柱、盖梁模板采用定型大块钢模，墩柱模板在设计时面板厚度应不小于5mm，肋板设计应使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不应超过1.5mm。墩柱模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，

37、以避免给现场使用过程带来难以克服的缺陷及困难。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，涂刷脱模剂。4.1.4.4 钢筋施工钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。钢筋的接头采用直螺纹套筒连接，在配置垂直方向的钢筋时有不同

38、的长度，以使同一截面上的钢筋接头不超过总根数的50%，水平、竖向钢筋的接头也上下互相错开，错开长度不小于50cm。成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。4.1.4.5 混凝土浇注浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间

39、小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。施 工 准 备测 量 放 线墩底截面外缘水平度调整脚 手 架 支 立立 模模板打磨试拼模板纠偏、加固浇筑墩台身混凝土养 护拆 模中线、水平、跨度测量测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等安装台帽、墩顶钢筋台帽、墩顶钢筋制作制作混凝土试件安装墩身钢筋、预埋件制作墩身钢筋浇筑台帽、墩顶混凝土图 4.13 墩台身施工工艺流程图在混凝土浇筑过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，带模进行养护，达到强度50%设计强度后拆模，拆模后及时用塑料薄

40、膜包裹并保持湿润或采用滴漏养生。4.1.4.6 养生在混凝土浇筑完成后。利用滴漏桶上墩的方法养生，混凝土拆模后覆盖塑料薄膜养护，对未拆模的浇水养护，塑料薄膜内有大量的凝结水，且塑料薄膜覆盖严密，避免被风吹开，养护时间不少于14天，并派专人负责此项工作。4.1.4.7 墩台身施工注意事项模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。板式桥墩的模板推荐采用无拉杆模板，如采用拉杆固定，拉杆直径不应小于14mm，外侧套PVC管。拆模后应抽出拉杆，PVC套管沿墩柱表面切除。墩柱砼灌注完成后，应立即进行表面覆盖洒水养生，拆模后对结构物应立即进行洒水或滴漏养生，达到既保湿又防止

41、污染的目的。砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短；当气温小于5度时，应采取蓄热养生。模板及支架的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行，严禁随地乱仍，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。墩柱及盖梁搭设的脚手架应采用碗扣脚手架或48钢管脚手架，脚手架下部地基应密实，设有方木垫板，脚手架搭设应考虑人员上下的扶梯，扶梯设有护栏，扶梯的爬升角度不应超过45度。脚手架的搭设应随同施工进度进行搭设，顶部设有工作平台，四周挂设安全网及护栏。下铺不小于5cm厚的木板。每座桥梁墩柱开工前，应先做试验墩，以检查模板质量、砼外观质

42、量、色泽等，获得批准后方可进行全面施工。用于墩柱、盖梁的II级钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，应采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，首先应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径；其次，应在砂轮切割机上切头0.510mm，达到端部平整，将钢筋端头放入模腔中，调整镦粗机压泵压力进行镦粗操作；再根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在滚丝机上，将钢筋镦粗头由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝机轮的引导部分并夹紧，然后开动电机自动滚丝成丝头。4.1.4.8 施工质量控制墩柱模板安装允许

43、偏差必须遵照下列条件执行：模板标高：±10mm；模板的内部尺寸：±20mm；轴线偏位：10mm。砼坍落度可根据现场气温适当控制，一般情况砼在入模保持在57cm之间，泵砼送可保持在1214cm之间。砼表面不出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡很少，表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，无成片花纹，模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量做到最少。使用高强度砂浆垫块，其中在墩柱上应使用圆饼型高强砂浆垫块，确保钢筋保护层符合要求，砼表面无漏筋和露块现象。砼外形轮廓清晰，线条直顺，无涨模翘曲现象。墩柱砼不允许进行修饰，但施工过程确因砼表面存在缺陷不影响主体结构时，应报监理工程师同意后方可

44、进行修饰，修饰前拍照存档，修饰材料应确保色泽与结构一致。镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：a.螺纹套筒的长度比镦粗直螺纹钢筋接头规范的最短长度大1cm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象；b.钢筋下料时，应确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直；c.丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象；d.严格按中华人民共和国建筑工业行业标准JGT30571999镦粗直螺纹钢筋接头规定的方法和要求，项目业主、监理单位应确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的抽查验收频率、取样送检的接头数

45、量和批次。4.1.5 桥台施工4.1.5.1 肋板式桥台施工台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊装。按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。桥台施工工艺流程见图 4.14 桥台施工工艺流程图。基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。桥台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，40钢管加固，安装好后，检查轴线、高程。保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不

46、变形、不移位。肋板式桥台施工基本和墩柱一致，先测量放线定出桥台平面位置，放样定位、弹线、立模、绑扎钢筋，主要区别于模板。见下图 4.15肋板式桥台模板示意图。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织混凝土浇注。混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。混凝土浇筑时采用吊车提升，以保证混凝土下落时的高度不大于2m。混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。图 4.14测量放样清理基础顶面模板安装、固定灌筑混凝土养 护混凝土搅拌、运输制作混凝土试件钢筋绑扎 桥台施工工艺流程图严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。

47、拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。墩台身应达到验收标准如下：断面尺寸误差为±20mm，竖直度或斜度不大于0.3%H且不大于20mm ，节段间错台不大于5mm，断面尺寸±20mm，顶面高程±10mm，轴线偏位不大于10mm，大面平整度及错台不大于5mm。对于桥台侧墙砼浇注时注意防撞护栏钢筋的预埋位置准确，与将来预制梁的防撞护栏预埋钢筋处于同一条线上；桥台背墙顶面的伸缩缝钢筋预埋高度、间距等应严格按照图纸执行；桥台顶帽支座钢板的预埋，应保证位置准确，钢板预埋采用与顶帽钢筋固定等方式保持钢板顶面水平。砼的坍落度宜控制在58cm。砼表面无蜂窝、麻面，水气泡小

48、而少，无裂纹、表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，砼表面不漏筋、不露垫块。图 4.15肋板式桥台模板示意图4.1.5.2 柱式桥台施工桥台施工按照基坑开挖处理地基浇筑垫层台身、耳、背墙及挡块施工台背回填的施工顺序进行。1)施工准备：首先开挖桥台基坑，若发现地基不符合设计要求，必须按路基填筑要求处理到位，然后经修整基坑底面至设计桥台底标高以下12cm后浇筑12cm厚C15砼垫层，待垫层砼到一定强度(可站人施工即可)后，清除桩头表面的杂物，对将进行台身施工的部位进行凿毛，注意保留桩头进入台身部分24cm。修整桩基预留搭接钢筋，将锈皮、水泥清除干净。在台身施工开始前，先测量放样，确定台身的平面位置

49、，确保纵、横轴线精度和高程精度达到规范要求，在浇注台身砼前复核台身的纵、横轴线。2)桥台钢筋制作与安装 台身、耳背墙及挡块钢筋在钢筋加工班统一加工成半成品后，运至施工现场进行安装。 在台身的四侧搭设支架，作为施工人员上下的工作平台。钢筋安装时按图纸要求划线铺钢筋穿箍筋绑扎成型。 钢筋的焊接和绑扎施工满足设计及规范要求，钢筋最外层按设计厚度绑扎同等强度砂浆垫块，垫块注意绑扎牢固，梅花型80cm×80cm分布，以利于控制保护层厚度。 进行台背钢筋施工时，注意预埋搭板锚固钢筋。 进行钢筋的自检及监理验收，要求满足规范设计要求。3)桥台模板制作与安装 模板采用定型钢模板，表面要求平整光洁，垂

50、直度以及强度、刚度、稳定性等都须符合施工要求。模板制作尽量减少接缝，保证桥台外表美观。 钢筋安装完毕，经自检和监理验收合格后进行模板安装。 模板安装前涂刷脱模剂，把预先制作好的模板用吊车按顺序安装，安装就位后用螺栓将每节模板连接并且固定。模板支立完成后，在模板上测出台身顶砼面标高，并按设计标高进行放坡，控制台身砼标高。 模板安装固定后，为保证调模和模板本身的稳固，在模板的四个方向上设置风揽索拉住模板。 封闭清理口，台身模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。 进行模板的自检及监理验收。4)桥台砼浇注 桥台砼（包括耳、背墙及挡块砼）一次浇注成型，不得留有施工缝。桥台砼采用商品混凝土，通过搅拌运输

51、车送至工地，用吊车吊放料斗将其送入台身位置，并按有关规定制作砼试件，以进行强度检查。指定专人填写砼施工记录。 砼浇注时注意分层浇注，分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm,振捣使用插入式振动器，振动器垂直插入，快入慢出，插入砼中的深度不超过50cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。振捣时插点要均匀，成行或交错式振捣，以免过振和漏振，振捣时间约20S30S，每点振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器，不能碰松模板或使钢筋移位。 台身砼浇注后，及时用清水进行养护，气温特别高时可用薄膜覆盖砼表面减少水份蒸发。砼养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长养护时间。砼强度达到拆模要求时即可拆除模板，

52、拆模时禁止重撬硬砸。 台背回填（见台背回填方案）4.1.6 空心薄壁墩施工4.1.6.1 施工准备、技术准备 组织进行现场调查工作、图纸会审工作、技术交底工作、水准点、导线点复核，并加密导线控制网。导线控制网的加密、材料计划的提报、施工进度安排、内业资料的规划整理布置安排、施工组织的编制、施工便道规划布置、临时用电、用水规划。 、物资准备 物资部门对施工中所需的各种地材地料进行调查、比选，综合各种因素，确定所用材料，甲控材料由总承包部统一购买，保证施工所需材料的质量及数量。 、设备准备 按照施工进度计划要求，确定施工中所需机械的数量以及进场计划，并组织机械进场，设备安装后及时调试，并经特种设备

53、检测机构检查取证合格后方可使用，确保设备使用安全。保证工程正常开工。 、现场准备 根据现场调查情况，确定施工驻地、施工便道、钢筋场地、用电、用水的方案，并着手开展施工。施工场地内规划出“材料堆放区”、“废品区”等，以保证现场文明施工满足要求 4.1.6.2 测量控制平面控制测量平面控制网的布网原则，先整体，后局部，高精度控制低精度。控制点要选在通视条件良好、安全易保护的地方，且分布均匀。首先对定位桩进行复测，报业主、监理确认。测定主轴线控制网，并根据墩位进行加密。根据平面投测的控制线，用钢尺进行分线，测设出其他轴线控制线，放出平面、标高控制线。平面放线完毕后，由监理进行验线，合格后方可进入下道

54、工序。采用全站仪精确放样控制墩身模板主要角点的平面就位，调整模板的偏差使其满足施工规范的要求。每两天不少于1次采用全站仪精确测定墩身混凝土主要角点的平面位置，对墩身浇筑混凝土后的控制点坐标和设计坐标进行比较，以掌握模板在混凝土浇筑前后的变位,保证提供下一节模板的安装修正参数。高程控制测量A高墩中心定位测量采用三维坐标控制法。每个墩施工前，先由项目测量队用全站仪进行中心定位，设置好横、纵向护桩，给施工交底。B高墩高程测量建立高程控制网。依据建设单位提供的高程控制点，用附合测量法将高程引测至施工现场，在承台位置设置水准点，作为施工高程控制的依据。值班技术人员用水准仪在每根支承顶杆上，每隔1.21.

55、5m测定一次标高，形成一个控制用的等高面，由值班领工员再按一次提升300mm，在各顶杆上标出提升等高线，以此线为准决定提升次数和控制提升水平。当液压油顶不能同步，未达到同一水平时，按抄平数据进行油顶的个别调整，直至达到预定水平，误差控制在允许范围内。每个墩承台完成后，按施工规范的要求，在承台面测设临时水准点，做为墩身沉降的观测点。在桥墩施工时，墩身顶面标高充分考虑下列因素引起的桥墩变形：桥墩在T梁自重、桥面铺装及防撞护拦等荷载作用下的弹性变形；根据桩基沉降的观测资料，确定桩基在T梁自重、桥面铺装及防撞护拦等荷载作用下的基础沉降；墩身在T梁自重、桥面铺装及防撞护拦等荷载作用下徐变引起的墩身变形。

56、在桥墩墩身施工时，在承台和墩身上设立观测点，在桥墩施工全过程中要进行群桩沉降和墩身变形的观测，并应用桩基沉降和墩身变形观测资料对墩顶标高进行修正。.墩身垂直度及轴线偏位采用线锤测法（或激光垂度仪）和全站仪相结合，以滑升平台水平为基准，在滑模设备两条轴线的几何中心线上选定适当的两点，各悬挂1个10kg的大锤球。按照所选定两点的位置投影到承台，在此面上设立两个固定的观察控制点（01、02点）。模板滑升以前，应检验两个悬挂锤球的投影点是否分别与两个观察点01、02相重合，值班技术员、测量工在每提升300mm时观察一次，以此检查与控制墩身中线及滑模平台的扭转偏移。每2-3天（初滑时，每天测量1-2次）用全站仪校核纵横轴线位置，确保墩身垂直度和中线偏差不积累。测量控制精度轴线放线误差：轴线偏线控制在3mm内。标高误差：全高误差控制在15mm内。轴向竖向投测误差：墩身全高垂直误差在15mm之内。测量设备配置所有测量仪器及器具应定期检定，经计量检定单位校正检定，合格后出具检定证书方可何用。4.1.6.3 滑模结构设计滑模体采用液压调平内爬式。滑模体要满足强度、刚度及稳定性要求。同时，为了便于加工，提高复用率，整个模体设计为钢结构。滑模装置主要由面板、桁架、操作盘、提升架、支撑杆液压系统等部分