粉末冶金考试大纲题目

1、1.制取铁粉的方法有哪些？各有哪些优缺点？答：制取铁粉的方法有还原法、电解法（优：纯度高；缺：成本高，有副反应生产效率较低）、机械粉碎法（耗时长，生产效率低）以及雾化法（优：最简便、经济的方法）。2.何谓一次颗粒和二次颗粒？粉末的工艺性能包括哪些？答：粉末中能分开并独立存在的最小的实体称为单颗粒，亦称为一次颗粒；单颗粒如果以某种形式聚集就构成所谓二次颗粒。工艺性能包括松装密度、振实密度、流动性、压缩性和成形性。3.何谓粉末颗粒的频度分布曲线？它对粉末的质量的考核有何意义？答：按颗粒数与颗粒频度对平均粒径所作的粒度分布曲线，称为频度分布曲线。当粒级取得无限多，间隔无限小和颗粒总数极大时，才能接近

2、理想的微分分布曲线，对粉末质量考核才有更真实的判断。4.粉末粒度的测定方法？答：用直径表示颗粒大小称为粒径或粒度；粉末粒度的测定是粉末冶金生产中检验粉末质量，以及调节和控制工艺过程的重要依据。测定粉末粒度的方法很多，如：筛分析法，显微镜法，沉降分析法（A沉降天平法，B光透过法，CX光透过法，D光扫描比浊法），淘析法（A水平液流式，B上升液流式，C离心淘析式）5.粉未的松装度、振实密度？它们的影响因素是什么？答：松装密度是粉末试样自然地充满规定的容器时，单位容积的粉末质量。金属粉末的振实密度系指将粉末装入振动容器 ，在规定条件下经过振实后所测得的粉末密度。影响因素：（1）粉末颗粒形状愈规则，其松

3、装密度就愈大，颗粒表面愈光滑，松装密度也愈大；（2）粉末颗粒愈粗大，其松装密度就愈大；（3）粉末颗粒越致密，松装密度就越大；（4）粉末粒度范围窄的粗细粉末，松装密度都比较低。6.弹性后效影响压坯的哪些性能？答：压坯在脱模时会在薄弱或应力集中部分出现裂纹。7.金属粉末在压制过程中常采用哪些工艺改善它的成形性性、流动性、减少摩擦力、压坯密度的不均匀性？答：添加成形剂能改善成形性；通过制粒可以改善流动性；添加润滑剂、提高模具光洁度和硬度、改进成形方式等措施能减少摩擦力；降低压坯的高径比H/D、降低摩擦系数可以改善压坯的不均匀性，也可以采用双向压制的方式来改善。8.在压制过程中，粉末相对运动的几种形式

4、？答：（1）粉末颗粒的接近；（2）分离；（3）滑动；（4）转动；（5）因粉碎而产生的移动9.简述金属粉末的特殊成形工艺的种类？答：（1）等静压成形（包括等静压制，冷等静压制和软模压制）；（2）三轴压制；（3）粉浆浇注；（4）金属粉末轧制；(5)楔形压制；（6）挤压；（7）高能成形。10.常规粉末烧结和液相烧结的原动力的相同点和不同点？答：相同点：烧结过程中孔隙大小的变化，使粉末体总表面积减小，孔隙表面自由能降低。 不同点：11.粉末在不同烧结阶段的主要特征是什么？答：开始阶段，粉末颗粒间存在的点接触导致烧结颈的长大，但粉末的大小和形状基本不变； 中间阶段，烧结颈扩大，粉末致密化，形成孔隙网络；

5、最终阶段，发生孔隙的孤立、球化以及收缩12.影响金属烧结过程的再结晶及晶粒长大的因素是什么？答：粉末颗粒愈细，再结晶的核心也就愈多，再结晶后的晶粒有可能就愈细；粉末经过压制成形后，粉末颗粒发生了变形，形核就会在颗粒接触点或面上发生，升高烧结温度或延长烧结时间，将使晶体长大。孔隙、粉末颗粒表面薄膜、第二相夹以及晶界沟等因素都可以阻止晶界的移动和晶粒长大13.孔隙在整个烧结过程中的变化特点是什么？答：压坯在烧结前，颗粒间只是相互要，机械咬合在一起，接触点只有极小的一部分。随着烧结时间的延长，颗粒间的孔隙逐渐减少，并且孔隙间的联系逐渐切断，最后形成一个孤立的孔隙。随后孔隙收缩，细小的孔隙消失，稍大的

6、孔隙长大，其形状逐渐接近于球形。14.液相烧结的条件和基本过程。答：烧结条件，A润湿性；B溶解度；C液相数量基本过程：A生成液相和颗粒重新分布阶段；B溶解和析出阶段；C固相的粘结或形成刚性骨架阶段15.举例说明全致密性工艺的常见手段？答：（1）热压（所谓热压就是将粉末装在压模内，在加压的同时把粉末加热到熔点以下，使之加速烧结成比较均匀致密的制品）；（2）热等静压（把粉末压坯或粉末包套内的粉末置于热等压机高压容器中，施以高温和高压，使这些粉末被压制和烧结成致密的材料或零件的过程）；（3）热挤（包括非包套热挤压和包套热挤压两种）；（4）热锻；（5）喷雾沉积（喷雾沉积工艺是通过雾化的方法将液体金属直

7、接转化为具有一定形状的预成形坯，然后再利用雾化粉末的余热或补充加热之后进行直接锻造）（6）大气压固结（大气压固结法是将粉末密封在玻璃中，除气，然后在大气压力下进行真空烧结）16.孔隙度对烧结体性能的影响？始何改善它?答：力学性能：在脆性粉末冶金材料中，孔隙引起强烈的应力集中，使材料在较低的名义应力下断裂。而具有一定塑性的粉末冶金材料，孔隙并不引起相当大的应力集中，孔隙主要是削弱了材料承载的有效截面，存在着应力沿材料显微体积的不均匀分布。物理性能：孔隙降低了粉末冶金材料的传导性，工艺性能：孔隙的存在，对粉末冶金材料的热处理影响较大，孔隙多，使烧结钢的导热性降低，淬火的临界冷却速度提高，孔隙也会引

8、起淬火裂纹。改善方法：可以用冷加工的方法来提高表面层的密度，电镀多孔制品时需要采取封闭表面孔隙的措施。17.哪三大类因素造成烧结废品？答：(1)破坏了规定的加热规程（烧结温度过高或过低，烧结时间过长或过短）；（2）破坏了烧结气氛（烧结气氛中存在氧气或水蒸气，存在能与烧结体相互作用的气体）；（3）与压制成形过程有关（采用了不合格的粉末，混料不均匀，压坯中存在较高的应力，压模结构不正确等等）而造成的烧结废品。18.影响机械研磨的因素有哪些？答：装料量、球磨简尺寸、球磨机转速、研磨时间、球体与被研磨物料的比例、研磨介质以及球体的直径等都能影响机械研磨，还有物料是脆性还是塑性对研磨过程也有很大影响。1

9、9.雾化法制取粉末的方法有哪些？采用水和气作为雾化介质生产的粉末有何不同？答：雾化法有（1）二流雾化法（水雾化法，气体雾化法）；（2）离心雾化法（旋转圆盘雾化法，旋转坩埚雾化法，旋转电极雾化法）；辊简雾化法，振动电极雾化法，熔滴雾化法，超声波雾化法，真空雾化法水雾化法所得的颗粒形状是不规则的，而气雾化法可以获得球形粉末颗粒。20.粉末中的杂质来源有哪些？杂质的检验方法有哪些？答;1、与主要金属结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属成分，如还原铁粉中的硅、锰、碳硫磷氧等酸不溶物；2、从还原铁粉和从粉末生产过程中带入的机械夹杂，如二氧化硅、氧化铝难熔碳化物03、粉末表面吸附的氧、水蒸气和其它气体；

10、4、制粉工艺带进的杂质，如水溶液电解粉末中氢，气体还原粉末中溶解的碳、氮和氢，羰基粉末中溶解的碳等。 菲水滴定法（确定氧的含量）；氢损测定；酸不溶物法21.粉末的粒径测定的四种粒径基准？答：几何学粒径（用显微镜投影几何学原理测得的粒径）；当量粒径(用沉降法、离心法或水力学方法测得的粉末粒径)；比表面粒径（利用吸附法、透过法和润湿热潮汕是定粉末的比表面，再换算成具有相同比表面值的均匀球形颗粒的直径表示）；衍射粒径（对于粒度接近电磁波波长的粉末，基于炮和电磁波的衍射现象所测得的粒径）。22.粉末的流动性、成形性、压缩性好坏的衡量方法是什么？答：流动性：首先用手堵住底部小孔，把称量好的50克样品倒进漏斗中。当启开漏斗小孔时，漏斗中粉末一经流完，立刻停止计时。记录全部粉末流完的时间，测量三次取算术平均值。若粉末在漏斗中不流出，或在测量过程中不流出，应视这种粉末不具流动性。成形性：通过转鼓试验，测定粉末压坯的质量相对损失来表示。也可以用矩形压坯的横向断裂来测定压坯强度来表示。还可用压