后半曲轴箱工序卡及第一道机加工夹具设计

1、目录1 引言12 生产纲领22.1 计算生产纲领决定生产类型23 零件的分析43.1 零件的作用43.2 零件的工艺分析44 工艺设计54.1 毛坯的制造形式54.2 基准的选择54.2.1 粗基准的选择54.2.2 精基准的选择54.3 制定工艺路线64.3.1 工艺路线方案164.3.2 工艺路线方案264.3.3 工艺路线方案的分析74.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定84.5 确定切削用量及基本工时95 专用夹具设计345.1 问题的提出345.2 夹具设计345.2.1 夹具的特点345.2.2 夹具的基本结构和工作原理355.2.3 定位基准的选择365.2.4 切削力及

2、夹紧力计算365.2.5 定位误差分析375.2.6 夹具设计及操作的简要说明37结束语38致谢39参考文献40 1 引言2 生产纲领2.1 计算生产纲领决定生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。（计划期常为一年，所以生产纲领也称年产量。）如图1所示的6MF-28曲轴箱后箱体，(江苏林海动力机械集团)则该产品年产量为20000台,设备品率为17%机械加工废品率为0.5%,现制定该零件的机械加工工艺流程。技术要求：铸件尺寸公差按GB6414-1999CT要求；未注铸造圆角R12,拔模斜度1º30',未注倒角1×45 º,未注壁厚2；铸

3、件技术条件JB2702-80-Y2要求；在(3040) ×1040Pa压力下作水压试验1min,不得漏水和浸润；表面喷丸处理；硬度HB80,试样抗拉强度270MPa；压铸件材料为ADC12；带*标记的螺孔及底孔根据配套要求加工。生产纲领N N = Qn(1+a%+b%) 式(2.1) =20000× (1+17%+0.5%) =23500(件/年)年产量为23500(件/年)，现通过计算, 生产纲领对工厂的生产过程和生产组织有着决定性的作用，包括各工作点的专业化程度，加工方法，加工工艺设备和工装等。同一种产品，生产纲领不同也会有完全不同的生产过程和专业化程度，即有着完全不同

4、的生产组织类型。根据生产专业化程度的不同，生产组织类型可分为单件生产，成批生产，和大量生产三种，其中成批生产可分为大批生产，中批生产和小批生产，下表1.1是各种生产组织管理类型的划分，从工艺特点上看单件生产与小批生产相近，大批生产和大量生产相近，因此在生产中一般按单件小批，中批，大批大量生产来划分生产类型，这三种类型有着各自的工艺特点2。表1.1生产类型零件年生产类型（件/年）重型机械中型机械轻型机械单件生产520100小批生产510020200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500030000大量生产1000500050000所以

5、综上所说，根据生产类型和生产纲领的关系，可以确定该产品的生产类型为大批量生产。关键字；材料ADC12 N = 23500(件/年) 生产类型；大批量生产生产节拍=22天128小时60分单班90%/生产纲领=2212860190%/20000=5.7分钟 图1 曲轴箱零件图3 零件的分析3.1 零件的作用题目所给定的零件是风力灭火机后半曲轴箱，其作用是风力灭火机的支架、密封件和换气室。曲轴箱的工艺要求：气密性要好，光滑平整，轮廓清晰，经十几道工序加工可以达到高光洁度、高精密度，从而减少风力灭火机的噪音。3.2 零件的工艺分析(1) 加工大面粗精车大面，保证至曲柄室尺寸47.8。(2) 加工结合面

6、粗精车结合面，保证尺寸64，车曲柄室孔 73深16.2，粗精车轴承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°，粗精车油封孔30通，钻结合面7-6.5孔通，各孔口倒角0.8×45°。(3) 钻大面孔：钻孔3-4.2深18，钻孔5.5通钻孔5-3.3 其中两孔深16 其余通；攻大面螺孔：攻丝3-M5-6H深15，攻丝5-M4-6H，其中两孔攻深12，其余通。(4) 车止口车止口80保证40.9，车油封孔端面保证37.8，油封孔孔口倒角30°宽1，80止口倒角0.5×45°。(5) 钻销孔钻2-4销孔至2-3.9深7，钻M10螺纹底

7、孔8.5通，3.9孔口倒角0.8×45°,8.5孔口倒角1.5×45°。(6) 铰销孔铰销孔2-4深7。(7) 钻支架孔钻支架孔6.5通。4 工艺设计4.1 毛坯的制造形式零件材质为ADC12，由于箱体类零件形状复杂，有腔形，故一般需铸造成形，所用材料根据其受负荷大小可采用铸铝合金，由于年产量为2万件，属于大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸属于中型，原材料为铸铝合金，故可以采用压铸模铸造。4.2 基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。4.2.1 粗基准的选择选择箱体零件加工时的粗基准，应考虑保证各加工表面有足够的加工

8、余量；保证主要孔的加工余量均匀，并使内腔有足够的空间，还应适当照顾到箱体的外形尺寸。 箱体零件加工时，选择箱体上的重要孔作为粗基准及毛坯非加工面上三点。目的是保证箱体上的重要支承孔有足够而且均匀的加工余量，有利于整个箱体的孔系加工。4.2.2 精基准的选择因为箱体上用来与机体零件联接的底平面和侧平面等装配基准，与箱体上其他各加工表面、孔或孔系都有一定的位置要求，而且往往又是各加工表面、孔或孔系中主要支承孔的设计基准。因此，从基准重合原则出发，选用这些表面作定位精基准，可减少基准不重合误差；从基准统一原则出发，又可减少因定位基准多次转换而造成的装夹累积误差，并且可减少夹具、刀具、量具的数量，降低

9、生产成本。另外，由于箱体的装配基准一般为面积较大的底平面和导向性较好的侧平面，所以定位精度高，夹紧后稳定、可靠。加之装夹和调整刀具及加工时观察方便，因此被广泛选作为加工时的定位精基准。箱体精基准的选择有两种方案：一是以平面为精基准（主要定位基面为装配基面）；另一是以一面两孔为精基准。这两种定位方式各有优缺点，实际生产中的选用与生产类型有很大的关系。通常从“基准统一”，中小批生产时，尽可能使定位基准与设计基准重合，即一般选择设计基准作为统一的定位基准；大批大量生产时，优先考虑的是如何稳定加工质量和提高生产率，不过分地强调基准重合问题，一般多用典型的一面两孔作为统一的定位基准，由此而引起的基准不重

10、合误差，可采用适当的工艺措施去解决。4.3 制定工艺路线4.3.1 工艺路线方案1工序 铣削结合面：粗精车结合面，保证尺寸64，车曲柄室孔 73深16.2，粗精车轴承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°，粗精车油封孔30通。工序 铣削大面：粗精车大面，保证至曲柄室尺寸47.8。工序 车止口：车止口80保证40.9，车油封孔端面保证37.8，油封孔孔口倒角30°宽1，80止口倒角0.5×45°。工序 钻销孔：钻2-3.9深7，钻M10螺纹底孔8.5通，3.9孔口倒角0.8×45°8.5孔口倒角1.5×45

11、6;。工序 铰销孔：铰销孔2-4深7。工序 钻结合面孔：钻结合面7-6.5孔通，各孔口倒角0.8×45°。工序 钻支架孔：钻支架孔6.5通。工序 钻大面孔：钻孔3-4.2深18，钻孔5.5通钻孔5-3.3 其中两孔深16 其余通。工序 攻大面螺纹：攻丝3-M5-6H深15，攻丝5-M4-6H，其中两孔攻深12，其余通。工序 终检。4.3.2 工艺路线方案2工序 车削大面：粗精车大面，保证至曲柄室尺寸47.8。工序 车削结合面：粗精车结合面，保证尺寸64，车曲柄室孔 73深16.2，粗精车轴承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°，粗精车油封孔30通。工

12、序 钻结合面孔：钻结合面7-6.5孔通，各孔口倒角0.8×45°。工序 车止口：车止口80保证40.9，车油封孔端面保证37.8，油封孔孔口倒角30°宽1，80止口倒角0.5×45°。工序 钻销孔：钻2-3.9深7，钻M10螺纹底孔8.5通，3.9孔口倒角0.8×45°8.5孔口倒角1.5×45°。铰销孔：铰销孔2-4深7。工序 铰销孔：铰销孔2-4深7。工序 钻支架孔：钻支架孔6.5通。工序 钻大面孔：钻孔3-4.2深18，钻孔5.5通钻孔5-3.3 其中两孔深16 其余通。工序 攻大面螺纹：攻丝3-M

13、5-6H深15，攻丝5-M4-6H，其中两孔攻深12，其余通。工序 终检。4.3.3 工艺路线方案的分析上述两个方案的特点在于：方案一是车削方式加工大面和结合面，而且是先加工结合面后加工大面然后再加工孔的，方案二是铣削方式加工大面和结合面，而且是先钻结合面孔然后再车止口最后加工其余的孔。两者比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应先车削大面，应选方案二。但是在方案二中先加工结合面的孔然后车止口而且零件周转不便，这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：工序 车削大面：粗精车大面，保证至曲柄室尺寸47

14、.8。工序 车削结合面：粗精车结合面，保证尺寸64，车曲柄室孔 73深16.2，粗精车轴承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°，粗精车油封孔30通。工序 车止口：车止口80保证40.9，车油封孔端面保证37.8，油封孔孔口倒角30°宽1，80止口倒角0.5×45°。工序 钻销孔：钻2-3.9深7，钻M10螺纹底孔8.5通，3.9孔口倒角0.8×45°8.5孔口倒角1.5×45°。工序 铰销孔：铰销孔2-4深7。工序 钻结合面孔：钻结合面7-6.5孔通，各孔口倒角0.8×45°。工序

15、 钻支架孔：钻支架孔6.5通。工序 钻大面孔：钻孔3-4.2深18，钻孔5.5通，钻孔5-3.3 其中两孔深16 其余通。工序 攻大面螺纹：攻丝3-M5-6H深15，攻丝5-M4-6H，其中两孔攻深12，其余通。工序 终检。4.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定曲轴箱的零件材料为ADC12(压铸铝合金)，硬度为HB90，毛坯质量约为0.8kg，生产类型为大批生产，采用铸造中的压铸模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1) 零件的大面及结合面的加工余量由于零件的毛坯铸造采用的是压铸模铸造，根据这种铸造方式的特点以及零件的各项数

16、据参照机械加工工艺设计手册表8-29确定该毛坯的加工余量为1mm。(2) 加工结合面孔(a) 曲柄室孔 73毛坯为压铸模铸件，而且曲柄室孔的精度不高，所以曲柄室孔只需要粗车，参照机械加工一设计手册表8-16 表8-18确定工序尺寸及余量为：毛坯：72mm粗车：73mm 2Z=1mm(b) 轴承孔47轴承孔的精度为IT7，轴承孔采用车孔加工，参照机械加工工艺设计手册表8-18确定工序尺寸及余量：毛坯：46mm粗车：46.9mm 2Z=0.9mm精车：47mm 2Z=0.1mm(c) 油封孔30油封孔的精度为IT9，油封孔采用车孔加工，参照机械加工工艺设计手册表8-18确定工序尺寸及余量：毛坯：2

17、9mm粗车：29.9mm 2Z=0.9mm精车：30mm 2Z=0.1mm(d) 销孔2-4销孔的孔径较小，而且其位置精度要求较很高，所以钻孔后采用铰孔加工，参照机械加工工艺设计手册表8-18确定工序尺寸及余量：钻孔：3.9mm 铰孔：4mm 2Z=0.1mm(e) 其余孔其余孔均为只有尺寸精度要求，所以剩余的孔均可一次性钻孔完成，需要攻螺纹的孔则只需要在该孔钻孔完成后进行攻螺纹即可34。4.5 确定切削用量及基本工时工序车削大面：粗精车大面，保证至曲柄室尺寸47.8。(1) 加工条件工件材料：ADC12铝合金，压铸模。加工要求：粗精车大面，保证至曲柄室尺寸47.8。机床：SK360卧式车床。

18、刀具：刀片材料YG6，刀杆尺寸16×25mm ²，粗加工时kr=45°,ro=30°,o =10 rr=0.5mm；精加工时kr=45°,ro=30°,o=11°, rr=1mm。(2) 计算切削用量(a) 粗车大面确定端面的最大加工余量：由于工件的铸造方式是压铸模铸造，所以工件的加工余量为1mm， =0.8mm；确定进给量：根据切削用量简明手册表15-10，当刀杆25mm×25mm，=0.8mm时，以及工件直径约为160mm时， =0.8mmr1.0 mmr按C618-1取=0.8mmr计算切削速度，按机械加工工

19、艺设计实用手册表15-13切削速度的计算公式为 =(m/min) 式(4.1)Cv按金属机械加工工艺人员手册表10-1得Cv=243，寿命选=60min，进给量S=0.8mmr，切削深度t=0.8mm所以= =114.9(m/min)确定主轴机床转速 =1000×114.9（3.14×148.6）=246(r/min) 式(4.2)按机床说明书与246(r/min)转速相近的机床转速为225(r/min)和680(r/min)，由于粗车大面对大面的精度的要求不是很高，所以机床转速可以选择680(r/min)。所以实际的切削速度由公式=得：=317(r/min)。确定切削工时

20、 式(4.3)其中l=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.0033（min）校验机床功率以及进给机构强度校验机床功率：切削力按金属机械加工工艺人员手册表10-2所示公式计算 式(4.4)其中Cpz=92 t=0.8mm s=0.8mm =92×0.8×0.80.75=62.3(N)切削时消耗功率Pc为 式(4.5)由切削手册中C618机床说明书可知，C618主电动机功率为3(KW)，当主轴转速600(r/min)，主轴传递的最大功率为2.4kw，所以机床功率足够，可以正常加工。校验机床进给系统强度：已知切削力Pz=62.3(N)径向切削力Py按金属机械加工工艺人员

21、手册表10-2所示公式计算 式(4.6)其中:Cpy=54 =54×0.80.9×0.80.75=37.6(N)而轴向切削力 式(4.7)其中：Cpx=46 =46×0.8×0.80.4=33.9(N)取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为 =37.6+0.1×（62.3+33.9）=47.22(N) 式(4.8)这个作用力小于机床纵向进给机构可承受的最大纵向力，故机床进给系统可正常工作58。(b) 精车大面由于这道工序是精车大面，所以=0.2mm；确定进给量：根据切削用量简明手册表15-10，当刀杆

22、25mm×25mm，=0.2mm时，以及刀尖圆刃半径rE=1mm时， =0.15mmr0.2mmr按C618-1取=0.2mmr计算切削速度，按机械加工工艺设计实用手册表15-13切削速度的计算公式为由式(4.1)得 =(m/min)Cv按金属机械加工工艺人员手册表10-1得Cv=292，寿命选T=60min，进给量S=0.2mmr，切削深度t=0.2mm所以 = =226.2(m/min)确定主轴机床转速由式(4.2)得 =1000×226.2（3.14×148.6）=484.8(r/min)按机床说明书与484.8(r/min)转速相近的机床转速选取680(r

23、/min)。所以实际的切削速度由公式=得：=317(r/min)。确定切削工时由式(4.3)得 其中l=0.2mm l1=0.2mm l2=0 =0.0033（min）工序 车削结合面：粗精车结合面，保证尺寸64，车曲柄室孔 73深16.2，粗精车轴承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°，粗精车油封孔30通。(1) 粗精车结合面，保证尺寸64(a) 粗车结合面确定端面的最大加工余量：由于工件的铸造方式是压铸模铸造，所以工件的加工余量为1mm，=0.8mm；确定进给量：根据切削用量简明手册表15-10，当刀杆25mm×25mm，=0.8mm时，以及工件直径为73

24、mm时， =0.8mmr1.0 mmr按C618-1取=0.8mmr计算切削速度，按机械加工工艺设计实用手册表15-13切削速度的计算公式为由式(4.1)得 =(m/min)Cv按金属机械加工工艺人员手册表10-1得Cv=243，寿命选T=60min，进给量S=0.8mmr，切削深度t=0.8mm所以=114.9(m/min)确定主轴机床转速由式(4.2)得 =1000×114.9（3.14×73）=501.3(r/min)按机床说明书与501.3(r/min)转速相近的机床转速选取680(r/min)与225(r/min)，现选取680(r/min)，如果选择225(r/

25、min)，则速度损失太大。所以实际的切削速度由公式=得：VC=107(r/min)。确定切削工时由式(4.3)得 其中l=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.0033（min）(b) 精车结合面由于这道工序是精车结合面，所以=0.2mm；确定进给量：根据切削用量简明手册表15-10，当刀杆25mm×25mm，=0.2mm时，以及刀尖圆刃半径rE=1mm时， =0.15mmr 0.2mmr按C618-1取=0.2mmr计算切削速度，按机械加工工艺设计实用手册表15-13切削速度的计算公式为由式(4.1)得 =(m/min)Cv按金属机械加工工艺人员手册表10-1得Cv=292

26、，寿命选T=60min，进给量S=0.2mmr，切削深度t=0.2mm所以=226.2(m/min)确定主轴机床转速由式(4.2)得 =1000×226.2（3.14×73）=986.8(r/min)按机床说明书与986.8(r/min)转速相近的机床转速选取 980(r/min)，因为如果选择主轴转速为980 (r/min)，则主轴速度不会损失太多。所以实际的切削速度由公式=得：VC=224.6(r/min)。确定切削工时由式(4.3)得 其中l=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.0033（min）(2) 车曲柄室孔 73深16.2，粗精车轴承孔47深29.6

27、5孔口倒角0.5×45°，粗精车油封孔30通。(a) 车曲柄室孔 73深16.2由于曲柄室孔的精度等级为12级，而且工件的加工要求对曲柄室孔的要求不是很高，所以曲柄室孔只需要粗车一次即可。(b) 粗精车轴承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°粗车轴承孔47确定端面最大加工余量：已知毛坯单边余量为1mm，=0.8mm；确定进给量:根据机械加工工艺设计实用手册,当刀杆25mm×25mm, <=2mm时,以及轴承孔直径为47时。=0.81mm/r按C6181车床说明书取=0.8 mm/r计算切削速度: 按机械加工工艺设计实用手册表15-13

28、,切削速度的计算公式为 =(m/min) 式(4.9) C v=158, X v=0.15, y v=0.4,m=0.2。修正系数见机械加工工艺设计实用手册表15-14至15-17,即 kv= k·k· k其中k=1, k=1, k=1所以= =78(m/min)确定机床主轴转速由式(4.2)得 =528(r/min)按机床说明书与528（r/min）相近的机床转速有225（r/min）与680（r/min），现选取680（r/min），如果选择225（r/min），则速度损失太大。实际切削速度= 得=100（r/min）。车削线速度：=3.14×47×

29、1001000=14.99（mmin）切削工时由式(4.3)得 其中l=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.0033(min)精车轴承孔47=0.2mm；确定进给量:根据机械加工工艺设计实用手册,当刀杆25mm×25mm, <=2mm时,以及轴承孔直径为47时。=0.150.2mm/r按C6181车床说明书取=0.2mm/r计算切削速度: 按机械加工工艺设计实用手册表15-13,切削速度的计算公式为由式(4.9)得 =(m/min) =189.8 =0.15, y=0.2,m=0.2。修正系数见机械加工工艺设计实用手册表15-14至15-17,即 kv= k·

30、;k· k其中k=1, k=1, k=1所以= =145(m/min)确定机床主轴转速 由式(4.2)得 =982(r/min)按机床说明书与982（r/min）相近的机床转速有960（r/min）与680（r/min），现选取960（r/min），如果选择680（r/min），则速度损失太大。实际切削速度= 得=145（r/min）。车削线速度：=3.14×47×1451000=21.4（mmin）切削工时由式(4.3)得 其中l=0.2mm l1=0.2mm l2=0 =0.002(min)孔口倒角0.5×45°孔口倒角可以直接使用车刀加工

31、即可。(c) 粗精车油封孔30通粗车油封孔30确定端面最大加工余量：已知毛坯单边余量为1mm，=0.8mm；确定进给量:根据机械加工工艺设计实用手册,当刀杆25mm×25mm, <=2mm时,以及轴承孔直径为30时。=0.81mm/r按C6181车床说明书取=0.8 mm/r计算切削速度: 按机械加工工艺设计实用手册表15-13,切削速度的计算公式为由式(4.9)得 =(m/min) C v=158, X v=0.15, y v=0.4,m=0.2。修正系数见机械加工工艺设计实用手册表15-14至15-17,即 kv= k·k· k其中k=1, k=1, k

32、=1所以= =78(m/min)确定机床主轴转速由式(4.2)得 =828(r/min)按机床说明书与828（r/min）相近的机床转速有960（r/min）与680（r/min），现选取960（r/min），如果选择680（r/min），则速度损失太大。实际切削速度= 得=90.4（r/min）。车削线速度：=3.14×30×90.41000=8.52（mmin）切削工时由式(4.3)得 其中l=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.002(min)精车油封孔30=0.2mm；确定进给量:根据机械加工工艺设计实用手册,当刀杆25mm×25mm, <

33、=2mm时,以及轴承孔直径为30时。=0.150.2mm/r按C6181车床说明书取=0.2mm/r计算切削速度: 按机械加工工艺设计实用手册表15-13,切削速度的计算公式为由式(4.9)得 =(m/min) =189.8 =0.15, y=0.2,m=0.2。修正系数见机械加工工艺设计实用手册表15-14至15-17,即 kv= k·k· k其中k=1, k=1, k=1所以= =145(m/min)确定机床主轴转速由式(4.2)得 =1539(r/min)按机床说明书与955（r/min）相近的机床转速有960（r/min）与980（r/min），现选取980（r/m

34、in），如果选择960（r/min），则速度损失太大，而且机床的最大转速为980（r/min）实际切削速度= 得=92.3（r/min）。车削线速度：=3.14×30×92.31000=8.7（mmin）切削工时 由式(4.3)得 其中l=0.2mm l1=0.2mm l2=0 =0.002(min)工序 车止口：车止口80保证40.9，车油封孔端面保证37.8，油封孔孔口倒角30°宽1，80止口倒角0.5×45°。(1) 车止口：车止口80保证40.9，车油封孔端面保证37.8由于止口的精度等级为8级，所以止口的加工需经过粗车后精车。粗车止口

35、80确定端面最大加工余量：已知毛坯单边余量为1mm，=0.8mm；确定进给量:根据机械加工工艺设计实用手册,当刀杆25mm×25mm, <=2mm时,以及轴承孔直径为80时。=0.81mm/r按C6181车床说明书取=0.8 mm/r计算切削速度: 按机械加工工艺设计实用手册表15-13,切削速度的计算公式为由式(4.9)得 =(m/min) =158, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系数见机械加工工艺设计实用手册表15-14至15-17,即 kv= k·k· k其中k=1, k=1, k=1所以= =78(m/min)确定机床主轴转速 =311

36、(r/min)按机床说明书与528（r/min）相近的机床转速有225（r/min）与680（r/min），现选取680（r/min）。实际切削速度= 得=171（r/min）。车削线速度：=3.14×80×1711000=42.96（mmin）切削工时由式(4.3)得 其中l=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.003(min)精车止口80=0.2mm；确定进给量:根据机械加工工艺设计实用手册,当刀杆25mm×25mm, <=2mm时,以及轴承孔直径为80时。=0.150.2mm/r按C6181车床说明书取=0.2mm/r计算切削速度: 按机械加

37、工工艺设计实用手册表15-13,切削速度的计算公式为由式(4.9)得 =(m/min) =189.8 =0.15, y=0.2,m=0.2。修正系数见机械加工工艺设计实用手册表15-14至15-17,即 kv= k·k· k其中k=1, k=1, k=1所以= =145(m/min)确定机床主轴转速 =577(r/min)按机床说明书与577（r/min）相近的机床转速有225（r/min）与680（r/min），现选取680（r/min），如果选择225（r/min），则速度损失太大。实际切削速度= 得=171（r/min）。车削线速度：=3.14×80

38、5;1711000=42.96（mmin）切削工时由式(4.3)得 其中l=0.2mm l1=0.2mm l2=0 =0.003(min)(2) 在保证车止口的尺寸保证40.9后，车加工油封口端面保证尺寸37.8即可。(3) 油封孔孔口倒角30°宽1，80止口倒角0.5×45°可将刀架转30°，对油封口孔口倒角手动进给大约1mm即可；再将刀架转45°，对80止口倒角手动进给大约0.5mm即可。工序 钻销孔：钻2-3.9深7， 钻M10螺纹底孔8.5通， 3.9孔口倒角0.8×45°，8.5孔口倒角1.5×45

39、76;。(1) 钻销孔：钻2-3.9深7 3.9孔口倒角0.8×45° =0.05 mm/r =20 m/min (见切削手册)由式(4.2)得 按机床取=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 式(4.10)切削工时由式(4.3)得 =0.14（min）其中 l=7mm l1=7mm l2=0由于3.9的销孔需要加工2个，所以加工2个销孔共用时0.28min。倒角仍取=1970r/min，手动进给。(2) 钻M10螺纹底孔8.5通 8.5孔口倒角1.5×45° =0.1 mm/r =30 m/min (见切削手册)由式(4.2)得 按机床

40、取=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 由式(4.10)得 切削工时由式(4.3)得 =0.1（min）其中 l=10mm l1=8.5mm l2=0倒角仍取=1970r/min，手动进给。工序 铰销孔：铰销孔2-4深7。 =0.05 mm/r =10 m/min (见切削手册)由式(4.2)得 按机床取=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 由式(4.10)得 切削工时由式(4.3)得 =0.14（min）其中 l=7mm l1=7mm l2=0由于4的销孔需要加工2个，所以加工2个销孔共用时0.28min。工序 钻结合面孔：钻结合面7-6.5孔通，各孔口倒

41、角0.8×45°。 =0.08 mm/r =25 m/min (见切削手册)由式(4.2)得 按机床取=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 由式(4.10)得 切削工时由式(4.3)得 =0.55（min）其中 l=44mm l1=42.5mm l2=0由于结合面孔共有7个，而且各孔深均不一样，所以加工7个孔共需约3.85min。倒角仍取=1970r/min，手动进给。工序 钻支架孔：钻支架孔6.5通。 =0.08 mm/r =25 m/min (见切削手册)由式(4.2)得 按机床取=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 由式(4.10)

42、得 切削工时由式(4.3)得 =0.1（min）其中 l=8mm l1=6.5mm l2=0倒角仍取=1970r/min，手动进给。工序 钻大面孔：钻孔3-4.2深18，钻孔5.5通，钻孔5-3.3 其中两孔深16 其余通。(1) 钻大面孔：钻孔3-4.2深18 =0.05 mm/r =20 m/min (见切削手册)由式(4.2)得 按机床取ns=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 由式(4.10)得 切削工时由式(4.3)得 =0.37（min）其中 l=18mm l1=18mm l2=0由于4.2的销孔需要加工2个，所以加工2个销孔共用时0.74min。(2) 钻孔5.

43、5通 =0.08 mm/r =25 m/min (见切削手册)由式(4.2)得 按机床取=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 由式(4.10)得 切削工时由式(4.3)得 =0.05（min）其中 l=4.5mm l1=3mm l2=0(3) 钻孔5-3.3 其中两孔深16 其余通。 =0.05 mm/r =20 m/min (见切削手册)由式(4.2)得 按机床取=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 由式(4.10)得 切削工时由式(4.3)得 =0.37（min）其中 l=18mm l1=18mm l2=0由式(4.3)得 =0.22（min）其中 l=

44、11.5mm l1=10mm l2=0 一共加工5个孔，其中2个孔深18mm，另外3个通孔，所以5个孔加工共需0.59（min）。工序 攻大面螺纹：攻丝3-M5-6H深15，攻丝5-M4-6H，其中两孔攻深12，其余通。(1) 攻丝3-M5-6H深15 =0.8 mm/r =5 m/min (见切削手册)由式(4.2)得 按机床取=338r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 由式(4.10)得 切削工时由式(4.3)得 ×3=×30.54（min）其中 l=18mm l1=15mm l2=15(2) 攻丝5-M4-6H，其中两孔攻深12，其余通 = 0.7 mm/r

45、 = 4 m/min (见切削手册)由式(4.2)得 按机床取=338r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 由式(4.10)得 切削工时由式(4.3)得 ×2=×20.34（min）其中 l=16mm l1=12mm l2=12由式(4.3)得 ×3=×30.39（min）其中 l=10mm l1=10mm l2=10mm所以攻丝5个孔共需0.73min。4.6 组合加工工艺设计工序 铣单向阀面，保证尺寸45.5。工序 精铣缸体结合面，保证尺寸50±0.05。工序 铣油箱结合面，保证尺寸46±0.17及43。工序 镗孔62深1

46、8。工序 钻缸体结合面4-M6螺纹底孔4-5深19；钻穿线孔10.5通。工序 锪孔2-4，锪出即可；钻润滑孔2-3通。工序 钻油箱结合面2-M5螺纹底孔2-4.2深19。工序 钻单向阀面4-M5螺纹底孔4-4.2深15。工序 单向阀面螺孔攻丝4-M5-6H深11。工序 油箱结合面螺孔攻丝2-M5-6H深15。工序XI工序 铣单向阀面，保证尺寸45.5。铣床：X 52系列铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数Z=4切削速度：参照有关手册，确定=15m/min由式(4.2)得 =477.7r/min采用X52铣床，根据机床使用说明书取 =475r/min故实际切削速度为：由式(4.1

47、0)得 当时，工作台的每分钟进给量应为 式(4.11)查机床说明书，刚好有故直接选用该值。工序 精铣缸体结合面，保证尺寸50±0.05。铣床：X 52系列铣刀：选用立铣刀 d=20mm L=160mm 齿数Z=4切削速度：参照有关手册，确定=76m/min由式(4.2)得 =1210.2r/min采用X52铣床，根据机床使用说明书取 =1200r/min故实际切削速度为：由式(4.10)得 当时，工作台的每分钟进给量应为由式(4.11)得 查机床说明书，刚好有故直接选用该值。工序 铣油箱结合面，保证尺寸46±0.17及43。铣床：X52系列铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数Z=4切削速度：参照有关手册，确定=15m/min由式(4.2)得 =477.7r/min采用X52铣床，根据机床使用说明书取 =475r/min故实际切削速度为：由式(4.10)得 当时，工作台的每分钟进给量应为由式(4.11)得 查机床说明书，刚好有故