循环流化床锅炉烘炉煮炉施工方案

1、课 程 设 计循环流化床锅炉烘煮炉 系别： 班级： 姓名： 学号： 指导老师：目 录一、烘炉二、煮炉三、漏风试验 四、冲管 五、蒸汽严密性试验 六、安全阀调整 七、试运行 一、烘炉1烘炉的目的及作用1.1由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进而由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。1.2烘炉是每台循环流化床锅炉安装砌筑完成后投运前不可缺少的一个过程，因为新砌筑的循环流化床锅炉炉墙采用了大量的不

2、定形耐火材料和保温浇注材料作为炉子的内衬材料来防止敷管的磨损和热量的散失。特别是采用绝热炉墙结构的炉子在保温浇注料施工过程中，存有大量水份。如果在锅炉投运前不把保温浇注材料中的游离水烘干烘透，而直接投入运行后炉墙内的水份就会受热蒸发使其体积膨胀而产生一定压力，致使炉墙产生裂缝，变形损坏严重时造成炉墙大面积脱落。所以在投运前应根据不同炉形的结构耐磨耐火保温材料的用量及炉墙的实际厚度来制订详细的烘炉曲线和操作措施。同时烘炉还可使炉墙耐磨耐火材料产生物理化学反应提高材料强度，使其砌筑体永久稳固。以便锅炉在高温下能安全正常；长期满负荷运行，达到高产高效的目的。因此一个好的烘炉方案和烘炉的好坏直接影响到

3、炉子今后的正常运行，必须精心组织，认真落实。 1.3循环流化床锅炉烘炉过程可分为低温烘炉、中温和高温烘炉三个阶段，本烘炉方案主要是针对施工后的低温烘炉阶段即第一阶段烘炉(以下称烘炉)，目的是除去耐磨耐火浇注料的游离水和结晶水。低温烘炉结束时，在不影响中温烘炉的情况下，配合煮炉工作。中温烘炉结束时，视具体情况，尽可能提高循环物料的温度。煮炉结束后，进行高温烘炉同时配合主蒸汽管路吹扫工作。 2 烘炉前的准备工作 2.1为使烘炉工作顺利进行，烘炉前必须具备下列条件： 锅炉本体及工艺管道安装完毕，水压试验合格。炉墙砌筑和保温工作全部结束，并经检查验收合格。炉膛、风道内部清理干净，无杂物，外部拆除脚手架

4、并将周围场地清扫干净。 烘炉所需要的热工和电气仪表均安装校验和调试合格，性能良好；各水汽阀门及烟道挡板灵活、可靠、准确无误。单机试运行结束，且炉排、鼓风机、引风机及其他辅助设备在单机试运行时均为合格。 在炉墙施工阶段及砌筑完后，应打开各处门孔，进行自然干燥，并达到时间要求。 炉筒和集箱上的膨胀指示器已装好并调到零位，如设备未带有膨胀指示器，应在锅筒和联箱便于检查的地方装设临时性膨胀指示器。2.1.5按技术文件的要求选定好炉墙的监视点或取样点，并准备好温度计及取样工具。如技术文件上无要求时，可按炉墙灰浆试样法或测温法规定的位置选定。2.1.6有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道。无旁

5、通烟道时，省煤器循环管路上阀门应开启。2.1.7向锅炉注水前，打开锅炉上所有排气阀和过热器上的疏水阀，彻底放空水压试验时残留的生水，重新注入经过处理的软化水至正常水位，水位计应清晰、正确。2.1.8烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。2.1.9已安规定要求，在过热器中部两侧放置了灰浆拌。、2.1.10烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。 2.1.11烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。 照明设施要较好，并临时准备检查用的行灯(2436V)及手电筒数只准备好充足的燃料，如木柴、煤等。用于链条炉排上的燃料中不得有铁钉、铁器等金属

6、物质。准备好必需的工具、材料、备品和器材等。烘炉机使用燃油为0#轻柴油，用油量大约50吨左右， 利用锅炉自身储油设备、油泵及供油管线，供至点火器部位，油枪前压力不低于1.0Mpa，供油量不少于2m3/h。 应根据锅炉具体情况选定烘炉方法，并以此做出烘炉方案，方案中应规定好必要的临时措施。编制好烘炉曲线，对参加烘炉人员进行技术交底，并准备好烘炉的记录表。3烘炉过程 3.1、烘炉燃料：根据现场条件用木柴烘炉。3.2、烘炉过程：先用木柴在炉床中间点火，开始时火要小，可采用自然通风，慢慢升温，温升以过热器后的烟温控制。第一天的温升不宜超过50，以后每天温升不宜超过20，后期烟温不超过160，烘炉时，在

7、返料室内可烘少量木材，烘烤分离器，木材可从人孔门加入。3.3烘 炉工艺: 根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持23天，火势由弱逐步加大。第一天炉膛出口排烟温度应低于50，以后每天温升不超过20，未期最高温度<220，保温23天。烘炉后期约712天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压要求。烘炉时间以1416天，结束燃烧停炉。所有烟温均以过热器后的烟温为准。操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。3.4烟温测点及记录A、以过热器出口烟温为准，控制温度。B、升温速度按上

8、述规定进行，不能过快。C、操作人员每隔半小时，记录烟温一次。D、注意汽包水位，保持正常水位。4烘炉的具体操作： 4.1关闭汽包两侧人孔门。4.2用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。4.3有炉水取样装置，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。4.4向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。4.5烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。4.6在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉23天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘

9、干。4.7木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。4.8定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。4.9 定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。4.10由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。5烘炉的工艺要求 5.1烘炉给水应符合现行国家标准，低压锅炉水质标准的规定，烘炉时间为23天，温升每天不应大于80，后期烟温不应大于160。 5.2 根据炉墙的干湿情况和现场的条件制定烘炉方案。烘炉时间一般为1416 d。夏天可适当缩短烘

10、炉时间,但不应少于12 d。烘炉初期,可在炉膛中先烧木柴后烧煤炭,烘炉开始时利用自然通风维持23 d,保持炉膛负压2030 Pa,必要时可以启动引风机。为了防止在烘炉过程中,锅炉温度升高过急而造成炉墙开裂、坍塌,烘炉时,烟气的温度应缓慢升高。第一天温度不超过50 ,烘炉初期温升不超过10 /d,中期不超过20/d,后期烟气温度最高不超过220 ,保温23 d。前期温度偏差不应超过5 ,中期温度偏差不应超过10 。适当调节木柴和煤炭的用量或适当调节风门以及引风机的开度来控制烟温的高低,使温升的速度和最高温度不超过规范要求。烘炉期间可参照图1来控制调节锅炉温度。注意:火焰应处在炉膛中部位置,燃烧应

11、均匀进行,不可间断;为防止烧坏炉排,烘炉中后期,链条炉排应定期转动,此时火焰不可集在前后拱处。图1烘炉控制曲线图5.3锅炉进水时,其进水速度应缓慢;冷炉时,水温不超过室温40。在烘炉期间,锅炉水位计所显示的锅炉水位应处在正常的水位线上。5.4 工作人员要定期、定时检查炉墙四周,并每隔2 h记录一次烟温情况,监控锅炉炉墙四周是否有裂纹、凹陷等现象发生,并严格按要求控制烟温,以确保烘炉质量。同时根据现场条件,用测温法或取样法检查炉墙的干燥是否达到规范要求(灰浆样含水率小于7 % ) ,直到烘炉合格5.5 炉墙经过均匀烘干后不应有凸出、开裂以及其他变形，这样烘炉工作的目的就达到了。判断烘炉是否合格，

12、可用两种方法来测定，达到其中之一者即为合格。 炉墙灰浆试样法：在燃烧室两侧炉墙的中部，炉排上方1.52 m处或燃烧器上方11.5 m处和过热器中部两侧墙的中部，取耐火砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样品各50克测定，其含水率均应小于2.5%。 测温法：在燃烧室两侧墙的中部，炉排上方1.52 m处或燃烧器上方11.5 m处，测定红砖墙表面向内100 mm处的温度应达到50，并继续维持48小时，或测定过热器（或相当位置）两侧墙耐火砖与隔热层接合处温度应达到100，并继续维持48小时。5.6 烘炉分为三个阶段：第一阶段 常温至110的烘炉，烘干游离水。第二阶段 110 至350的烘炉，烘干结晶水。此阶段

13、烘炉时为了保证耐磨、耐火材料的安全，分为两个温度段烘炉：1）110至250; 2）250至35第三阶段 350至600的烘炉，使耐火材料完成晶型转化和聚合作用，形成有机结合。6烘炉的注意事项6.1 烘炉应按照事先制定和批准的烘炉方案和烘炉升温曲线进行，根据炉墙的温度来确定升温的速度和烘炉时间的长度。6.2 燃烧火焰应在炉膛中央，燃烧均匀，温度应缓慢升高，不准时而急火，时而压火。6.3 烘炉中要经常检查炉墙，控制炉墙温度，少开看火门和其他门孔，以防冷空气进入使炉墙开裂、产生裂纹或凹凸等缺陷，如发现缺陷应及时补救。6.4 因蒸汽产生会造成水位下降，应及时补水并防止假水位出现。6.5 冬季烘炉应保持

14、锅炉间室温在5以上。6.6 烘炉过程中应适当进行排污。6.7 烘炉中加热和冷却均应缓慢进行，进水温度不宜过高也不宜过低，不应低于环境温度。6.8 烘炉时应作烟气温度记录，并符合事先绘制的曲线的要求。6.9 烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20/天。6.10 烘炉前的注意事项 组织好人员并培训好各工种,要求各工种职责分明,相互协作配合,分三班按要求准时到岗;备全烘炉用的木柴、煤炭以及各种工器具。 锅炉的各种附机、附件等安装完毕并经过试运行合格;各种热工电气仪表均已安装并校验合格;锅炉的水压试验经劳动部门认可后合格。严格把好烘炉前的筑炉质量关。锅炉自筑炉安装完成后

15、,要经过大约710 d的自然干燥时间,视炉墙和天气情况而定。 拆除并清理干净所有与烘炉无关的临时设施及炉膛内的杂物。确定炉墙上的测温点或取样点的位置。二 煮炉1煮炉的目的及作用1.1锅炉在制造、运输和保管安装过程中，其受热面内壁会被油垢、灰尘和其他一些杂物污染，这些污物对锅炉运行将产生危害作用。污物不清除将直接影响蒸汽和热水的品质，而且分解后还会腐蚀金属受热面，引起汽水共腾现象，受热面内壁被氧化而产生铁锈，这些氧化铁及硅化合物等杂质聚集在受热面上，会直接影响传热。因此，锅炉投入运行前应采用化学清洗的方法清除这些污物，进行煮炉，以保证蒸汽品质及锅炉安全正常运行。1.2煮炉是用碱性溶液进行的，实际

16、上就是用氢氧化钠、磷酸三钠或无水磷酸钠进行化学处理。根据电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。利用这些碱性物质可使锅炉内游离油质产生一种皂化作用，使游离物之间的结合力减弱，然后用给水或软化水来冲洗，使锅炉内壁的铁锈、水垢在碱性溶液中脱落。这些脱落的水垢、铁锈将大部分沉积在锅炉下部的集箱中，然后可以利用排污的方法加以排除。2煮炉的前期准备2.1煮炉的最早时间可在烘炉的末期，当炉墙耐火砖灰浆含水率降到7%，红砖灰浆含水率降到10%以下时，或用测温法检查红砖墙表面温度达到50时，即可进行煮炉。也可在烘炉合格后进行煮炉。22煮炉时锅

17、炉需要升温升压，因此锅炉本体，各辅助设备，附属系统均应安装完毕，转动机械经过试运行，并对燃油系统、输煤系统、给水系统、软化水系统及热工仪表远方操作装置，疏水、加药、排污及取样装置等安装校验完毕。2.3平台、扶梯、栏杆要安装齐全。夜间照明设施要良好2.4煮炉前应检查下列项目：2.4.1编制有关规章制度与煮炉程序，绘制好系统图并悬挂于现场。2.4.2煮炉时只使用一台水位计，其余水位计备用，一次阀关闭，以避免汽水管路与碱水接触。2.4.3检查锅炉汽包及联箱的锈垢情况，并确定煮炉时的加药量。2.4.4准备好煮炉用药品，做好药品的纯度分析，准备好加药的工具，以及防止药品伤人的安全措施、防护用具。3煮炉的

18、方法及要求3.1煮炉与烘炉可连续进行，亦可在烘炉后单独进行。当煮炉与烘炉连续进行时，在开始烘炉前，应同时作煮炉的准备工作。3.2煮炉时的加药方法有以下三种方式可供选用：用专用加药泵或其他水泵经临时管路从水冷壁下联箱或省煤器放水阀将药加入锅炉。可利用磷酸三钠加药罐设备系统将药加入锅炉。有的锅炉汽包上设有50 mm的自用蒸汽短管，配有带法兰的高压阀门，可借用此阀门的法兰在其上安装一个有盖子的临时加药箱，加药箱的底部焊有短管和法兰，用该法兰与汽包相连接，在加药箱底短管处设有过滤网。3.3 煮炉前应检查锅炉设备在运输、保管和安装过程中所形成的铁锈和油污等情况,以便决定加药量。如表1所示: 3.4 通常

19、选用的药品是纯度为100 %的氢氧化钠和磷酸三钠,缺磷酸三钠时,可用无水碳酸钠代替,药量为原来的1. 5倍;铁锈较薄、较轻时,可以单独使用无水碳酸钠,药量为6 kg/m3 ;用药量根据锅炉最高水位进行计算。3.5 加药时, 药品应配制成溶液加入锅内，配制时将药品用水调成20%的浓度，搅拌均匀使药物充分溶解，锅炉内的水位应保持在最低水位线上,一次性加完所用的药量后,提高锅炉水位到最高水位线上。加药后立即生火进行煮炉,煮炉时间一般为23 d。煮炉前期压力为12 kgf / cm2 ,煮炉末期使压力保持75 %的工作压力,在此压力下运行1224h。煮炉过程可参照图2实施。3.6 煮炉期间,化验人员每

20、隔23 h从上下锅筒集箱取炉水进行分析炉水的碱度和磷酸根含量。每部分碱度应保持均匀,否则应放水进行调整,并做好相关记录。当化验人员检查炉水碱度低于45 mgN /L时,要补充加药。3.7 要定期进行锅炉排污。在排污过程中,应严格控制锅炉水位,为防止破坏水循环,每次排污的时间一般不超过30 s。煮炉末期,若磷酸根含量变化不大而趋于稳定时,煮炉工作结束,并进行换水工作。炉水碱度在规定的范围内(一般小于18 mgN /L)时,停止换水。煮炉过程中,值班人员必须每隔2 h校对一次锅炉的上下水位,化验人员在严格按规范操作的同时,作好详细记录。3.8 煮炉完毕后,仔细检查锅筒、集箱以及管子内表面和排污阀门

21、的清洗情况,并用软水冲洗干净;进行停炉放水,在锅炉内水温低于70 时。待放水冷却后,打开气包彻底清理干净气包内的附着物和残渣。4煮炉工艺及步骤4.1步骤4.1.1烘炉经灰浆化验合格后，用排污方式控制在最低水位。4.1.2由化验人员进行炉水分析，水质要符合标准。4.1.3通知化验员向炉内加药，其配比如下：NaOH96kg、Na3PO4·H2O 96kg混合配成20%溶液，由加药泵打入炉内。4.1.4开启给水旁路阀，向炉内进水，控制水位在30mm H2O停止进水。4.1.5严禁水位过高，以防药液进入过热器内。4.1.6停止进水后，关闭给水旁路门，开启再循环门。4.2煮炉工艺煮炉第一期A全

22、面检查各设备、辅机一切正常，处在启动状态，无任何异常情况。B启动燃油系统、引风机、送风机，适当调整风量。C按正常点火升压。D当压力升至0.1Mpa时，关闭空气门，打开过热器疏水，并冲洗就地水位计一次。E缓慢升压至0.4Mpa时，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧栓工作。F要求化验人员每2小时，取样分析一次，并根据分析结果，通知运行值班人员。G全面定期排污一次，其排污时间由化验决定，并请做好记录。H排污时，要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。I在第一段煮炉中，要求水位保持在130mmH2O下运行。J在0.4Mpa压力下煮炉时间812小时。K运行值班人员对烟温、烟压

23、、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。4.2.2煮炉第二期A缓慢升压，当压力升到1Mpa时，通知热工人员，对各仪表管路进行冲洗操作。B在1Mpa压力下煮炉812小时。C要求运行值班人员，严格控制水位，不得超过160mmH2O。D运行人员每隔2小时较对上、下水位计一次，并做好记录。E通知化验人员，每隔2小时取炉水化验一次。F按化验通知，全面定期排污一次，在操作过程中，严格控制水位，力求水位波动小，并作好排污记录。G在1Mpa压力下，测试各风机出力及总风压与一次风压，并做好记录。H要求运行值班人员，操作中对汽压、水位、烟温的调节。4.2.3煮炉第三期A缓慢升压到2.5Mpa时稳定燃烧。B汽

24、温控制在380400。C在此压力下运行24小时，要求化水准备好足够的补给水。D然后采用连续进水及放水的方式来进行换水。直到水质达到试运行标准。4.2.4汽包内壁检查4.2.4.1煮炉工作结束。待压力降到0Mpa，炉水温度低于70时，打开空气门，汽包人孔门，检查汽包内壁锈蚀及油污情况，要求内壁有一层磷酸钠保护形成并详细记录。5煮炉的合格标准5.1锅炉经过煮炉和清洗后打开人孔、手孔进行下列检查，如果锅炉内壁达到下列要求即为合格。 5.1.1锅筒、联箱内无油污、锈斑和焊渣。 5.1.2锅筒、联箱内壁用布轻擦能露出金属本色，表面应无锈斑。5.2参考文献:GB50273 - 98. 工业锅炉安装工程施工

25、以及验收规范 S.6煮炉技术安全措施6.1 操作人员必须熟悉安全操作规程及所使用的各种药剂的特性和急救方法，并作好自身的防护。 6.2 搬运药剂和配制溶液应穿塑料或胶质围裙，戴胶皮手套和防护眼镜，严禁将药剂直接投入水中，防止药液灼伤皮肤和损坏衣物。 6.3 煮炉现场应备安全灯，充足的照明、冲洗水源，急救药品和劳保用品。 6.4 煮炉时注意监视汽包水位，防止缺水，同时药液不得进入过热器内。 6.5 遇有下列情况必须立即停炉6.5.1 水位降到警戒水位，给水后水位仍然下降； 6.5.2 满水、放水后仍然回不到正常水位； 6.5.3 炉膛熄火； 6.5.4 严重危及人身和设备安全的其它异常情况。 6

26、.6 煮炉应用合格的除盐水或软化水，补水后应及时加药以保持炉水药液浓度不低于45毫克当量/升。 6.7 未正常给水前，必须打开再循环阀门 6.8 在热紧螺丝和开关阀门时不得使用加长的手柄。 6.9 锅炉或管路当压力超过0.30.4MPa时，严禁再紧螺丝或在管路上进行修配工作。 6.10 现场配制NaOH溶液时，必须由经过培训的人员操作，且有化学人员监督。 6.11 现场加药地点应备有以下用品： （1） 2%的硼酸液 （2） 红药水、纱面、药棉等。 （3） 2%的高锰酸钾 （4） 洗手用品 7对加工人员也有一定的要求：7.1工作人员应穿工作服，围橡皮围裙，穿胶皮靴子，戴防护面罩、胶皮手套。 7.

27、2打碎、配备及往炉内加药等工作，必须由经过训练的人员在化学人员的监督下进行。7.3固体氢氧化钠必须在空地有遮拦的地方打碎，以防四溅。碎药与加药地点应备有2%的硼酸液、2%的高锰酸钾、药棉、纱布、红药水及洗手用品。 7.4溶液箱必须严密和安装牢固，而且有出口能将溶液全部放出，并备有进行搅拌的工具。药品放入溶液箱后必须盖好盖子，然后加水，5分钟后才可打开盖子搅拌7.5锅炉在加入药品溶液前，必须将汽包上空气门打开，待锅炉完全没有压力时，再开启汽包上临时加药箱出口门向锅炉加药。7.6不许用起重设备或绳子升降氢氧化钠药品。7.7操作人员加药完毕后必须洗手，临时加药箱应及时移开并将物品洗涤干净。三漏风试验

28、3.1 漏风试验的目的：检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。3.2 试验时间：在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。3.3 试验方法：采用干石灰喷流及蜡烛试风。3.4 操作方法： 煮炉结束后，待炉适当冷却。 开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压 将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。 若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。 漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。3.5 试验的合格要求：在

29、炉膛正压的情况下，各被检查部位不漏风。四、冲管4.1、冲管的目的：4.1.1 冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。4.2、冲管的参数方式：4.2.1 本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380-420，蒸汽冲管分两期，第一期6-8 次，第二期6-8次，冲管方式采用降压冲管。4.3、冲管前的准备工作4.3.1 煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。4.3.2 启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量

30、由化学分析决定。4.3.3 炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。4.3.4 将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。4.3.5 冲管管路：锅炉高温过热器出口集箱-电动截止门-主汽门前电动截止门-主蒸汽管路-临时排汽管路排出。4.4、冲管操作程序：4.4.1 向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。4.4.2 当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。4.4.3 当压力升到2-3Kgf/cm2时调整水位在20MM，进行全面排污一次4.4.4 试冲管三次，汽压在68Kgf/cm2。4.4.5 缓慢升压，调整

31、风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380-420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。连续冲管6-8次，每次冲管时间5MIN，间隔0.5-1HOUR，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。4.4.6 停炉冷却8-12HOURS 以上，待过热器冷却。4.4.7 以照上述冲洗程序6-8次。4.4.8 然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8，长度纵贯内径。4.4.9 依冲管程序再冲管34次。4.4.10 关闭给煤机、鼓、引风机，取出铝板，甲、乙双方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。4.5、注意事项及合格标准：4

32、.5.1 所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。4.5.2 临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。4.5.3 冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。4.5.4 冲洗过程中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。4.5.5 连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度0。8MM，且肉眼可见凹坑不多于8 点即冲管合格。五、蒸汽严密性试验5.1 蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到

33、工作压力，进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下（即工作压力）严密性的试验。5.2 试验中注意事项：5.2.1 锅炉严格按操作规程点火升压到工作压力。5.2.2 重点检查锅炉的焊口、人孔和法兰等的严密性。5.2.3 重点检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。5.2.4 重点检查汽包，联箱各热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力，位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨之处。5.2.5 试验过程中，应确定一些部件进行测定，对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解，有无管壁超温现象。5.3 严密性试验的缺陷处理：5.3.1 对壁温有超温的，对管壁的保温要重新处理到无超温为止。

34、5.3.2 检查中如泄漏，轻微处难以发现和判断的，可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查，若有泄漏，待降压后处理。5.3.3 蒸汽严密性试验无泄漏为合格，合格后应做好记录，并做好签证。六、安全阀调整6.1蒸汽严密性试验后，可对各安全阀进行调整。调整安全阀的压力以就近压力表为准，压力表经校验合格并有记录，在调整值附近若>0.5,应做误差修正。6.2 本锅炉安全阀动作压力和回座压力差如下：6.2.1 动作压力：6.汽包工作安全阀：1.06*5.82=6.176.汽包控制安全阀：1.04*5.82=6.056.过热器安全阀：1.04*5.29=5.56.2.2 回座压力差：安全阀的回座

35、压力差为以上运行压力的4-7倍6.汽包工作安全阀：6.汽包控制安全阀：6.过热器安全阀：6.2.3安全阀调整前的准备工作：6.安全阀在安装就位前，应进行解体清洗、检查。6.安全阀内部的锁紧装置，调试前应拆除。6.对安全阀的有关支架，排汽管道支架等应仔细检查，所用电动阀应试验一次。6.所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施，进行组织分工，并做好噪声的防护工作。6.2.4调整方法和步骤：6.为了调节方便，宜采用不带负荷较正安全阀，即安排在冲管后升压阶段调整。6.升压及检查：a冲管工作结束后要求运行值班人员，对锅炉机组全面检查，确定无异常后启动设备。b 压过程严格控制升压速度，并按

36、操作规程进行。C 当压力升到0.1Mpa 时，关闭空气阀冲洗水位计一次，压力升到0.4Mpa 时，全面排污一次，压力升到0.5Mpa 时，再次冲洗汽水管道，压力升到2.0Mpampa，要求全面检查锅炉及各设备确无异常时，继续升压，压力升到5.29Mpa，必须派专人监视水位，再次冲洗汽包水位于计并上下核对，做好记录，压力升到5.8Mpa2时，调整向空排汽，检查电动阀是否良好（摇控），然后继续升压，将锅炉蒸汽切换到向空排气，调整风量、给煤量，继续提高汽压，第一个汽包工作安全阀。第二个校汽包控制安全阀，第三个校过热器安全阀。d汽包工作安全阀运行压力：6.17Mpa，回座压力差0.247Mpa0.43

37、2Mpa，等安全阀动作后，立即减少煤量，开大向空排汽泄压，并记录回座压力，验证是否符合要求，若不符合要求，或达到最大允许值仍末动作，应有立即降压，交付安装人员检查，调整后重新校对。e然后校对汽包控制安全阀。动作压力：6.05Mpa回座压力差0.242Mpa0.424Mpaf最后校对过热器安全阀，动作压力：5.5Mpa回座压力差：0.22Mpa0.385Mpag.调整过程中，严格控制汽温、水位变化，汽压控制可由向空排汽来调节排汽量6.3安全阀定压顺序：先定锅筒上安全阀的开启压力，并且将其中一个安全阀按较高压力值调整，另一个按较低压力值调整。因为锅筒安全阀排放量大，为了避免锅炉超压运行，一定要先调

38、整好锅筒安全阀，最后再调整过热器上的安全阀。省煤器安全阀可以在水压试验时定压，其开启压力应为装置地点工作压力的1.1倍。安全阀定压时，应以过热器出口压力为准，如无过热器应以锅筒压力为准，压力表必须经过校验。全部定压工作完成后，应做一次开启试验，以检验安全阀的启始压力、起座压力及回座压力。如果压力升高到规定值时，所有安全阀都能先后准确地动作，说明定压是正确的，否则应重新调整压力，直至合格。安全阀经检验合格后应加锁或铅封。安全阀的调试人员应密切配合，操作认真仔细，严防蒸汽冲出伤人，确保安全。锅炉机组经过72小时满负荷运行试验，工作参数、汽水品质、燃烧工况、辅机运转、炉墙质量及上煤除渣系统参数均达到

39、设计要求后，即为试运行合格。七、试运行7.1、试运行的目的及要求: 锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过72小时整套试运行在正常运行条件下对施工、设计和设备进行考核，检查设备是否有达到规定的出力，各项性能是否符合原设计的要求，同时可检验锅炉安装和制造质量，而且检验所有辅助设备的运行情况，特别是转动机械,在运行时有无振动和轴承过热等现象。7.2锅炉在试运行前，应进行锅炉的热力调整试验。调整试验的调整燃烧的燃烧工况；检查安装质量，有无漏风、漏水找出锅炉额定蒸汽参数和蒸发量达不到的原因确定锅炉效率，获取锅炉在最佳运行方式下的技术经济特性调整试验的内容：炉膛冷态空气动力场试验，风机及管道性能

40、试验炉膛吸烟风道漏风试验安全阀校验及热效率试验7.3锅炉机组启动前应具备的条件：试运现场的条件：（1）场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。厂房各层地面应做好粗地面，最好使用正式地面，试运场应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标记。（2）试运区的施工脚手架全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。（3）试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕，正式投入使用。（4）新扩建部分的排水沟道畅通，沟道及洞盖板齐全。（5）试运现场具有充足的正式照明，事故照明应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。（6）试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。（7）各运行岗位

41、应有正式的通讯联络设施。7.3.2下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕，保温完成。锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统辅助用蒸汽系统、排污系统。7.4下列设备经调试合格：（1）一、二次风机，引风机经调试接速并符合要求。（2），热工测量，控制和保护系统的调试已符合点火要求。7.5组织机构，人员配备和技术文件准备；（1），电厂按试运方案措施，配备各岗位的运行人员及实验人员，并有明确的岗位责任制，运行操作人员应培训合格，并能胜任本岗位的运行操作和故障处理。（2）施工单位应根据试运方案措施要求，配备足够维护检修，并有明确的岗位责任制。维护检修人员应了解所在岗位的设备系统性能。并能再统

42、一指挥下胜任检修工作，不发生设备，人身事故和中断试运工作。（3）施工单位应备齐参加试运设备系统的安装验收签证和分部试运记录。（4）编制调整试运方案措施，经试运指挥部审定后，应打印完毕，并分别进行了交底和学习。（5）运行单位在试运现场挂符合实际的燃烧系统图，热力系统图，调试单位应在试运现场张挂试运，点火升压等必要的图表。7.6锅炉机组启动前的检查与准备（1）蒸汽系统：主气门经开关试验后关闭，隔绝门及旁路门关闭（指七十小时试运前），（2给水系统：给水门、给水旁路门及放水门关闭，给水中间门省煤器入口门开启。（3）减温水系统：减温器手动门开启，电动门关闭。（4）放水系统：各联箱的排污门，连续排污门门，

43、事故放水门关闭，定期排污总门，连续排污一次门开启。（5）:疏水系统主气门前所有的疏水门及主气门后的疏水门开启。（6）蒸汽及炉水取样门，炉筒加药门开启，加药门关闭。（7）炉筒水位计的气门、水门开启、放水门关闭。（8）所有压力表一次门开启，所有流量表的一次门开启。（9）空气门开启（给水空气门可关闭），对空排气门开启。7.7 检查所有的风门开关，并直于下列位置。（1）引风机入口挡板经开关试验后关闭，出口挡板开启。（2）一、二次风机入口档板经开关试验后关闭，返料器风门关闭。（3）旋风筒底部放灰门关闭，燃烧室底部放灰门关闭。7.8 检查燃烧室、料床、返料器等内部无焦渣及杂物：各部人孔门、检查门、打焦门及

44、防爆门完整，关闭严密；除灰门开关灵活，置于关闭状态；除灰门开关灵活，置于关闭状态；除灰沟畅通；盖板齐全。7.9 检查除尘器、处于良好的工作状态。7.10检查转动机械、轴承润滑油洁净；油位正常；开启冷却水漳水流正常，地脚螺丝及安全装置牢固。7.11与有关人员联系，做好下列准备工作：(1)给水值班人员：给水管上水。(2)热工值班人员：将各仪表及操作装置置于工作状态，并负责更换点火热电偶。(3)燃料值班人员：原煤斗上煤。(4)化学值班人员：化验炉水品质(5)电气值班人员：电器设备送电(6)准备好足够的点火材料，引火烟煤粒度10mm(vr)25,qdy>5500大卡/公斤为易，及沸腾炉渣（要求可燃物含，<=5,粒度8mm以下）。（7）检查点火油栓及供油系统是否正常，点火用轻柴油不小于10吨。（8）检查与准备工作完成后，即可按规程要求进行锅炉上水。7.12 锅炉机组启动方法与步骤：（1）司炉接到点火命令。按措施要求对锅炉设备进行全面检查，并作号点火准备。（2）进行炉内彻底清扫清除一切杂物插入热电偶，热电偶端部埋入料面约100毫米。（3）在炉底铺设一层08 毫米的沸腾炉渣，高度约350400毫米，厚度要均匀。（4）关闭炉门启动引风机和一次风机，使底料流化。（5）投入点火油枪，调整油量及点火风门，防止烧到前墙及炉底，控制风室温度小于700