工程科技120m烟囱滑模施工方案

1、120米烟囱工程施工方案审批： 审核： 编制： 山西省工业设备安装公司2010-6-11目 录1、编制依据2、工程概况3、施工部署4、施工准备5、施工技术措施5.1 测量技术5.2 沉降观测5.3土方开挖5.4垫层工程5.5钢筋工程5.6模板工程5.7混凝土工程及筒壁的施工5.8 烟囱特殊部位施工5.9防腐内衬施工5.10爬梯和信号灯平台的安装5.11航空标志漆5.12烟囱滑模施工允许偏差6、冬雨季施工措施7、质量保证措施8、安全保证措施9、主要劳动力、机具及技术措施使用计划表10、进度计划表120米烟囱施工方案1. 编制依据2.1 设计图纸及05G212标准图集2.2 国家、行业现行的施工及

2、验收规范、标准：2.2.1 工程测量规范 GB50026-93。2.2.2 滑动模板工程技术规范 GB50113-2005。2.2.3 组合钢模板技术规范 GB50214-2001。2.2.4 烟囱施工及验收规范 GBJ78-2008。2.2.5 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002。2.2.6 砌体工程施工质量验收规范 GB50203-2002。2.2.7 钢筋焊接及验收规程 JGJ18-96。2.7.8 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001。2.2.9 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001。混凝土结构施工图平法 03G101-1。钢筋混

3、凝土烟囱 05G212。 建筑地基基础工程施工质量验收规范GB502022002 建筑地基处理技术规范 JGJ7920022. 工程概况 本工程为。烟囱高度为120m，为单筒式钢筋混凝土结构，出口直径4.2m 。根据当地气候及以往施工经验，当地气候在10月中旬到下旬就会进入初冬，会给土建施工造成很大的影响，所以本着该工程施工量大、工期短的特点，我单位对该烟囱实行滑模施工工艺，基础施工采用泵送商品混凝土。地基处理：设计本工程烟囱地基处理采用钢筋混凝土灌注桩，共62根，已施工完毕。我单位进场首先对烟囱基础土方及桩间土进行机械、人工开挖。基底土应挖至第（3）粉质粘土层设计标高后，进行机械加人工破桩头

4、至设计标高。 基础概况：。烟囱基础+0.00m相当于绝对高程1025.2m，基础底标高为-3.6 m，基础顶标高为+0.00m，垫层为100厚的C15砼。基础底板为直径为17.58m的圆形钢筋砼板式基底座和上圆锥口为12.84m的截圆锥基身组成，厚度为1.0m+0.8m，共2.0m厚。其上为高杯形截圆锥形杯基组成筒座，高度为1.7m，杯口上内直径为10.98m，杯口边厚为600mm，锥座外直径为12.84m。基础混凝土标号C35抗渗S8级混凝土。灌注桩与烟囱基础按设计要求进行锚固连接施工。筒身概况：筒身设计为一截面圆锥形连续变截面结构。全部滑升高度为120m。筒身直径与壁厚是自下而上随着高度的

5、增加而逐渐缩小，筒壁厚度30m以下400厚，30-70m段厚340厚，70-110m段厚280厚，110-120m以上220厚；筒壁外表面坡度：0.00m-20.00m为5%、20.00m-70.00m为3%，70.00m-120.00m为2%。烟囱壁下口外、内径为：11.98m及11.18m ，出口外径为：5080mm ，出口内径为：4200mm，筒身内设有环形悬臂10道，6.8m处设计钢筋混凝土灰斗平台及漏斗，在6.8m至12.2m对称设置尺寸为4.4*5.4m的烟道口2个，在筒身外侧2.5m向上设到顶爬梯一道，在43.00m和113.75m各设有一层信号平台，混凝土中埋设安榫进行螺栓安装

6、。在筒身顶部40.00m以下范围内外表面刷航标漆以作飞行障碍标志用。航标漆的颜色红、白相间，每段高5m。筒身、灰斗混凝土为C35，平台采用钢结构钢平台，并做镀锌处理，且刷耐酸漆。筒身内衬：筒身内表面涂OM防腐涂料一底一面。烟囱的内衬材料为耐酸陶土砖，标高70m以下为240mm厚，标高70m以上为120mm厚，用耐酸胶泥砌筑：筒身内隔热层为憎水性水泥珍珠岩制品100厚。室外在43m和113.75m处分别设有环形钢平台，直爬梯全筒身布设，钢结构部件全部采用喷砂除锈Sa2.5级后热镀锌再进行安装，然后刷耐酸漆。避雷为利用烟囱壁内配筋216筋贯通上下，并与下部埋件锚筋焊接，爬梯与避雷针、爬梯与平台、爬

7、梯与埋件之间必须相互连接焊接成一个系统。顶部设三根40钢管避雷针和六根避雷引下线。航空灯为交流联闪型灯具，共4套。根据上述特点，我公司在组织施工过程中，将克服各种不利因素，以饱满的精神、拼搏、求实的工作作风，创一流的管理水平、一流的工程质量、一流的工作进度，以优良工程为目标完成烟囱工程的建设任务。筒身、标高、壁厚、隔热层及内衬参数设计一览表。标高(m)壁厚(m m)隔热层厚 (m m)内衬(m m)40010024030.00-70.0034010024070.00-110.002801001202201001203、施工部署本工程实行现场封闭管理，根据该工程施工计划目标，对该工程进行周密策划

8、，健全保证机构，管理严格按ISO9000质量程序及公司相关文件执行。在保证质量的前提下，加快施工进度，按时圆满完成施工任务。1、项目经理部组建120米钢筋混凝土烟囱工程是甲醇动力站的子单位工程，由于结构的特殊性及施工工艺要求，成立专项小组，实行项目经理责任制，在现场施工管理范围内，烟囱工程项目部组织结构如下：技术员 施工员 质量员 安全员 材料员 滑模施工员劳 务 班 组项目经理 项目总工程师 项目副经理 2、工期安排工期按6月15日开工，10月31日完工进行计划安排和组织（见附表1）。3、平面布置施工现场平面布置，在满足施工工艺要求与施工安全的前提下，应根据现场条件，尽可能的减少地面水平运输

9、。基础混凝土工程量较大，采用集中浇注一次成型；筒身±0.00米以下采用商品混凝土泵送进行浇注；筒身±0.00米以上，选择现场自搅拌混凝土方法施工。按照我方施工区域，现场搅拌站、钢筋加工场、木工间、机修间以及材料堆放场地均布置在现场70米以外。在施工现场危险区内设置安全警戒区防护栏，现场搭设进出口通道安全防护棚。（施工现场平面布置见附图）4、烟囱工程施工完毕，将进行高空施工机具拆除工作，拆除方案如下：拆除采用半整体式拆除。在筒首混凝土中预埋6个吊环，作为拆除时的临时固定点。将操作平台鼓圈下部与吊环固定好，并以此为支座，搭设临时平台。在筒首的6个吊环中装滑轮组，用钢丝绳与操作平

10、台下部鼓圈连接。用设在地面的卷扬机拉紧受力。拆除程序是：将桅杆、上节井架分散拆至地面 操作平台清理 拆内外模板 拆安全网及内外吊脚手架 拆平台栏杆及铺板 拆除吊笼和吊索 拆液压设备及油管路 拆除动力电缆 拆桅杆。用卷扬机将井架及鼓圈等剩余部分一次降到地面分件拆除清出。4、施工准备：1、熟悉图纸，提出问题及时与有关方解决图纸存在问题。2、编制材料计划并联络材供货源，落实进场时间和供货进度计划。3、依据总图提供的坐标，准备放线测量工作。4、落实施工队伍，组织施工人员、劳动力入场，水、电路敷设，搭设临建和施工场地的准备。5、组织机具及料具的进场工作6、编制有针对性的技术交底；汇集山西地标资料电子表格

11、，做好资料准备。7、组织对施工人员的入场安全教育工作8、现场布置：有关施工作业区域，防护设施及机具，布点等现场布置。9、混凝土试配：商品混凝土厂家的考察联系确定；现场搅拌混凝土提供各种原材送检及混凝土配合比。 10、施工总平面布置。根据现场情况绘制施工总平面布置图(见附表2)。11、现场设施现场临时设施按如下要求设置：卷扬机棚（8m×4m）、内衬材料堆场（10m×15m）、钢筋原材料及加工场（40m×10m）、钢筋成品堆场（12m×8m，2处）、水泥棚砂石堆场混凝土搅拌站（20m×15m）。以上场地用石子铺平硬化。现场库房9m×6m。

12、5. 施工技术措施 5.1测量控制中心桩的设置：根据业主提供的施工测量控制点J3、J7坐标值与烟囱的中心坐标闭合测定烟囱中心点A，设定临时控制桩点B、C、D、E在土方工程施工前，应根据定出的中心点。待挖土达到设计深度后，应再次定出中心点。此时的中心点仍为临时性的。在浇灌基础底板混凝土时在中心位置设一块300*300预埋钢板，待基础拆模后，利用地面上的控制桩，用“十”字交汇法把中心点测到铁板上，并做出标记。此时的中心点，就成为烟囱的中心控制桩。中心控制：根据厂区平面方格网和烟囱的中心坐标，作互成90度方向的半永久性控制桩，每个方向上至少要做两个。控制桩位置的选择，要考虑附近有无其他建（构）筑物的

13、影响，要求在使用过程中能保持通视。烟囱筒壁施工前，控制可以校核烟囱的中心点及其坐标。在烟囱筒壁施工中，控制桩可以作为观测施工平台是否扭转的基准点。标高的控制：在起滑点处给定一个标高，作为基准标高然后用钢尺或测绳直接丈量至施工平台小井架的横梁上，再通过水平仪把标高移测至千斤顶的支承爬杆上，用钢卷尺丈量后，用粉笔或油漆作标记。每10m校核一次。直接测量法：须先校核施工平台的中心与基底中心控制点是否上下重合，才能直接测半径。爬梯、信号灯平台的测量控制：爬梯的梯段，为了安装方便和模数化，根据图纸2.5m高度测定一次爬梯的中心线。测定中心线的方法有两种：一是在地面上用经纬仪直接向上找中；另一法是从施工平

14、台往下吊挂线锤，后者虽较简便，但精度较差。实际施工中可灵活结合使用。信号灯平台的标高，应以爬梯为准，必须与爬梯的梯段相协调。首先，带有人孔盖板的平台板中心线必须和爬梯的中心线相重合。然后按平台的内测宽度沿筒壁外圆顺时针或逆时针方向给定连结平台三角架的预埋暗榫的位置。如果发现有正负误差，而差值不大时，可对各三角架之间进行均匀的平差，以保证平台的安装质量。5.2沉降观测在筒壁施工时，按设计要求设置沉降观测点，测点的首次高程测定正确后，标志在筒身上，并将其记入沉降观测记录中，在筒身施工过程中，施工15m、45m 、75m、100m、120 m高度，各作沉降观测一次。筒身施工完成后，沉降观测仍应继续进

15、行，其观测时间的间隔，可视沉降值的大小而定，开始时，间隔时间短一些（每隔十天或半个月观测一次），以后随着沉降幅度的减少，可逐渐延长间隔时间，直至沉降基本稳定时为止。每次观测结果均应记入沉降观测记录中，并作为竣工移交资料。5.3 土方开挖放线验线后进行基坑土的开挖，因为现场桩基已经施工完毕且进行基本的交接，基础土方采用挖掘机开挖、人工配合清理、自卸汽车外运；桩间土人工开挖，装载机装车自卸汽车外运，基底土应挖至第（3）粉质粘土层设计标高后，进行机械加人工破桩头至设计标高。根据地勘报告及类似法比较，该工程土质为粉土，为2类土质，开挖边坡采取1：0.3的放坡方式进行施工，开挖结束后经勘探、设计、业主、

16、监理等有关部门验收后方可下道工序施工。5.4垫层作业以烟囱中心坐标点为圆心，用钢卷尺（50m）拉外侧半径及内侧半径划点线（环向），用P1012钢模制安模板100mm高，环向加固验收无误后，再在P1012钢模上刷隔离剂，在混凝土砼浇筑前地坪基底洒水湿润后，方可浇筑C15混凝土垫层。垫层要适时养护，混凝土面达到强度的5.0N/mm2后再进行下道工序。5.5 钢筋工程、基础钢筋工程 钢筋在现场加工完毕后施工现场绑扎，由于上下层钢筋距离1.8米应搭钢管支撑架。 .钢筋绑扎顺序：底筋中部筋架立筋上层筋环壁筒身插筋。 a.底筋为双层双向正交布置，分径向和环向，环向钢筋现场放样制作加工，布筋时先放第一层径向

17、筋后放环向筋绑扎成型后，再放第二层径向筋，然后放环向筋并绑扎成型。径向筋连接采用闪光对焊，环向筋连接采用闪光对焊和搭接焊。 b.中部筋为14200单层网片之间相隔950，与竖向架立筋绑扎成型，钢筋正交布置。双向200满布于基础。 c.上层筋斜坡处为16钢筋先放径向，后放环向，中间为25110钢筋分布与正向轴线平行，正交布置，与底层筋对称布置。 d.环壁筋为门字型，径向筋和内外环筋绑扎成型，绑扎时，环向筋绑扎与径向筋外侧面。e. 马镫筋为16钢筋每平米布置一个，梅花型布置。f. 最后插放筒身钢筋，插筋插到底板筋底。 .2.基础底板下部钢筋保护层40，用双层20mm废花岗岩块支设，其它为30用预制

18、砂浆垫块垫。环向筋下料长度由放样具体定，分别约9米，一圈中要等分，环向筋的接头采用焊接，搭接长度为10d，同一截面的接头至少相隔三排，相临接头的间距应不小于48d。 钢筋加工应符合下列要求： 横向钢筋的长度不宜大于9m，竖向钢筋的长度按不小于4.5m严格控制，保证接头位置不超过25%。 钢筋连接：本工程基础钢筋保护层40mm筒壁为30mm。图纸设计“竖向钢筋和环向钢筋为绑扎连接，搭接长度为1250mm”，滑模施工时，由于焊接数量多且集中在同一时段而导致模板无法正常滑升影响施工进度，根据滑模工艺的要求，竖向钢筋采用直螺纹连接，环向钢筋采用搭接连接，搭接长度为40d，绑扎中要注意竖筋下滑，接头要按

19、图纸设计要求错开。在筒壁开洞处环向弯折钢筋，因提升架的支承杆与洞口竖筋间距太小，可以在保证足够的锚固长度切断施工。所有钢筋弯钩均应背向模板面，直径12时接头均需与竖筋绑扎牢固，以防出模后弹出壁外；每一浇灌层混凝土浇筑完后，在混凝土表面以上至少有一道绑扎好的横向钢筋，雨天后再次浇注时，钢筋必须进行浮锈的清除。 钢筋绑扎:钢筋按绑扎顺序，由加工场用拖车或人工三轮车运至现场，钢筋在运输过程中注意不要碰掉标识牌，并在指定地点分类垫高码放。钢筋垂直运输在30m以下使用吊车，30m以上使用电动提升模板系统的扒杆运输，先吊一圈外环钢筋和一圈内环钢筋，以使固定竖筋，然后再吊竖筋。外操作架平台上的钢筋必须均匀堆

20、放，不得集中堆放，以防平台偏载。 绑扎钢筋的顺序为先立竖筋，然后再绑环筋。每节筒壁最上一道环筋应高于模板30mm。为保证保护层的准确，每节应先绑上最上面一道环筋，计算该节最上一道环筋的半径，用钢尺拉准绑好，再绑下面的环筋。在打混凝土以前在下一道节顶处用环筋将竖筋固定，以防该节混凝土施工时下一节竖筋移位，竖向钢筋全部采用直螺纹连接。环向钢筋采用绑扎同一截面的绑扎接头至少相隔三排钢筋，相邻接头的间距应不小于48d。绑扎使用#22铅丝，每扣不少于3根，保护层垫块要提前预制，40mm×40mm×30mm垫块要垫实绑牢，避免在钢筋受扰动或打混凝土时掉落出现漏筋现象。 预埋铁件及预留洞

21、口：a. 预埋铁件计有安装外爬梯及平台用的予埋暗榫，烟气采样孔，内井架接固定和外架上部挂设安全护网用的14钢筋环，以及在标高1m处设置的沉降观测点用的予埋件等。b. 预留洞口计有烟道口以及施工时为了砼进料而予留的洞口等。洞口采用木板预留。环筋可采取后铰加锚固，施工预留洞：待补浇砼时再补焊环筋。c预埋位置必须利用烟囱中心线及标高在技术交底和每班作业中明确做法，保证不遗漏，且位置必须准确一致，上下一条线，为后序的安装做好准备，打好基础。5.6模板工程及滑升平台5.6.1基础模板：基础底板1.0M采用钢模1500*100进行支设,沿基底外圆埋设12500钢筋（L=200），作为控制模板内径尺寸的底线

22、，模板外侧用216钢筋沿外圆形做箍加固模板,保证圆形尺寸截面,周边用钢管支撑加固,基础高杯筒座模板由于内外吊模,需要用钢筋马凳来支撑, 筒座模板内外吊模用三道12对拉螺栓固定,螺栓间距600。具体做法见下图：5.6.2 滑模装置的设计和准备滑升平台钢结构设计:本工程滑升操作平台钢结构采用下弦式空间结构，平台起拱高度为1/500，拉杆采用16圆钢，±0.00m组装时采用24榀提升架，主、副辐射梁各12榀，辐射梁上用起重为6tGYD-60型千斤顶，平台直径14.16m，滑升至30m、时进行模板变坡。烟囱壁所用混凝土、耐火砖及胶泥，人员上下等垂直运输采用烟囱中间吊笼，由两台2t卷扬机带动。

23、钢筋的垂直运输用安装在平台上的2只扒杆解决。 滑升装置设计的荷载项目及其配值：本工程操作平台重量约20吨，同时考虑到施工荷载和在施工中会出现偏荷载，整个滑升平台总重量约30吨40吨，而24只千斤顶只计算一半也可承受72吨，根据测算，认为本滑升平台可满足使用要求，设计每组主辐射梁设1根16mm悬索拉杆共24根。原设计的支承杆为25mm的Q235圆钢，本工程改为在辐射梁上采用48壁厚3mm的焊接钢管。操作平台的施工人员、工具和备用材料的荷载标准计算依据。平台上临时集中存放材料，液压操作台、电、气设备、随升井架、辐射梁等滑模特殊设备时，按实际重量计算设计荷载。模板与混凝土的磨阻力标准值：0.1530

24、.31t/（本工程取0.2t/ m2）可变荷载的分项系数取1.4。.1 提升千斤顶数量的确定 (a) 液压提升系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：n=N/PN为总垂直荷载，P为单个千斤顶的计算承载力，按支承杆允许承载力，或千斤顶的允许承载能力（为千斤顶额定承载力的二分之一），两者取其较小者。N= 172m2（平台面积）×1.5KN/ m2（取值）×0.102+ 21.4t（摩）+8.46t（刹车动力见b）=65.36t、N：总垂直荷载；、设计围圈提升架时取值：1.5 KN/ m2；、模板与混凝土磨阻力取模板107m2×0.2t/ m2= 21.4 t；

25、 （b）、起重设备刹车制动力计算: 随升起重设备刹车制动力可按下式计算：（计：9.16t）（1）吊笼 W=KQ =2.5×（自重200+货物重700）=2250×2=4500kg （2）料斗 W=KQ =2.5×（75×2+0.384×22KN/×2）=4683 式中 K：动力荷载系数取23之间 Q：料罐总重900Kg（吊笼自重200Kg，料物重700Kg） （3）柔性滑道张紧力=15KN×0.102=1.53tn=N/P=65.36÷6=11只 安全系数K=2 需千斤顶数量n=2×11=22只(本工程定

26、24只千斤顶).2 支承杆允许承载力的计算：Po=a.f.n式中Po4.8钢管支承杆的允许承载力（KN）；f支承杆钢材强度设计值；20KN/cm2n支承杆的截面积为4.89ca工作条件系数取0.7轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比入值，查现行钢结构设计规范附表得到。=（L1）/r=(0.75×1.3/0.0158)=61.71 查表=0.81（参见现行建筑规范大全、建筑施工扣件式钢管脚手安全技术规范JGJ130-2001-5-15-19）式中长度系数，=0.75（参见施工手册第863页4.2）r回转半径，r=1.58cmL1支承杆计算长度（cm）, L1=1.3mL1取千斤顶下

27、卡头到浇筑混凝土上表面的距离。Po=a.f.n=0.7*20*0.81*4.89*0.102=5.656t(a) 总支承杆22*5.656=124.43t>平台总设计荷载N=54t(总垂直荷载)+ 4.6t（混凝土集）+1.95t（活）+14.78t（风）+17.99t（可变）=93.32t平台设计荷载计算依据(1) 混凝土对平台卸料产生的集中荷载（0.2+0.8）×0.64+0.384×2只×22KN/×102=4596 (2) 活荷载（人员平均30人） 30人×65/人=1950 风荷载按国家现行的建筑结构荷载规范（GB50009）的

28、规定采用，模板及其支架的抗倾倒系数不小于1.15。12.85t（取值荷载）×1.15=14.78t 可变荷载的分项系数取1.4。12.85t（取值荷载）×1.4=17.99t5.6.4 滑模施工前的准备工作5.6.4.1基础面清理凿毛，清理表面松散混凝土和杂物。5.6.4.2测定中心点、弹线标明提升架、内外围圈、辐射梁位置。.3设置沉降观测点（模板内的筒身预埋铁不可遗忘）。 操作平台及滑升装置的组装组装前应对照组装图对各部件的规格和质量进行详细检查校对编号。操作平台使用自升式无井架操作平台。平台设计为辐射形空间下撑式变刚度组合梁的平台结构。由 14槽钢辐射梁，20圆钢下弦拉

29、杆， 18槽钢中间环梁三个主要部分组成，操作平台设置单笼井架，采用一台5吨双滚筒卷扬机上料上人，一台2吨卷扬机通过扒杆提升钢筋、支撑杆及安装钢爬梯。内外吊架采用50×5角钢制成两层吊架，第一层安装模板、绑扎钢筋用，第二层处理接槎、养护，砌筑内衬、刷防腐涂料等，吊架焊接焊缝必须满足焊接规范的相关规定，并经安全员、项目经理验收合格后方可正式使用。内外操作平台满铺50厚木板并相互拉结，外部用尼龙安全网维护、密目网全封闭。计算书附后。液压滑升系统5.6.6.1液压设备进场后在安装前应严格按下列事项进行检查核对：油管逐根加压试验并清洗干净，油管接头不得漏油。千斤顶应逐个作行程检验，将行程帽统一

30、确定一个固定尺寸。液压控制台应先行全面检查做好加压试运转工作。施工前应先行检查基础的实际位置和尺寸对设计位置和尺寸的误差不得超过下列数值： 基础中心点对设计坐标的位移 15mm 筒壁内经的误差 杯口内径的1%40mm 环壁的壁厚 20mm .2支撑杆采用48×3.5焊接钢管制作，支承杆的连接方式采用40无缝钢管中插焊接方式，插入长度应保证150。首次插入千斤顶的支承杆长度为1.5米、3.0米、4.5米、6.0米， 按25%错开接头位置。 .3液压千斤顶 本工程千斤顶采用GYD60型液压千斤顶，理论行程30。工作压力8Mpa，额定起重量60KN。千斤顶分单双两部分设置，每组隔一个单千斤

31、顶设置一对双千斤顶。 .4液压控制台 本工程采用YKT36型液压控制台，可配套使用GYD60型千斤顶60台以上。 .5油路系统 油路系统主要由主油管、分油管、支油管、管接头、分油器、截止阀组成。油管采用高压橡胶管；油路采用三级并联方式。液压油根据季节采用，常温采用32号液压油，夏季采用46号液压油。组装顺序:(a) 中心鼓圈提升架辐射梁拉杆，要求提升架安装垂直，辐射梁应确保起拱高度，鼓圈中心与烟囱中心重合。(b) 模板安装顺序： 内模绑扎钢筋外模。固定围圈调整装置固定围圈活动围圈 顶紧装置活动围圈活动模板及收分模板、模板安装完后，应对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层进行检查校正，合格后方可进行滑

32、升设备的安装。(c) 随升井架安装，垂直偏差应不大于200， 井架中心应与筒身圆心一致，井架安装好以后，随之安装斜撑、滑轮座、柔性滑道、吊笼及扒杆，扒杆位置应避开吊笼的出料口并应将烟囱永久性爬梯安装在扒杆的半径之内。(d) 安装液压系统及电力系统液压设备系统采用分级并联油路，由于该油路已使用过数次，不再另行出图，插入的支承杆的起始位置拟位于筒壁外环筋内侧，这样对支承杆的稳定较为有利且又可控制钢筋的保护层，操作平台铺板，按平台尺寸配制定型板，安装时按编号铺设于辐射梁之间。(e) 滑升到一定高度后，安装内外吊脚手，随之安装外侧围栏及悬挂安全网。5.6.7 烟囱滑模施工工艺本工程采用外滑（筒壁）内砌

33、（内衬）施工工艺，起滑点为±0.00m；内衬等筒壁滑升到10米后与筒身同步进行砌筑。5.6.7.1. 筒身滑升、调径、模板收分与抽拔。(a) 初升阶段：当混凝土分层浇灌厚度达到模板高度的2/3，控制在小时内浇捣完毕即可进行初升，提个行程观察检查各组装系统的工作情况是否正常，混凝土强度达到 0.20.4Mpa即可转入正常滑升。(b) 正常滑升阶段：操作顺序：按绑扎钢筋提升模板收分半径浇捣混凝土放下吊笼，放松导索检查结构与操作平台有无挂连之外，然后提升循环进行。(c) 根据支承杆数量、稳定情况、筒身的坡度，确定每次提升高度300500mm，提升后拉紧导索再行上料。(d) 停滑措施：本工程

34、采用两班制施工，停滑时混凝土应浇灌到同一水平面，模板每隔半小时提升12个行程直至模板与混凝土不再粘结为止。继续滑升时，应对施工缝进行处理，应先清除松动的石子，冲洗干净，再铺加20-30毫米厚的12水泥砂浆层或采用石子减半法，然后继续浇筑上层混凝土。(e) 滑升速度：根据气温掌握好提升的间隔时间和进度是保证滑出模板的混凝土不再流淌，不坍落，表面光滑的关键，滑升速度控制计算依据： V=（H-h-a）/t 式中： V模板滑升速度（m/ h）H模板高度（m）h每个浇筑层（m），30m以下取0.3m、30m以上取0.5m混凝土浇筑后其表面到模板上口的距离，取0.1mt混凝土从浇筑到位至达到出模强度所需的

35、时间（h） 30m以下模板滑升速度：V=（1.5-0.3-0.1）/3=0.37m/n 30m以上模板滑升速度：V=（1.5-0.5-0.1）/3=0.30m/n滑升过程中平台必须保持水平千斤顶之间的升差应随时检查调整，外模板下围圈下部要用钢丝绳和二只5t倒链将模板下口收紧，以防止模板漏浆。避免筒身外壁出现挂浆现象。（f）调径，设专人负责，每滑升一次结束，全部丝杆按“调径表”规定的标高，半径值及辐射梁划好的刻度将提升架向内推进。调径的起始点与方向应结合平台的垂直及扭转情况来决定，当平台为顺时针扭转时，调径沿逆时针方向进行，当平台向某方向发生垂直位移时，则调径从偏移的相反方向开始。（g）模板的收

36、分。指定专人与调径收分同步进行，要求每提升一次（300mm高度）检查一次半径尺寸相对误差，交接班时应共同检查，并做好交接记录，检查方法：按新入模混凝土面标高的筒身设计半径，采用吊线法找中，然后实测，记录作为原始依据。（h）模板的抽拔，当活动模板与收分模板经收分后重叠在一起时，应在提升后浇灌混凝土之前及时抽拔掉活动模板，方法是：用一个挂在两个提升架之间横梁上的可移动的1t小倒链进行。5.6.7.2 筒身中心和垂直度测:据我公司多年施工经验，在操作平台中心设置一个50kg重的线锤，线锤以细钢丝绳悬挂在平台的下部，对应于线锤下方的筒身内中心控制桩，在线锤钢丝绳的上端设置滑轮及放线器，随着模板的滑升,

37、随将钢丝绳放长，每提升300mm高度观测记录一次，连续记录各点的轨迹，发现问题及时调整纠偏。5.6.7.3 操作平台的拆除拆除前应预埋拆除需用的预埋件，沿外爬梯另设通讯线路以便上下通讯联系。拆除顺序：拆除液压系统。拆除外模，然后拆除外吊脚手。操作平台利用2根20槽钢搁置在烟囱顶上承重井架重量。拆除提升架割除支承杆、拆除外围栏、外围圈、在筒首平台上搭设临时脚手架及安全栏杆、随升井架斜撑代以临时加固支撑以便随拆井架。在筒首处，利用井架扒杆，放下零部件。在筒首预埋的吊钩上挂一滑轮在完成拆除工作后，最后人将滑轮从爬梯上带下来。5.6.7.4施工过程中的纠偏和纠扭每提升300mm高度观测记录一次，发现问

38、题及时进行纠偏操作，方法为平台倾斜法，具体操作为利用滑模平台的钢性将偏离中心点的一边的千斤顶多提升一至二个行程（具体多少行程视偏离中心点的多少来决定）。但在施工过程中保持平台的基本水平和模板与混凝土的摩擦力的对称，可有效减少偏中和平台扭转现象的发生。纠扭：利用经伟仪观察平台上预先的标记点和下部标记点的位置（可由看护外模人员观察模板的垂直情况），可及时观察出平台的扭转情况。发现问题可在筒身内壁预埋铁件待铁件出模后用花篮螺栓对称水平方向拉动平台达到纠扭的目的，但应注意不可过于急躁，因为纠扭是一个缓慢的过程，需3-4模后才可看到效果。5.7 混凝土工程及筒壁的施工 .基础混凝土施工 基础浇筑混凝土脚

39、手架采用满堂红脚手架搭设形式，脚手架高度比基础模板高300mm，立杆位于基础底板内时，下部支设在专设的251200钢筋马镫支架上，脚手架在外侧沿基础圆周搭设，内部搭十字形满堂架，马凳宽度不小于2.2m。混凝土浇筑程序，可从圆心开始，然后对称两点按同一时针方向浇筑，即从中心向四周扩散浇筑，。混凝土须分层浇筑，每层为350-400mm，振捣应密实，严禁漏振，避免碰撞钢筋、铁件、模板，振捣时间应熟练掌握，一般使混凝土表面呈浮浆和不在沉落为宜。混凝土自由落高为不大于2m，在筒座浇筑时，宜采用输送泵软管深入基底浇筑为妥，在筒座与基础底板的交接处，特别注意漏浆 ，造成麻面，漏石子（即烂脖子），随时注意吊模

40、板的稳定性和胀模。基础砼采用商品混凝土，各材料用量详见搅拌站配合比通知单。混凝土的坍落度应根据泵送砼试验室配比单坍落度控制和检验，基础混凝土浇筑完后，表面抹光。.1基础大体积砼施工由于烟囱基础砼量较大，达470多方,应按大体积砼施工进行组织考虑和采取相应措施。a.运输浇灌方法用砼泵车泵管输送浇注。b.基础砼一般要求一次连续浇注完成，由于体积大，水泥水化热高，积聚内部热量不易散发，而表面散热较快，内外产生较大温差，易产生表面温度裂缝，因此大体积基础砼浇灌时，应采取降低水泥水化热温度和其他技术手段，以控制裂缝的出现。c.防裂缝技术措施：掺加高效泵送减水剂，改善和易性，降低水灰比，减少单方水泥用量；

41、试验证明每减少10Kg水泥，其水化热将使砼的温度降低1；加强测温和温度监测与管理，在基础底板的四个方向正中预埋20根40的测温管，深度距底板底200高，随时控制砼内部的温度变化，内外温差控制在25以内，基面温差与基底面温差均控制在20以内，及时调整保温及养护措施，使砼的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。改善约束条件，削减温度应力：采取分层浇注大体积砼，合理设置水平或垂直施工缝，在-1.7m截面锥顶留水平施工缝，以放松约束程度，减少每次浇筑厚度的蓄热量，防止水化热的积聚，减少温度应力。选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强砼的振捣，提高砼密实度和抗拉强度，减少收缩变形，保证

42、施工质量。做好混凝土早期养护，适当延长拆模时间，提高砼早期强度或相应龄期的抗拉强度和弹性模量，减少砼表面的温度、梯度；保持湿度。加快基础回填土避免基础结构侧面长期暴露。浇注完毕用塑料薄膜及草袋覆盖。对基础混凝土采取32焊管U型盘管布置水循环散热（见图示），保证混凝土内外温差小于25。为做到信息化温控施工，出现异常情况能及时调整，在混凝土内部布设温度测点。（1）温度测试 根据基础结构特点和温度要求结果，在混凝土内埋设温度测试孔，温度测试点有代表性的设于层厚1/2处，底部，均匀分布不少于26个点，采用汞柱温度计并同时检测大气温度、混凝土浇筑温度。2001.80（2）测试仪器 温度传感器为PN结温度

43、传感器，温度检测仪采用PN-4C型数字多路自动巡回检测控制仪。温度传感器主要技术性能：测温范围-50摄氏度到50摄氏度；工作误差+0.5摄氏度；分辨率0.1摄氏度。测试表面温度，每4h观测1次，持续5d，转入每天测2次，直至基本稳定。每天检测完后及时填写混凝土测温记录表。d.砼浇灌方式：采用斜面分层连续浇筑完成，分层厚度3035cm,在-1.7m面合理留设水平施工缝，上部1.7m第二次浇筑。e.砼浇灌顺序沿边方向自一端向另一端推进，逐层上升。浇筑时，要在下一层砼初凝之前浇筑上层砼，不使产生实际的施工缝，并将表面泌水及时排出。f.对预埋件等部位的浇灌，四周砼应均匀上升，同时避免碰撞，防止造成位移

44、或歪斜。h.砼浇灌完毕应进行保湿和保温养护。施工结束后，进行洒水养生。一般养护时间不少于7-14天。测量、实验、质检、安全人员随时督导施工，以确保工程的质量及施工、行人、车辆的安全。基础表面涂刷沥青2道；.1 施工流程清理基础混凝土表面涮沥青油涂刷沥青第一遍涂刷沥青第二遍。.2 施工方法涂刷沥青前，应对基础混凝土表面进行验收，并办好隐检手续。先清理混凝土表面杂物，清扫干净，把对拉螺栓用切割机或氧割割除，氧割时不得损坏混凝土表面，把割除后的对拉螺栓头用防锈油漆涂刷一遍。涂刷沥青前先涂刷沥青油一遍（建筑石油沥青与汽油比为30:70），然后再均匀涂刷环氧沥青两遍。基础回填.1 施工流程基坑底清理检查

45、回填土土质素土分层铺土、耙平夯打密实试验合格验收.2 施工方法素土回填前，对基础结构进行验收，并要办好隐检手续，基槽内的垃圾杂物清理干净，保证基槽底清洁无杂物。回填土质应为含水量符合压实要求的粘性土，抄好标高，严格控制回填土厚度、标高、平整度。回填土应分层铺摊后，随之耙平，采用冲击，打夯机进行夯实，打夯应夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，夯打次数由试验确定。做最大干容重和最佳含水率试验，以此来确定每层虚铺厚度和压实遍数等参数，在具体施工中通过环刀取样，测得回填土的干容重需0.94。若含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；若含水率偏低，采用预先洒水湿润等措施。、 筒壁混凝土的施

46、工.1、混凝土试配。对混凝土原材料必须严格把关，具体要求如下：水泥:水泥进场必须有出厂合格证、出厂日期，进场后及时复试，合格后方可使用。混凝土骨料：石子采用未经风化的玄武岩、花岗岩、石灰岩等破碎的碎石，颗粒级配525mm。砂采用颗粒坚硬且洁净的天然砂，不得含有金属矿、云母、硫酸化合物和硫化物等。砂石进场后按批进行抽验。水：使用现场提供的水源。外加剂：经实际调查、复试和试配满足施工要求的再进货使用，并分批和定期抽样试验。.2混凝土搅拌。混凝土搅拌过程中，要严格按配合比施工，未经试验人员同意不得随意改动配合比。混凝土开盘前，搅拌机加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌筒充分湿润。搅拌第一盘时，考虑到筒

47、内壁上的砂浆损失，石子应按配合比定量减半。搅拌的混凝土要做到基本卸尽，在全部混凝土卸出之前不得再投入拌和料，严禁边出料边进料。.3混凝土浇灌。在混凝土浇灌前，必须通过四级验收。保证钢筋、模板及其加固支架、预埋件验收合格，符合设计要求。对模板内杂物和基层油污、泥土、松动的石子清理干净。基层提前浇水湿润，但不得有积水。±0.00m以下混凝土采用泵车施工，打混凝土时应分层浇灌、分层振捣，浇灌一次不得超过棒长的1.25倍（按300500mm），振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm，确保混凝土施工连续，不留施工缝。±0.00m以上电动提升系统打混凝土采用吊笼运输。混凝土浇灌的

48、全过程中必须派专人检查模板及其支架、围箍的稳定情况，发现变形、松、动时应暂停浇灌，并在已浇灌的混凝土凝结前修好。如发现漏浆及时封口。以免污染筒壁。混凝土施工过程中，每节混凝土浇灌时，应至少检查混凝土坍落度两次，如抽检坍落度不符，应及时通知试验室和搅拌站调整。每四节混凝土施工时现场做试块两组，每组三块。并按项目部混凝土施工管理规定的要求做好施工记录。(d)振捣时不得触及支承杆、钢筋、模板和预埋件等，振捣预留洞口时两侧的混凝土应对称均衡浇筑，防止挤动。混凝土出模后应及时进行质量检查及表面原浆修饰。(e)本工程混凝土的养护选用养护液涂涮达到混凝土表面结膜保持混凝土自身养护效果。为了保证筒身内壁混凝土

49、的养护和内衬隔热层的砌筑质量，在珍珠岩块体砌筑前用养护液涂涮混凝土表面，以防止混凝土用水养护时，水流入珍珠岩内。筒壁施工时，进入高温期，可据现场实际情况，适当加入由检测部门提供混凝土外加剂配合比通知单中规定的混凝土缓凝剂。以便模板的滑升。5.8 烟囱特殊部位和附属设施的施工 烟囱特殊部位（a）灰斗平台环梁的施工：（b）在4.95m以上部位筒壁内侧，图纸设计一道凸出筒壁340mm的环行牛腿用以支撑灰斗平台，为了便于模板的滑升，我们采取将凸出的部分预留胡子筋，即将所有箍筋弯曲在模板内侧待滑出(a)滑模施工工艺是一种使混凝土在动态下连续成型的快速施工方法，整个操作平台支承于靠低龄混凝土稳固且刚度较小

50、的支承杆上，利用液压千斤顶来带动操作平台和模板滑升。滑模施工中的安全技术工作，除应遵照一般施工安全操作规程外，尚应遵照液压滑动模板施工安全规程（JGJ65-89）规定。(b) 根据本工程设计特点，在筒壁滑升施工中需要多次的改变竖向结构筒壁的截面尺寸，需要移动内模板（30m以下壁厚为400mm，30m以上三次均需改变筒壁的厚度），这是一件十分费时费力又增加多道施工缝，且不安全的高空作业，必须严格认真胆大心细进行操作。结束本施工段，然后采取停滑措施：将筒壁的内模板滑空后，向内移动至符合上一施工段筒壁的截面尺寸，然后继续施工。(c) 混凝土浇灌必须严格执行分层交圈均匀浇灌的制度，每层浇灌的混凝土表面

51、应在同一个水平面上。每层浇灌高度为300mm各层浇灌的时间不应大于混凝土的凝结时间。0.00m以上筒壁平均厚度为380mm，浇筑高度为300mm，浇灌量3.1/次。料斗每次装料量：（0.7×0.7+0.4×0.4）/2×0.75×2只=0.48，计需7次吊完（3.1/0.48）料斗每次上下时间约13分钟，计78分钟/浇筑层，即80分钟。搅拌机按混凝土C35级配每次投水泥100 kg计算，每次出料为0.22，搅拌时间1.5分钟，出料时间约2分钟，运至料斗内约2分钟。从投料到吊运至料斗内约5.5分钟，每浇灌层需搅拌约13次（3.7/0.22/次）72分钟&l

52、t; 浇灌运料时间（3.1/0.48/吊运次×13分钟/次）86分钟，符合浇灌相隔规范。(d) 振捣时不得触及支承杆、钢筋、模板和预埋件等，振捣预留洞口时两侧的混凝土应对称均衡浇筑，防止挤动。混凝土出模后应及时进行质量检查及表面原浆修饰。(e) 本工程混凝土的养护选用养护液涂涮达到混凝土表面结膜保持混凝土自身养护效果。为了保证筒身内壁混凝土的养护和内衬隔热层的砌筑质量，在珍珠岩块体砌筑前用养护液涂涮混凝土表面，以防止混凝土用水养护时，水流入珍珠岩内。筒壁施工时，进入高温期，可据现场实际情况，适当加入由检测部门提供混凝土外加剂配合比通知单中规定的混凝土缓凝剂。以便模板的滑升。5.8 烟

53、囱特殊部位和附属设施的施工5.8.1 烟囱特殊部位（a）灰斗平台环梁的施工：在4.95m以上部位筒壁内侧，图纸设计一道凸出筒壁340mm的环行牛腿用以支撑灰斗平台，为了便于模板的滑升，我们采取将凸出的部分预留胡子筋，即将所有箍筋弯曲在模板内侧待滑出模板后，再重新拉出，作环牛腿凸出部分二次施工成型。灰斗平台应同牛腿同时施工，但漏斗部位留筋，筒身施工完毕后再施工漏斗。（b）烟道口、圆形洞口施工方法：根据洞口的尺寸和该部位筒壁内外径制作木模板，利用支承杆加固牢靠，所有突出筒壁外的部分均采用二次施工法。(c) 环形悬臂的施工：本图纸设计为每10m一道环形悬臂，因业主要求滑模一次到顶，我们采取将突出筒壁

54、外的悬梁部分均做二次施工，做法同灰斗平台环梁的施工方法。(d)筒首的施工：筒首部分采用反坡滑升，当施工到筒首设计标高后内模不动，将外模向外拉出上口与内模形成反坡。再浇混凝土，待混凝土达到一定强度后，将外模松开拉开提升平台并放入花饰。此时，滑升改成间歇性提模工艺。(e)在±0.00M以上留置2.5*1.5M的操作门，在6.8m以上至12.2m南北向留置4.4*5.4m的烟道口。5.9 隔热层、内衬砌筑内衬施工随壁一起施工，利用电动提升系统的砌筑吊平台施工，每节混凝土施工完后即进行下节的内衬砌筑，砌筑材料的垂直运输采用吊笼，并且不得集中堆放。筒壁内侧（包括环形悬壁）及隔烟墙涂刷OM烟囱防

55、腐涂料两道，涂刷前应将混凝土基层表面清除干净，表面干燥，在200mm范围内的含水率不大于6，施工时涂料先搅拌均匀再刷，涂刷也要均匀。隔热层采用图纸要求的憎水珍珠岩板，在内衬每砌完45皮砖后均匀填充一次，保证均匀饱满且每隔1.25M设置一整圈防沉带。灰斗四周由炉渣及耐酸陶土砖砌筑不规则小山状锥台。5.10爬梯和信号灯平台的安装5.10.1预埋件及平台爬梯的制作安装。5.10.1.1暗榫预埋：滑升过程要注意预理件的埋没，如爬梯、信号灯平台埋件，其中以信号灯平台的顶埋件较多而且对精度要求也比较高。信号灯平台埋件的预埋顺序与方法是按照预埋件数量，在外模板上分好尺寸，并按照标高要求，用水准仪找平，用红漆

56、标出，随后埋入暗榫，紧贴外模，埋入的暗榫内可塞满黄油或棉纱头，随后用扁铁与竖筋电焊，或暗榫与竖筋直接电焊，滑升过程中应注意暗榫不能卡住外模上口，以防拉坏；待滑出模板后应及时将暗榫内的棉纱头取出并随即清理并安好螺栓。5.10.1.2根据设计要求平台爬梯在施工现场进行制作,严格按照设计图纸进行现场下料制作，完成后进行集中外运厂家进行热镀锌防腐处理，再运回进行逐步安装。信号灯平台安装：信号灯平台的安装是随筒壁滑升时在外吊脚进行安装方法和顺序如下：上下暗榫全部滑出模板后，应及时找出并清理在下层外吊脚于板上安装三角支架将螺栓拧紧 放开吊脚手架下部的安全网拆除外吊脚手架下层的铺板 筒壁继续滑升，待吊脚手架下部距三角架顶部300mm左右时安装信号平台板 正常滑升，安上吊脚手架铺板，收紧安全网，安装信号灯平台的栏杆，并补刷油漆。爬梯安装：爬梯分节，每节高度2.5米，爬梯应随着滑升及时安装一般保持在外吊脚手架(滑升平台下方的外吊脚手架)的上口，以防止万一吊笼发生故障时施工人员可由外爬梯作为临时的上下通道。爬梯铁件预埋时，垂直度应严格掌握，使安装后爬梯在同一