重庆彭武高速公路抗硫酸盐腐蚀混凝土技术指南

1、重庆-长沙高速公路彭水-武隆段防腐蚀混凝土施工指南重庆高速公路发展有限公司东南分公司´´´´´´发布 ´´´´´´ 起实施前言为保证重庆长沙高速公路彭水武隆段隧道二衬防腐蚀混凝土施工质量，并达到技术可靠、经济合理的目的，重庆高速公路发展有限公司东南分公司委托重庆大学，根据设计文件及相关标准，制定本施工指南。本施工指南分六章，主要内容包括：总则、术语、原材料、混凝土配合比、施工和质量检验与评定等。在执行本指南的过程中，鼓励施工单位结合工程具体情况，发挥主观能动性，积极应用新技术

2、，不断总结和积累防腐蚀混凝土生产、施工经验。对本指南的修改意见及建议，请及时与重庆高速公路发展有限公司东南分公司或重庆大学联系。联系人：´´´´´´´；联系电话：´´´´´´´´。本指南编制单位：重庆高速公路发展有限公司东南分公司、重庆大学、重庆市基本建设工程质量监督检验站。本指南起草人：´´´´´´´´´。1 总则1.1为保证重庆-长沙高速公路彭水-武隆段

3、隧道二衬防腐蚀混凝土的施工质量，提高工程耐久性，制定本施工指南。1.2本指南适用于重庆-长沙高速公路彭水-武隆段隧道二衬防腐蚀混凝土工程建设，其它防腐蚀混凝土工程建设可参考本指南的相关规定，但应进行专门试验研究和论证。1.3采用本指南未涉及的新材料、新工艺和新方法，应通过试验论证。1.4彭武高速公路隧道二衬防腐蚀混凝土的施工除应符合本指南规定的技术要求外，尚应符合现行国家及行业标准、规程的相关规定。2 术语2.1胶凝材料(Cementitious Material)用于配制混凝土的水泥和粉煤灰、矿渣粉、硅灰等活性矿物掺合料的总称。矿物掺合料的掺量以其占胶凝材料总质量的百分比计。2.2水胶比(W

4、ater binder ratio)混凝土的用水量与限定范围的胶凝材料（水泥加活性矿物掺合料）总质量之比。3 原材料3.1水泥3.1.1宜选用质量稳定的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣粉或粉煤灰，也可选用专用水泥。水泥的强度等级宜为42.5级。硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥不宜单独作混凝土胶凝材料，应与矿物掺合料一起使用；强腐蚀条件下，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥宜与大掺量矿物掺合料一起使用，或采用专用水泥。3.1. 2水泥的性能除应满足硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥(GB175-1999)的规定外，其熟料中的C3A的含量应8%，优先选用低碱水泥，且水泥碱含量不宜高于0.8%。3.1.3 为改

5、善混凝土的体积稳定性和抗裂性，水泥的细度不宜超过400m2/kg。3.2矿物掺合料3.2.1混凝土应掺用粉煤灰、矿渣粉或硅灰等活性矿物掺合料。3.2.2宜优先选用I级粉煤灰作混凝土掺合料，也可采用II级粉煤灰，其性能除应满足粉煤灰（GB1596）规定的技术要求外，尚应满足表3.2-1的规定。表3.2-1 粉煤灰的技术要求序号项目技术要求检验方法C50以下混凝土C50及以上混凝土1细度，%2012GB/T15962需水量比，%105100GB/T15963烧失量，%5.03.0GB/T1764SO3含量，%3.03.0GB/T1765CaO含量，%1010GB/T1763.2.3采用矿渣粉作混凝

6、土掺合料时，其性能除应满足用于水泥和混凝土中水淬粒化高炉矿渣粉（GB/T18046）规定的技术要求外，尚应满足表3.2-2规定的技术要求。表3.2-2 矿渣粉的技术要求序号项目技术要求检验方法1MgO含量，%14GB/T1762SO3含量，%4GB/T1763烧失量，%3GB/T1764比表面积，m2/kg350450GB/T80745活性指数，%，28d³95GB/T180463.2.4硅灰的性能应满足表3.2-2规定的技术要求表3.2-2 硅灰的技术要求序号项目技术要求检验方法1烧失量，%6GB/T1762SO2含量，%85GB/T187363比表面积，m2/kg18000GB/

7、T187364活性指数，%，28d85GB/T187365含水率，3GB/T1763.3细骨料3.3.1细骨料细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、洁净的天然中粗砂，也可选用专门机组生产的人工砂或用其配制的混合砂。不宜使用山砂。3.3.2细骨料的颗粒级配应满足表3.3-1的规定。除5.0mm和0.63mm筛档外，细骨料的实际颗粒级配与表3.3-1所列累计筛余百分率允许有5%以内的偏离。否则，应采取经试验证明能保证工程质量的技术措施后方可使用。表3.3-1 细骨料的累计筛余百分数(%)级配区筛孔尺寸mmI区IIIII区5.001001001002.503552501501.2565355

8、0102500.638571704140160.3159580927085550.1601009010090100903.3.3防腐蚀混凝土宜优先选择细度模数为2.33.0的中砂，采用细砂时，砂的细度模数不应低于1.6。3.3.4细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试验经5次循环后的质量损失应不超过8%，细骨料的吸水率应不大于2%。3.3.5采用天然河砂配制混凝土时，砂的有害物质含量应满足表3.3-2的规定。表3.3-2 砂中有害物质含量限值项目技术规定<C30C30C45C50含泥量，%3.02.52.0泥块含量，%0.50.50.5云母含量，%0.50.50.5轻物质含量，%0

9、.50.50.5硫化物及硫酸盐(折算成SO3)，%0.50.50.5有机物(比色法)颜色不应深于标准色，否则应进行强度对比试验，抗压强度比应0.953.3.6细骨料为人工砂或混合砂时，其压碎指标值应小于25%。经亚甲基蓝试验判定后，其石粉含量应满足表3.3-3的规定。表3.3-3人工砂及混合砂石粉含量限值混凝土强度等级<C30C30C45C50石粉含量(%)MB<1.4010.07.05.0MB1.405.03.02.0不宜采用砂岩加工的人工砂，制砂母岩的饱水抗压强度不宜低于80MPa。3.4粗骨料3.4.1粗骨料应选用级配合理、颗粒良好，质地均匀坚固、线性膨胀系数小的洁净碎石，也

10、可采用碎卵石，不宜选用砂岩碎石。3.4.2粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋保护层厚度的1/2，且不得超过钢筋最小间距得3/4。配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。3.4.3粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%。3.4.4粗骨料的压碎指标应符合3.4-1得规定。表3.4-1粗骨料得坚固性指标混凝土强度等级<C30C30岩石种类沉积岩(水成岩)变压岩或深层火成岩)火成岩沉积岩变压岩火成岩碎石162030101213卵石16123.4.5混凝土的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试验经5次

11、循环后的质量损失应不超过8%，粗骨料的吸水率应不大于2%。3.4.6粗骨料中的有害物质含量应符合表3.4-2的规定。表3.4-2 粗骨料中有害物质含量限值项目技术规定<C30C30C45C50含泥量，%1.01.00.5泥块含量，%0.250.250.25云母含量，%10108轻物质含量，%0.50.50.5硫化物及硫酸盐(折算成SO3)，%0.020.020.02有机物(比色法)颜色不应深于标准色，否则应进行强度对比试验，抗压强度比应0.953.4.7不得使用具有碱碳酸盐反应活性的粗骨料，若粗骨料含有碱硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则，应采取有效抑制碱骨料反应的技

12、术措施。3.5外加剂3.5.1外加剂应用有质量证明资料，并与所用水泥有良好相容性。3.5.2外加剂的性能应符合表3.5-1的规定。表3.5-1 外加剂技术要求项目技术要求检验方法硫酸钠含量，%10GB8077总碱含量，%10.0GB/T8077（？）氯离子含量，%0.2GB8077减水率，%20GB8076含气量，%3.0GB8076*坍落度保留值，mm30min180JC47360min150常压泌水率比，%20GB8076压力泌水率比，%90JC473抗压强度比3d130GB80767d12528d120对钢筋锈蚀作用无锈蚀GB8076比缩率比，%135GB8076*对泵送混凝土外加剂而言

13、。3.5.3外加剂的其它性能应符合相关标准的规定。3.5.4采用含矿物掺合料的防腐蚀外加剂时，外加剂供应方应提供产品质量标准，并应提供近期（不超过半年）的产品型式检验报告。3.5.5 防结晶类腐蚀混凝土不宜掺用以钙矾石为膨胀源的膨胀剂。3.6 水3.6.1混凝土拌合用水宜采用饮用水，当采用其它来源水时，其性能应符合表3.6-1的规定。表3.6-1 外加剂技术要求项目钢筋混凝土素混凝土PH值>4.5>4.5不溶物，(mg/L)<2000<5000可溶物，(mg/L)<5000<10000氯化物(以Cl-计)，%<1000<3500硫酸盐(以SO42

14、-计)，%<2000<2700碱含量(以Na2O计)，%<1500<15003.6.2拌合用水对水泥的初、终凝时间的影响不得大于30min。3.6.3其它条件相同时，拌合用水配制的混凝土标养28d的抗压强度不得低于采用蒸馏水(或符合国家标准的生活饮用水)配制混凝土抗压强度的90%。3.6.4混凝土养护用水的pH值、氯化物、硫酸盐及碱含量应符合标3.6-1的规定。4 混凝土配合比4.1一般规定4.1.1 C30及以下强度等级混凝土的胶凝材料总量不宜大于400kg/m3，C35C40混凝土不宜高于450kg/m3，C50以上等级混凝土不宜高于500kg/m3。4.1.2混凝

15、土中宜掺入符合技术要求的粉煤灰、矿渣粉或硅灰等活性矿物掺合料，其掺量应通过试验确定。一般，矿物掺合料掺量不宜低于胶凝材料总质量的20%，当粉煤灰的掺量大于30%时，混凝土的水胶比不宜大于0.45，处于冻融环境中的混凝土，粉煤灰的掺量不宜大于30%。4.1.3 混凝土中宜适量掺入能提高混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的外加剂，宜优选用多功能复合物外加剂。4.1.4混凝土宜优选用用非活性骨料。若骨料具有碱硅酸反应活性，且砂浆棒膨胀率在0.10%0.20%之间时，混凝土碱含量应满足表4.1-1的规定；若骨料的砂浆棒膨胀率在0.20%0.30%之间时，混凝土的总碱含量除应满足表4.1-1的规定外，还应向混凝土总

16、掺入能有效抑制碱硅酸反应的活性矿物掺合料或外加剂。表4.1-1 混凝土碱含量限值(kg/m3)设计使用年限100年60年30年环境条件干燥环境3.53.53.5潮湿环境3.03.03.5说明：1. 混凝土总碱含量指水泥、矿物掺合料、外加剂和水的碱含量之和，其中，矿物掺合料的碱含量以其所含可溶性碱含量计算。粉煤灰、矿渣粉和硅灰的可溶性碱量分别取其总碱量的1/6，1/2和1。2. 干燥环境是指不直接与水接触、年平均空气相对湿度不大与75%的环境；潮湿环境是指长期处于与水下或潮湿土壤中、干湿交替、水位变化以及年平均相对湿度大于75%的环境。4.1.5钢筋混凝土结构所用混凝土的氯离子总含量(包括水泥、

17、矿物掺合料、骨料、水、外加剂等多含氯离子之和)不应超过胶凝材料总质量的0.1%。4.1.6混凝土配合比设计参照普通混凝土配合比设计规程（JGJ55）规定进行，以混凝土满足耐久性指标要求为核心。混凝土的配合比试验时，应检验混凝土的抗裂性、电通量和抗蚀性等。混凝土的电通量应满足表4.1-2的规定。表4.1-2 混凝土的电通量设计使用年限100年60年30年弱腐蚀中等腐蚀强腐蚀弱腐蚀中等腐蚀强腐蚀电通量(56d)，c<C30<2000<1500<1200<2500<2000<1500C30C45<1500<1200<1000<2000

18、<1500<1200C50<1000<1000<1000<1500<1200<10004.2混凝土配合比参数限值。4.2.1混凝土的最大水胶比，最小胶凝材料用量应满足表4.2-1的规定。表4.2-1 混凝土的最大水胶比/最小胶凝材料用量 (kg/m3)环境作用等级设计使用年限(w/b/b)100年60年30年钢筋混凝土素混凝土钢筋混凝土素混凝土钢筋混凝土素混凝土无腐蚀0.5/3000.5/3000.55/2800.55/2800.60/2600.60/260弱腐蚀0.45/320不宜使用素混凝土0.50/3000.50/3000.50/3000.

19、50/300中等腐蚀0.40/3400.45/320不宜使用0.45/320不宜使用强腐蚀0.36/3600.40/3400.40/340注：1）环境作用等级按设计要求确定，不同环境的有害物含量见附表。2）弱腐蚀、中等腐蚀和强腐蚀重要条件下，混凝土最水泥用量分别不少于300kg/m3、330kg/m3和360kg/m3。4.2.2胶凝材料的组成应满足表4.2-2的规定，且其抗蚀系数应不低于0.80。采用硅灰作掺合料时，其掺量一般不超过胶凝材料总量的8%；硅灰一般宜与其它活性矿物掺和料复合使用，硅灰占胶凝材料总量的5%左右。表4.2-2混凝土胶凝材料组成要求环境作用等级水泥品种水泥熟料中C3A含

20、量，%粉煤灰/矿渣掺量，%弱腐蚀普通水泥820中抗硫酸盐水泥5/中等腐蚀普通水泥825中抗硫酸盐水泥520高抗硫酸盐水泥3/强腐蚀普通水泥630中抗硫酸盐水泥525高抗硫酸盐水泥320 5 施工5.1 施工方应根据设计和施工工艺要求，提前选择确定混凝土配制材料，进行配合比优化试验，并根据混凝土结构特点和环境条件，制定施工全过程质量保证措施。5.2 混凝土施工前，应抽样检验施工部位的环境水质，以确认其与设计认定的腐蚀环境条件一致。若分析结果证明环境的腐蚀程度弱于设计认定的条件或与设计认定条件一致，可以进行混凝土施工；否则，应暂停施工，并将结果及时呈报业主、设计、监理和质量监督部门，采取相应技术措

21、施后方可施工。5.3 混凝土结构施工前应仔细规划好施工缝的位置、后浇带的设置和浇筑顺序，以尽量减少新浇混凝土硬化过程中的约束拉应力和开裂。5.4 混凝土浇筑前，应仔细检查确认结构构造措施是否符合设计要求。5.5混凝土的生产应严格遵守检测机构确定的配合比，并在监理监督下进行。混凝土生产记录应详实、完整，并报监理确认、备案。5.6混凝土配制原材料应计量准确，计量偏差应符合表5.2-1的规定。表5.2-1 混凝土配制材料计量偏差(%)原材料品种水泥集料水外加剂掺合料每盘计量允许偏差±2±3±2±2±2累计计量偏差±1±2±

22、;1±1±15.7混凝土搅拌应采用强制搅拌机，应根据搅拌设备的功能，确定适宜搅拌时间，以保证混凝土拌合物的均匀性，一般，搅拌时间比普通混凝土的搅拌时间长。5.8一次浇筑混凝土量较大时，现场必须采取保证混凝土连续施工的应急措施。5.8炎热气候条件下浇注混凝土时，模板、钢筋的温度不应超过40，混凝土的入模温度不宜高于32。5.9冬季浇筑混凝土时，混凝土的出机温度不宜低于10，入模温度不宜低于5。施工环境温度低于5时，应采取有效防冻措施。5.10 混凝土施工过程不得损伤或破坏防水结构。5.11混凝土入模后应及时振捣，避免欠振、漏振或过振。5.12新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩

23、土介质间的温差不得大于20。5.13新浇混凝土应及时养护。养护期间，混凝土内部最高温度不宜高于65，混凝土表面与内部温差不宜大于25；养护水的温度与混凝土表面温度之差不于大于15。当环境温度与混凝土表面温度之差超过20时，应对混凝土结构表面实施保温保湿措施。混凝土拆模，养护时间应满足GB50119的相关规定。掺矿物掺合料的混凝土其保湿养护时间不应少于14d，且养护结束时混凝土的强度不低于设计强度的70%，否则应适当延长保湿养护的时间。5.14对浇筑完毕的混凝土，应根据设计要求，及时进行必要的防护。6 质量检验与评定6.1质量检验6.1.1防腐蚀混凝土施工用原材料使用前必须进行检验，其性能除应符

24、合相应产品质量标准规定的技术要求外，尚应符合指南的技术要求。6.1.2 混凝土结构所处侵蚀环境水质分析按混凝土拌合用水（GBJ63）的规定进行检验，环境水的腐蚀等级按设计要求划分。6.1.3混凝土配合比的确定程序应符合目前行业规定，配合比报告除应明确混凝土原材料品种、规格及其在混凝土中的质量比，混凝土的工作性及强度等常规项目外，尚应包括混凝土抗裂性、电通量以及抗蚀系数等项目的检验结果。6.1.4每一合同段施工的混凝土应在监理见证下取样，送有相应资质的检测机构检验其抗腐蚀性能和强度。6.1.5防结晶类腐蚀混凝土的抗腐蚀性能可以采用抗腐蚀浸泡试验法或干湿循环抗蚀试验法。6.1.6 采用抗蚀浸泡试验

25、法检验混凝土抗硫酸盐侵蚀性能应满足以下规定：(1)混凝土试样的搅拌、成型、取样方法和程序应满足现行标准规定；每次抽取的混凝土拌合物数量应根据检测龄期确定，但不得少于35L。(2)试件尺寸：100×100×100mm。(3)试件不得少于6组，每组3个试件。(4)养护：试件成型1d后脱模，先移入标准养护室养护28d，然后将一半试样置于室温下质量浓度为5的硫酸钠溶液中养护至测试龄期，另一半试样置于20±2的水中养护至相应测试龄期。养护过程中，液面至少高出试件顶面30mm；同时，应及时调整Na2SO4溶液浓度，养护开始的28d内，每7d调整一次溶液浓度或更换溶液，以后每2

26、8d调整一次或更换。溶液与试件的体积比控制在5:1左右为宜。注：硫酸钠溶液应用无水硫酸钠调配。(6)检测龄期：以试件置于5硫酸盐溶液起计算，30d、60d、90d、120d、150d、180d。6.1.7采用干湿循环抗蚀试验法检验混凝土抗硫酸盐侵蚀性能时，试样抽取、制作过程应满足6.1.5的规定，试件的制养护过程按发下规定进行：试件脱模后先移入标准养护室养护28d，然后进行干湿循环试验。循环制度是：室温下质量浓度为5%的硫酸钠溶液中浸泡16h，取出晾干1h；然后再放入80°C烘箱中烘干6h，冷却1h。上述过程为一个循环。至规定循环次数后检测混凝土的质量及强度，并观察混凝土试件的表面破

27、损状况。6.1.8 混凝土抗矿化水腐蚀性能检验按下述规定和程序进行：（1） 混凝土取样、试件规格、试件制作满足6.1.6的相应规定；（2） 试件成型1d后脱模，在标准条件下养护28d，检测一半试件的质量，然后将其移置pH值为4.04.5的硫酸溶液中浸泡至检测龄期；另一半试件移入清洁水中浸泡至检测龄期；（3） 自浸泡养护起前28d内，每7d调整一次硫酸溶液的pH值或更换浸泡液，以后每28d调整或更换一次硫酸溶液；（4） 浸泡过程中，浸泡液/水与试件顶面的高度不得小于30mm；（5） 浸泡龄期达180d时，取出试试件，晾干至饱和面干状态，然后检测试件的质量和强度。6.2 质量评定6.2.1混凝土抗

28、结晶类腐蚀性能以试件抗蚀系数或质量损失和强度损失评定。6.2.2采用抗蚀浸泡试验法检验混凝土抗硫酸盐侵蚀性能时，若试件180d龄期抗蚀系数>0.8，且表面无明显腐蚀痕迹，评定合格；否则，不合格。抗蚀系数按下式计算：式中，K混凝土抗蚀系数； R2溶液中浸泡的试件强度，MPa； R1同龄期水中浸泡试件的强度，MPa；6.2.3采用干湿循环抗蚀试验法检验混凝土抗结晶类腐蚀性能时，若试样经50次循环后的质量损失小于5%或强度损失小于25%为合格，否则，评定为不合格。6.2.4 混凝土抗矿化水腐蚀或综合类腐蚀性能以试件浸泡180d龄期的质量损失和强度损失评定。若试件质量损失小于5%且强度损失小于2

29、5%，则混凝土抗腐蚀性能合格；否则，评定为不合格。附表 腐蚀等级划分表腐蚀类型腐蚀等级结晶类分解类结晶分解复合类酸型腐蚀碳酸型腐蚀矿化水型腐蚀SO42-(ml/g)PH值侵蚀性CO2（mg/l）HCO3(mg/l)Mg2+NH4+(mg/l)Cl-+SO42-+NO3-(mg/l)无腐蚀<1500>6.5<15>1.0<3000<10000弱腐蚀150030006.56.015301.00.5300040001000020000中等腐蚀300050006.05.53060<0.5400050002000030000强腐蚀500010000<5.0

30、>60/500060003000050000注：引自设计文件。 条文说明1. 总则1.1 编制本指南的目的。1.2 本施工技术指南的适用范围。1.3 我国防腐蚀混凝土应用技术和标准欠完善，工程建设过程中需要采用部分新材料、新工艺及技术，为保证其应用的可靠性、适用性和经济性，强调应用前需要通过试验论证。1.4 防腐蚀混凝土属于有特殊性能要求的混凝土，本指南主要从保证防腐蚀性能的角度提出了相应规定，本指南未作规定的技术要求应满足现行国家、行业标准、规程的规定。2. 术语2.1 胶凝材料强调掺合料的范围，规定必须使用活性矿物掺合料。虽然非活性矿物掺合料可以通过填充作用改善混凝土的孔结构和密实性

31、，但不能通过化学反应改变水泥水化产物的组成和性能，对改善混凝土抗腐蚀性能的作用较小。因此，限制其在防腐蚀混凝土中的应用。2.2 引自混凝土结构耐久性设计与施工指南(CCES01)。3. 原材料3.1 水泥3.1.1 规定了水泥的品种、强度等级。规定水泥强度等级的目的在于：保证水泥质量的稳定性；保证水泥的品质，避免选用生产规模小的立窑水泥。3.1.2 C3A含量高的水泥配制的混凝土抗蚀性差，故限制C3A含量。8%的限量是依据CCES01和混凝土耐久性设计与施工技术暂行规定（铁建设2005157号）规定确定的。重庆大型水泥企业能供应满足该限制的水泥产品。3.1.3本工程的抗腐蚀介质主要来源于环境水

32、，腐蚀过程主要通过渗透，由表及里产生，因此，混凝土结构的连续性对其防腐蚀性能具有至关重要的作用。限制水泥的细度有利于降低混凝土结构的收缩，提高混凝土体积稳定性，预防结构开裂。虽然水泥细度在满足现行标准规定条件下越低对混凝土收缩越有利，但自1999年水泥新标准执行以来，细度低于350kg/m2的水泥产品很少。多数水泥产品的细度在370430kg/m2之间。为便于选材并兼顾产品技术性能，将水泥细度限定在400kg/m2以内。3.2 矿物掺合料3.2.1 掺活性矿物掺合料是经国内外研究和工程建设证明的提高混凝土抗腐蚀性能的最经济、可靠的技术途径。3.2.2虽然掺粉煤灰有利于提高混凝土的抗腐蚀性能，但

33、其品质对混凝土性能有重要影响。防腐蚀混凝土为有特殊性能要求的混凝土，本工程腐蚀介质主要为SO42-，故烧失量和SO3含量两项技术要求高于粉煤灰（GB1596）的规定，并限制品质低于II级的粉煤灰的应用。3.2.3依据用于水泥和混凝土中水淬粒化高炉矿渣粉（GB/T18046）确定。为降低混凝土收缩，保证矿渣粉的活性，规定比表面积为350450kg/m3。此外，为保证混凝土一定早期强度和良好抗腐蚀性，规定矿渣粉的活性不低于95%。目前，重庆由专业企业供应满足该规定的产品。3.2.4依据高性能混凝土矿物掺合料（GB/T18736）和铁建设2005157号的相关规定确定。3.3细骨料3.3.1规定了细

34、集料的种类。根据彭武路建设实况，按就地取材和经济性原则，允许使用机制砂或混合砂。山砂含泥量大，质量稳定性差，限制使用。3.3.2依据铁建设2005157号规定。规定有利于改善混凝土密实度，节约胶凝材料用量。3.3.3特细砂级配差，含泥量大，不宜单独用于配制防腐蚀混凝土，应限制使用。3.3.4控制细集料的坚固性和吸水性有利于提高混凝土拌合物的稳定性和混凝土结构的抗蚀性。质量损失和吸水率限值依据铁建设2005157号确定。3.3.5依据建筑用砂（GB/T14684）和铁建设2005157号规定制定。在GB/T14684规定基础上提高了硫化物等有害物含量要求，以提高混凝土抗结晶类腐蚀的能力。3.3.

35、6依据机制砂质量标准及检验方法（DB50/5017）和GB/T14684的规定制定。控制人工砂的泥粉含量，保证混凝土强度和抗腐蚀性能。砂岩风化程度差异较大，用其生产的机制砂含粉量大，颗粒级配难以控制，用其配制的混凝土耐久性亦较差。故限制砂岩机制砂的应用。母岩抗压强度依据DB50/5017规定确定，以此取代相关标准对母岩强度与混凝土强度之比的规定。3.4 骨料3.4.1依据建筑用碎石、卵石（GB/T14685）、铁建设2005157号和CCES01的相关规定制定。为保证混凝土抗腐蚀性能，限制砂岩碎石的应用。3.4.2依据混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204）、JGJ55和铁建设2005

36、157号的规定确定。3.4.3二级配或多级配有利于改善粗骨料级配，降低其空隙率，有利于在保证混凝土工作性、强度和抗腐蚀性能的同时，降低混凝土中胶凝材料的用量，提高混凝土的抗裂性和体积稳定性。3.4.4 依据铁建设2005157号规定制定。3.4.53.4.6依据铁建设2005157号和CCES01规定制定，以提高混凝土抗腐蚀性能。3.4.7由于目前国内外尚没有确定能有效抑制混凝土碱-碳酸盐反应的技术措施，故禁止使用具有碱碳酸盐反应活性的骨料。对硅质骨料而言，砂浆棒膨胀率大于0.1%说明集料碱硅酸反应活性较高，能诱发危险性碱集料反应膨胀，故应采取有效抑制措施如掺矿物掺合料或抑制碱-集料反应的化学外加剂。3.5 外加剂3.5.1依据JGJ55、GB50119和CCES01规定制定，这是外加剂应用必须具备的基本性能要求。3.5.2依据GB8076、GB8077和JC473的规定制定。3.5.3依据GB8076、GB8077和JC473的规定。3.5.4国内尚没有制定混凝土防