五大品质管理工具简介

1、ISO9001：ISO9001不是指一个标准，而是一类标准的统称。是由TC176（TC176指质量管理体系技术委员会）制定的所有国际标准，是ISO12000多个标准中最畅销、最普遍的产品。ISO9000作用： ISO9000为企业提供了一种具有科学性的质量管理和质量保证方法和手段，可用以提高内部管理水平。 使企业内部各类人员的职责明确，避免推诿扯皮，减少领导的麻烦。 文件化的管理体系使全部质量工作有可知性、可见性和可查性，通过培训使员工更理解质量的重要性及对其工作的要求。 可以使产品质量得到根本的保证。 可以降低企业的各种管理成本和损失成本，提高效益。 为客户和潜在的客户提供信心。 提高企业的

2、形象，增加了竞争的实力。 满足市场准入的要求。ISO9001含义：ISO-国际标准化组织的缩写。该组织负责制订和发布非电工类的国际标准。该组织发布的标准均冠以“ISO”的字头。9000-标准的代号，ISO将9000下的编号分配给与质量管理和质量保证的有关标准。事实上，与质量管理和质量保证有关的标准的范围已突破了9000系列的代号范围，如ISO1000系列标准和ISO8402，他们共同构成了创造奇迹的ISO9000族国际标准。核心程序文件：文件控制程序、记录控制程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施程序、预防措施程序核心要点：全员参与-过程控制-持续改进，四大模块：管理职责资源管理：产品

3、实现测量、分析和改进竞争优势、改进企业绩效、吸引投资、节省资金、精简运营，减少浪费、鼓励内部沟通、提高客户满意度1、获得了国际贸易绿卡“通行证”，消除了国际贸易壁垒2、节省了第二方审核的精力和费用3、在产品品质竞争中永远立于不败之地4、有利于国际间的经济合作和技术交流5、强化企业内部管理，稳定经营运作，减少因员工辞工造成的技术或质量波动。6、提高企业形象7、规避法律风险TS16949：作为汽车生产的两大基地之一，美国三大汽车公司（通用汽车、福特和克莱斯勒）于1994年开始采用QS9000作为其供应商统一的质量管理体系标准；同时另一生产基地，欧洲特别是德国均各自发布了相应的质量管理体系标准，如V

4、DA6.1、AVSQ94、EAQF等。因美国或欧洲的汽车零部件供应商同时向各大整车厂提供产品，这就要求其必须既要满足QS9000，又要满足如VDA6.1，造成各供应商针对不同标准的重复认证，这就急需要求出台一套国际通用的汽车行业质量体系标准，以同时满足各大整车厂要求，ISO/TS16949:2002就此应运而生。1ISO/TS16949:2002质量管理体系标准有五大关注点，通过这五大关注点的运行实施，改进企业运营业绩，关注点包括：顾客要求和期望、缺陷预防、过程方法、持续改进、建立指标体系。TS16949管理职责：a)向组织传达满足顾客要求和法律法规要求的重要性；b)制定质量方针；c)确保质量

5、目标的制定；d)进行管理评审；e)确保资源的获得。 五大工具：TS16949是一种质量管理软件，它具备五大工具，包括统计过程控制（spc），测量系统分析（MSA）,产品质量先期策划（APQP），潜在失效模式和效果分析（FMEA），生产件批准程序（PPAP）。7 1.SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。2.MSA：一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方

6、差分析、回归分析等。 MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。3.APQP产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。它的定义是产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。4.FMEA的主要目的是能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。5.PPAP的主要目的是确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。并且在执行规定要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。SA8000：社会

7、责任标准“SA8000”，是Social Accountability 8000 International standard的英文简称，是全球首个道德规范国际标准。其宗旨是确保供应商所供应的产品，皆符合社会责任标准的要求。SA8000标准适用于世界各地，任何行业，不同规模的公司。其依据与ISO9000质量管理体系及ISO14000环境管理体系一样，皆为一套可被第三方认证机构审核之国际标准。要求1、童工；2、强迫性劳工；3、健康与安全；4、组织工会的自由与集体谈判的权利；5、歧视；6、惩戒性措施；7、工作时间；8、工资；9、管理体系。作用1、减少国外客户对供应商的第二方审核，节省费用；2、更大

8、程度第符合当地法规要求；3、建立国际公信力；4、使消费者对产品建立正面情感；5、使合作伙伴对本企业建立长期信心OHSAS18000职业健康安全管理体系：由英国标准协会（BSI）、挪威船级社(DNV) 等13个组织于1999年联合推出的国际性标准，它是组织（企业）建立职业健康安全管理体系的基础，也是企业进行内审和认证机构实施认证审核的主要依据。它是继实施ISO9000、ISO14000国际标准之后的又一个热点企业建立职业健康安全体系和获取认证的意义在于：全面规范、改进企业职业健康安全管理、最大限度减少各种伤亡事故和职业疾病隐患，保障企业的财产安全，提高工作效率；提高企业形象，打破贸易壁垒，在国内

9、外竞争中处于有利地位，进而提高市场份额提供持续满足法律法规要求的机制，降低企业风险，预防事故发生；改善政府、企业和员工的公共关系，增强企业凝聚力，提高企业综合竞争力；提高金融信贷信用等级，降低保险成本。ISO 14001 是环境管理体系认证的代号：ISO 14000 系列标准是由国际标准化组织制订的环境管理体系标准。是针对全球性的环境污染和生态破坏越来越严重，臭氧层破坏、全球气候变暖、生物多样性的消失等重大环境问题威胁着人类未来生存和发展，顺应国际环境保护的需求，依据国际经济贸易发展的需要而制定的。APQP是产品质量先期策划英文（Advanced Product Quality Plannin

10、g）v 结构化、系统化的方法；v 使产品满足顾客的需要和期望；v 团队的努力（横向职能小组是重要方法）；v 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。APQP的核心：过程中不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程。设计文件FEMA控制计划作业指导书PPAPP:第一阶段计划确定: 设计目标,质量目标,产能目标,成本目标(初始原料清单，初始流程图),过程能力目标D: 第二三阶段设计开发（产品、过程）DFMEA, CP, 图纸，技术规范, 过程流程, PFMEA, CP, 作业指导书C: 第四阶段：设计确认（产品过程）：尺寸，性能，功能，质量

11、目标确认，产能目标确认，成本目标确认，过程能力确认(SPC)，测量系统确认(MSA)，PPAPA: 第五阶段反馈、评定,纠正预防：改善措施，FMEA，CP，SPC进行APQP的时机：1、新产品开发时，即顾客与车辆公司签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP；2、产品更改时/移地生产，应进行APQP。APQP的职责范围（如右图）：APQP的基本原则：1、确定项目经理，建立项目小组（横向职能小组）2、确定范围（即应明确的有关事项）：新产品制造可行性报告3、小组间的联系：APQP小组顾客、APQP小组供方4、同步工程:横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性，并缩短开发周期，

12、降低开发成本5、控制计划: 样件、试生产和正式生产三个重要的阶段6、培训7、问题的解决8、项目进度计划：应是里程碑式的计划（甘特图），产品类型、复杂性、关键节点时间及顾客的期望APQP的五个过程：计划和确定项目，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程确认，反馈、评定和纠正措施v APQP策划包括5个过程和49项输入和输出：v 所有的输入和输出都是建议性的；v 输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望的适用性确定；v 输入用于早期活动；v 输出是活动的结果；v 超出要求的输出，由顾客和/或供方确定MSA(Measurement System Analysis): 测量系统分析的目的是确定所

13、使用的数据是否可靠测量系统分析还可以：评估新的测量仪器、将两种不同的测量方法进行比较、对可能存在问题的测量方法进行评估、确定并解决测量系统误差问题通常用来描述测量数据质量的统计特性是某测量系统的偏倚（Bias）和变差（variance）。被称为偏倚的统计特性指的是数据值相对于参考（基准）值的位置。被称为变差的特性指的是数据的分布宽度。变差太大，数据质量过低。测量数据的期望：准确性：数据必须告诉我们真相！重复性：重复测量必须产生同样的结果！再现性：结果不应该受检验员的影响测量系统：不仅指量具。测量系统包括：人（及其培训）、过程（测量程序）、设备（量具或测量工具）、系统的控制点、及所有这些因素的相

14、互作用。测量总偏差：总的观察偏差=过程偏差+测量系统偏差Gage R&R分析是用来分析测量系统的方法，目的是确定测量某种东西时出现的波动（误差）的大小和类型测量系统的规划：由APQP小组根据被测量特性的重要程度确定测量系统 产品规范是什么？预期的过程变差是多少？需要什么样的分辨率？ 量具需要怎样的操作方式？需要操作者具备哪些技能？怎样培训？ 如何测量？是否人工测量？在哪里测量？零件的位置和固定是否是可能的变差来源？接触测量还是非接触测量？ 测量如何被校准？校准频率？谁来校准？测量生命周期的考量，测量的程度是依赖着对过程理解的程度。测量系统开发检查清单的建议要素：第1类要素：与测量系统设计和开发

15、有关的问题，第2类要素：与测量系统制造有关的问题，（设备、标准、仪器），第3类要素：与测量系统实施有关的问题（过程）连续变量测量系统分析：分辨率OK偏移？“准确性”（居中性均值）OK线 性稳定性？OK校准？OK“精确性”（R&R）（离散性偏差）分辨率：测量仪器的分辨率必须小于或等于规范或过程误差的10%敏感度：指能产生一个可检测到（有用的）输出信号的最小输入。它是测量系统对被测特性变化的回应。敏感度由量具设计（分辨力）、固有质量（OEM）、使用中保养，以及仪器操作条件和标准来确定。它通常被表示为一测量单位。准确度(Accuracy) ：测量的平均值是否与真值吻合?真值(True Value):

16、 理论上正确的值、国际度量衡标准偏倚（Bias)：测量值的均值与真值的距离、测量系统持续地偏离目标、系统错误测量平均值-参考值/容差宽度X100%，1%则需要研究调整测量系统，或临时用补偿值修正。或用直方图及置信区间来判断稳定性（Stability）：在一段时间内，测量结果的分布无论是均值还是标准偏差都保持不变和可预测的、通过较长时间内，用被监视的量具对相同的标准或 标准件的同一特性进行测量的总变异来监视、可用时间走势图进行分析校准：对比一个已知的真实值检查测量系统或相对于一个已知的标准调整量具以至读数正确。措施：制造者建议、操作员考核、软件改进精确性描述了测量系统的偏差，测量系统=重复性+再

17、现性可重复性偏差由量具本身造成；（测量系统内部变差）可再现性偏差由测量者的技巧造成；（测量系统之间或条件之间的变差）测量系统分析的两个阶段：阶段一：理解测量过程，确定它是否满足要求；阶段二：随着时间推移，测量系统是否能持续满足要求？ 极差法：短期方法，快速的近似值 均值极差法：长期方法，将变差分解为重复性和再现性、但不确定两者的相互作用。 ANOVA分析法：标准的统计技术，可将变差分为四类：零件、评价人、零件与评价人之间的相互作用，以及量具造成的重复误差。 快速GR&R，Gage R&R 判断原则，5%, 30%重复性大于再现性: 仪器量具问题，零件变差过大再现性大于重复性: 人员培训，校准或

18、刻度不清，夹具使用问题。P/T：P/T 可以表达与产品规范比较时的好坏程度一致性: 重复性随时间的变化均匀性: 重复性和再现性在整个量程上的变化定性数据(Attribute Data)的R&R：Go-No Go 数据模式有效性 Effectiveness(E)、漏判的几率 Probability of miss(P-miss)、误判的几率 Probability of false alarm(P-FA) 由专家或可作标准的人员选定样品： 1/3 合格、 1/3 不合格、 1/3 模糊 (50% 接近合格， 50% 接近不合格) 随机地给操作员检验.kappa值：FMEA （Failure Mo

19、de & Effect Analysis）失效模式和效應分析: 風險优先指數(RPN): RPN =O x S x Dl FMEA 是一种用來确認風險的分析方法，它包含：l 确認潛在的失效模式并評价其產生的效應；l 确認失效模式對客戶所產生的影響；l 确認潛在的產品/過程失效原因；l 确認現有控制產品/過程失效的方法；l 确定排除或降低失效改善方案；l 設計之前預先進行風險分析，确保設計水平。1、設計階段的FMEA (DFMEA-Design FMEA)： 如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規定的要求。2、生產過程

20、的FMEA (PFMEA-Process FMEA)： 針對工序間的首要坏品，可運用 PFMEA 作量化分析，在影響坏品產生的諸因素中，哪一個系統原因影響最大？是否主要原因。其它，如 CPk 低、生產過程异常等等都可以通過采用 PFMEA 直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。3、設備維護的FMEA (EFMEA-Equipment FMEA)： 如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行 EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以确保設備的正常運轉。PFMEA

21、输出：1.潜在失效模式清单，2.已被确认的关键特性或重要性；3.作业员安全和有高度影响特性的清单4.建议的特殊控制清单，记录在控制计划中，用于设计产品的特殊性5.用于减少严重度，消除引起产品失效磨合的起因，或减少发生几率/提升侦测度的设计活动清单6.过程表单以及新配图纸的变更DFMEA输出：1.潜在失效模式清单，2.潜在关键特性或重要性3.用于减少严重度，消除引起产品失效磨合的起因，或4.减少发生几率/提升侦测度的设计活动清单5.设计验证计划确认6.向团队反馈设计变更 FMEA益处：预防计划，识别设计变更需求，减少成本，提升合格率，减少浪费，减少但保持吧，减少非增值行为D-FMEA：对设计缺陷

22、进行评价提高充分考虑潜在失效模式及其对系统和产品的影响几率，将失效模式按影响程度分级，优先采取预防措施可以缩短产品的开发时间，降低成本，提高质量，可靠性，安全性。P-FMEA: 是一种系统的方法，确定与工艺相关的潜在失效模式确定潜在失效的工艺起因确定失效对用户的潜在影响将失效模式根据其影响程度分级，优先采取预防措施QC七大手法：品质管理活动中所运用的统计手法一般称为“QC七大手法”，七大手法的使用情况可以归纳如下：1、检查表（又称查检表）收集、整理资料；根据事实、数据说话。2、柏拉图（又称排列图）确定主导因素；并非对所有原因采取处置，而是先就其中影响较大的23 项采取措施。3、因果图（又称特性

23、要因图、鱼骨图）寻找引发结果的原因；整理原因与结果之关系，以探讨潜伏伏性的问题。4、分层法（又称层别法）从不同角度层面发现问题；所有数据不可仅止于平均，须根据数据的层次，考虑适当分层。5、散布图（又称散点图）展示变量之间的线性关系；6、直方图（数次表）展示过程的分布情况；凡事物不能完全单用平均值来考虑，应该了解事物均有变异存在，须从平均值与变异性来考虑-。7、控制图（又称管控图）识别波动的来源；凡事物不能完全单用平均值来考虑，应该了解事物均有变异存在，须从平均值与变异性来考虑-。品质管理的提高，必须要管理、改善与统计方法相辅相成，三者相互联系，在整体上才会发挥效果。具体步骤是：1、问题的把握点

24、（柏拉图、直方图），2、对问题的现状分析（控制图、检查表、散布图、层别法），3、改善对策实施（利用各种统计方法及固定的技术），4、实施结果的确认（推移图、柏拉图），5、标准化。新七大手法：关联图(Relationship Diagram)：又称关系图，20世纪60年代由日本应庆大学千住镇雄教授提出，是用来分析事物之间“原因与结果”、“目的与手段”等复杂关系的一种图表，它能够帮助人们从事物之间的逻辑关系中，寻找出解决问题的办法。亲和图(Affinity Diagram)，又叫KJ法，是日本川喜田二郎首创，把大量收集到的关于未知事物或不明确的事实的意见或构思等语言资料，按其相互亲和性(相近性)归纳

25、整理这些资料，使问题明确起来，求得统一认识和协调工作,以利于问题解决的一种方法。系统图(System Diagram)：把要实现的目的与需要采取的措施或手段，系统地展开，并绘制成图， 以明确问题的重点，寻找最佳手段或措施的一种方法。过程决策程序图(PDPC)，又称PDPC(Process Decision Program Chart)法是随事态的进展分析能导致各种结果的要素，并确定一个最优过程使之达到理想结果的方法。矩阵图(Matrix Diagram) 从多维问题的事件中，找出成对的因素，排列成矩阵图，然后根据矩阵图来分析问题，确定关键点的方法，它是一种通过多因素综合思考，探索问题的好方法。

26、矩阵数据分析法(Matrix Data Analysis Chart)“”是对多个变动且复杂的因果进行解析。 矩阵图上各元素间的关系如果能用数据定量化表示，就能更准确地整理和分析结果。这种可以用数据表示的矩阵图法，叫做矩阵数据分析法。在QC新七种工具中，数据矩阵分析法是唯一种利用数据分析问题的方法，但其结果仍要以图形表示。箭条图(Arrow Diagram)：将项目推行时所需的各步骤、作业按从属关系用网络图表示出来的一种方法。SPC统计过程控制：产品质量是具有变异的，产品质量的变异，具有统计学规律性,质量变异原因分偶然原因和异常原因定义：管理图是用来区分异常原因引起的波动、或是由过程固有的随机

27、原因引起的偶然波动的一种工具。偶然波动一般在预计的界限内随机重复，是一种正常波动；而异常波动则表明需要对其影响因素加以判别、调查、并使之处于受控状态。管理图建立在数理统计学基础上，利用有效数据建立上下控制界限。如果该过程不受异常原因影响，那么，进一步得到的数据将不会超出控制界限。反之亦然。作用1）在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态2）在质量控制方面，可以用来确定过程需要调整还是保持3）在质量改进方面，可以用来确认过程是否得到了改进计量值控制图：平均值极差控制图 : 平均值X-极差R、中位数X极差控制图R、单值X移动差RM、平均值X-标准偏差S计数值控制图：不合

28、格品数控制图PN、不合格品率控制图P、缺陷数控制图C、单位缺陷数控制图U应用步骤：1.选取需控制的质量特性2.选择适合的控制图种类3.确定样本容量和抽样间隔4.收集记录20-30个样本数据或用以前的数据5.计算样本统计量6.计算控制界限7.画控制图并标出各统计量8.研究控制界限外的点和控制界限内排列非随机的点及标明异常原因的状态9.决定下一步行动工程能力指数CPK：指生产过程在一定时间内处于统计控制状态下制造产品的质量特性值的经济波动幅度，是描述加工过程客观存在着分散的一个参数。双边规格CP=|USL-LSL|/6，单边：上限CPU= |USL-X|/3, 下限：CPL= | X - LSL

29、|/3, CPK=MinCPU，CPL判异常准则判: 1）有点子出界或恰在界限上2）连续3点在中心线和上限（下限）之间且有2点在A区3）连续5点在中心线和上限（下限）之间且有4点在B区4）连续8点或以上的点出现在中心线和上限（下限）之间5）当有连续5点上升或下降时，须注意以后动态6）当有连续6点上升或下降时，须开始调查原因鱼骨追原因、查检集数据、柏拉抓重点、直方显分布、散布看相关、管制找异常、层别作解析7）当有连续7点上升或下降时，必有问题，应立即采取预防措施。QC-STORY解决问题步骤QC手法活用指南1.主题2.选定理由推移图、排列图、直方图、管理图3.现状把握推移图、柱形图、排列图4.目

30、标设定推移图、排列图5.活动计划计划实绩表6.要因解析特性要因图（因果图）、排列图、相关图、推定、检定、直方图、管理图、机构分析、工程能力分析7.对策1.要因、对策、实施表、2.改善项目效果预测表8.效果推移图、实施项目别效果预测表、排列图9.标准化标准改订一览表10.残留问题PPAP： Production part approval process.生产件批准程序(PPAP)：规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产

31、品用于PPAP的产品产品过程要求：1.取自重要的生产过程；2.是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客代表另有规定；3.在生产现场使用与生产环境相同的工装、量具、工艺、材料和操作人员进行生产。4.客户未批准前不要批量生产。5.应保证批量生产严格按PPAP所示的控制要求生产，保证满足客户要求。6.作业指导书应体现控制计划中的所有控制要求。7.客户未批准前不得向客户发货。PPAP要求：1.设计记录、2.工程更改文件（如果有）、3.顾客工程批准（如果要求）、4.设计FMEA、5.过程流程图、6.过程FMEA、7.尺寸结果、8.材料、性能试验结果、9.初始过程研究

32、、10.测量系统分析、11.具有资格的实验室文件、12.控制计划、13.零件提交保证书（PSW）、14.外观批准报告（AAR），如果适用、15.生产件样品、16.标准样品、17.检查辅具、18.符合顾客特殊要求的记录PPAP提交时机：在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非顾客明确提出放弃了该要求。无论客户要求正式提交，供应商必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况供应商必须将下列的任何设计和过程更改通知给顾客： 和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，

33、包括附加的或替换用的工装。 在对现有的工装或装备进行翻新或重新布置之后进行生产。 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的。 分承包方对零件或服务（如：热处理、电镀、油漆）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。等级1只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提交一份外观批准报告）；等级2向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4提交保证书和顾客规定的其他要求；等级5在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。如果顾客没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级进行全部提交。DO

34、E实验设计：试验设计是应用统计手法进行解决问题的方法，它在19世纪产生于英国.最早是在农地进行试验。如“最佳肥料”的依据。逐步应用到畜牧业优选法是以较少的试验次数，迅速地找到生产和科学实验的最优方案的方法。方法：单因素：0.618是单因素试验设计方法，又叫黄金分割法。目标函数f(x)是单峰函数，即在试验范围内只有一个最优点d，其效果f（d）最好，比d大或小的点都差，且距最优点d越远的试验效果越差。对分法也叫平分法，是单因素试验设计方法适用于试验范围（a, b）内，目标函数为单调（连续或间断）的情况下，求最优点的 方法。多因素：正交试验法就是利用正交表来合理安排和分析众多因素的试验方法。确定主次

35、因素顺序：R越大，说明该因素的水平变化对试验结果指标影响越大，因而这个因素对试验指标就愈重要。在本例中，减水剂是主要因素；谢宁式DOE：知道结果Y如何找原因X 帕累托定律：80%的问题（Y）是由哪些20%的原因（X）造成的10大工具：6 零缺陷管理：(1). 质量的定义是符合要求；(2). 质量通过预防措施来达成；(3). 质量的执行标准是零缺陷； (4). 质量要用不符合要求的代价（Price Of None Conformance, PONC）来衡量。所有环节都不得向下道环节传送有缺陷的决策、信息、物资、技术或零部件，企业不得向市场和消费者提供有缺陷的产品与服务；每个环节每个层面都必须建立

36、管理制度和规范，按规定程序实施管理，责任落实到位，不允许存在失控的漏洞；每个环节每个层面都必须有对产品或工作差错的事先防范和事中修正的措施，保证差错不延续并提前消除；在全部要素管理中以人的管理为中心，完善激励机制与约束机制，充分发挥每个员工的主观能动性，使之不仅是被管理者，而且是管理者，以零缺陷的主体行为保证产品、工作和企业经营的零缺陷；整个企业管理系统根据市场要求和企业发展变化及时调整。完善，实现动态平衡，保证管理系统对市场和企业发展有最佳的适应性和最优的应变性。可靠性工程：提高系统（或产品或元器件）在整个寿命周期内可靠性的一门有关设计、分析、试验的工程技术。系统可靠性是指在规定的时间内和规

37、定条件（如使用环境和维修条件等）下能有效地实现规定功能的能力。系统可靠性不仅取决于规定的使用条件等因素，还与设计技术有关。有组织地进行可靠性工程研究，是20世纪50年代初从美国对电子设备可靠性研究开始的。到了60年代才陆续由电子设备的可靠性技术推广到机械、建筑等各个行业。后来，又相继发展了故障物理学、可靠性试验学、可靠性管理学等分支，使可靠性工程有了比较完善的理论基础。可靠性试验：* 1. 在研制阶段用以暴露试制产品各方面的缺陷，评价产品可靠性达到预定指标的情况； * 2. 生产阶段为监控生产过程提供信息； * 3. 对定型产品进行可靠性鉴定或验收； * 4. 暴露和分析产品在不同环境和应力条

38、件下的失效规律及有关的失效模式和失效机理； * 5. 为改进产品可靠性，制定和改进可靠性试验方案，为用户选用产品提供依据。高温对产品的影响：老化、氧化、化学变化、热扩散、电迁移、金属迁移、熔化、汽化变型等低温对产品的影响：脆化、结冰、粘度增大和固化、机械强度的降低、物理性收缩等湿度对产品的影响：腐蚀、离子迁移、扩散、水解、爆裂、霉菌，湿度引起塑封半导体器件腐蚀的失效冷热温度冲击影响：温度的极度升高导致焊锡回流现象出现机械冲击和振动对产品的影响 ：机械应力所造成的失效主要是连接器、继电器等连接部件，当然对装配工艺不合理的设计也容易引起元器件的脱落和引线短裂，对元器件内部工艺不良的产品会引起开路、

39、短路、间歇连接。加速寿命试验: “加速试验”是“为了缩短测试时间执行比标准条件更严酷的条件下进行的测试”检验项目技术要求高温试验恒温恒湿试验箱：展台小件类。温度为50，应能持续工作8h，检查样品功能应正常。注：交互式大屏只做50。高温老化房：白板大件类。温度为60，应能持续工作8h，检查样品功能应正常。低温试验在温度为-20下，储存6小时。在0下能持续工作2h，检查样品功能应正常。湿热试验在温度为50，相对湿度20%的条件下持续工作4h ，检查样品功能应正常。在温度为35，相对湿度95%的条件下持续工作4h ，检查样品功能应正常。高温老化房：白板大件类。在室温25，相对湿度95%的条件下持续工

40、作4h，检查样品功能应正常。高低温交变试验在温度为-15下搁置2h，然后0.5h内升温至0，再0.5h内升温至50，在50下保持2h,然后再1h内降温至-15结束试验，最后升温600.5h，样品恢复常温后做全功能的检查应正常。振动试验速度：150-200转/分钟；振动时间：4小时；振动幅度：25.4mm试验后，检查样品外观、结构应正常，应能正常工作。跌落试验针对跌落实验国家有专门的标准，跌落方式都是一角、三边、六面之自由落体，跌落的高度是根据产品重量而定，有分90cm、76cm、65cm几个等级。包装货物重量/-落下高度/。0.459.5kg76.20cm; 9.5518.63kg60.96c

41、m;18.6427.72kg45.72cm;27.7345.45 kg30.48cm气候环境试验l 高温负荷试验、高温贮存试验、恒定湿热试验、低温负荷试验、低温贮存试验、高低温交变试验、温度冲击、交变潮热（湿热）机械环境试验v 包装振动试验、跌落试验、冲击和碰撞、高压蒸煮试验、盐雾试验、气体腐蚀试验、其他试验 l1.作为一个SQE，你能简单介绍一下你的工作职责吗？1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善； 2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查

42、； 3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导； 4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作； 5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求； 6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商 1.针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？1.新供应商管理： 1.1选择新供应商后先对其进行QSA（品质体系稽核），通过管理职责、资源管理、产品实现、测量分析与改进四个方面确认供应商体系运行状况； 1.2QSA通过

43、后要求供应商送样承认，承认合格后则在供应商进行小批量试产时对进行QPA（过程及产品稽核），过程稽核则通过供应商的控制计划对供应商的生产过程一一确认并找出薄弱部分，要求供应商提出改善计划；产品稽核则按其检验标准对其所生产出的产品进行抽样确认； 2.常交货供应商管理： 2.1来料品质异常处理，向供应商发出SCAR（供应商改善报告），并进行追踪与确认； 2.2每月对供应商进行考核，考核项目主要是Q（品质）、C（价格）、D（交期）、S（服务）； 2.3较差供应商现场辅导； 2.4供应商年度评估等。 1.如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？1、对供方进行选择，从诸多供应商里选出综合

44、能力比较强的3-5家；2、评价供应商，应从信誉、资质、财务状况、管理状况、供货能力、技术力量、员工素质、生产、加工、服务意识、检验能力、售后服务等多方面进行评价；3、评价供应商营销产品以及本身服务所执行的标准情况。1.如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？1.针对新的供应商，你是如何导入的？简单的质量知识：8D报告：D0：征召紧急反应措施、D1：小组成立、D2：问题说明、D3：实施并验证临时措施、D4：确定并验证根本原因、D5：选择和验证永久纠正措施、D6：实施永久纠正措施、D7：预防再发生、D8：小组祝贺QC七手法：旧：1查检集数据、2分层作解析、3排列抓重点、4直方显分布、

45、5因果追原因、6散布看相关、7管制找异常新：关联图(Relationship Diagram)关联图，又称关系图，20世纪60年代由日本应庆大学千住镇雄教授提出，是用来分析事物之间“原因与结果”、“目的与手段”等复杂关系的一种图表，它能够帮助人们从事物之间的逻辑关系中，寻找出解决问题的办法。亲和图(Affinity Diagram)亲和图法，又叫KJ法，是日本川喜田二郎首创，把大量收集到的关于未知事物或不明确的事实的意见或构思等语言资料，按其相互亲和性(相近性)归纳整理这些资料，使问题明确起来，求得统一认识和协调工作,以利于问题解决的一种方法。系统图(System Diagram)系统图就是把

46、要实现的目的与需要采取的措施或手段，系统地展开，并绘制成图， 以明确问题的重点，寻找最佳手段或措施的一种方法。过程决策程序图(PDPC)过程决策程序图，又称PDPC(Process Decision Program Chart)法是随事态的进展分析能导致各种结果的要素，并确定一个最优过程使之达到理想结果的方法。矩阵图(Matrix Diagram)矩阵图法就是从多维问题的事件中，找出成对的因素，排列成矩阵图，然后根据矩阵图来分析问题，确定关键点的方法，它是一种通过多因素综合思考，探索问题的好方法。矩阵数据分析法(Matrix Data Analysis Chart)矩阵数据分析法是对多个变动且

47、复杂的因果进行解析。 矩阵图上各元素间的关系如果能用数据定量化表示，就能更准确地整理和分析结果。这种可以用数据表示的矩阵图法，叫做矩阵数据分析法。在QC新七种工具中，数据矩阵分析法是唯一种利用数据分析问题的方法，但其结果仍要以图形表示。箭条图(Arrow Diagram)1.你了解FMEA吗，说明O,S,D, RPN是何解释，举例说明FMEARPN=OxSxD严重度（S）、频度（O）和不可探测度（D）FMEA? 失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）

48、找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善 FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中： 1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。 1.SPC, 有那些控制工具，各使用在何场合，CP,CPK;CPK, PPK的区别？Cp：过程能力，仅适用于统计稳定过程，是过程在受控状态下的实际加工能力，不考

49、虑过程的偏移，是过程固有变差（仅由于普通原因产生的变差）的 6范围，式中通常用 R-bar/d2或者s-bar/c4来估计。所以过程能力是用过程在受控状态下短期数据计算的。因此又将过程能力称为“短期过程能力”，实际中常将短期省略。这个指数只是针对双边公差而计算的，对于单边公差没有意义。计算公式为:CP=(USL-LSL)/ 6.CPK：过程能力指数，是在过程有偏移情况下的过程能力，前提是要过程稳定且数据是正态分布，而且数据应该在 25组以上（建议最少不要低于 20组，数据组越少风险越大），只考虑过程受普通原因的影响。因为过程只受到普通原因变差影响是理想状态下的，从长期来说过程总会受到各种特殊原

50、因的影响，所以又被称为短期过程能力，也叫潜在过程能力。CPK通过 CPU或 CPL的最小值来计算，计算公式:CPU=(USL-X-bar)/3和 CPL=(X-bar-LSL)/3.也可以直接利用太友科技CPK计算工具来计算(免费),特点:简单方便地进行CPK的计算；方便地输入需要进行计算CPK的数据；也可从其它文件中复制数据到CPK分析工具中，如从电子表格中复制数据；分析数据文件可方便地保存，需要时可直接打开进行计算；可对分析数据导出打印功能等.Pp：过程性能，是过程长期运行的实际加工能力，过程总变差（由子组内和子组间二种变差所引起的变化，如果过程处于不受控状态，过程总变差将包括特殊原因和普

51、通原因）的 6范围，式中 通常用则称x服从均数为，标准差为2的正态分布。样本的标准差 s来估计。此时不考虑过程是否受控。因此过程性能也称长期过程能力，也叫性能指数。计算公式 Pp=(USL-LSL)/6sPPK：过程性能指数，因为计算不需要过程稳定（因为在计算公式中已经考虑了普通和特殊两种原因的影响），所以在 PPAP手册中要求在产品进行试生产过程不稳定时（此时过程受两种原因影响）用 PPPK衡量过程能力，要求PPK=1.67 才能进入量产阶段，所以又把PPK称为初期能力指数。PPK通过 PPU或 PPL的最小值来计算，计算公式 PPU=(USL-X-bar)/3s和 PPL=(X-bar-L

52、SL)/3s很多公司由于对过程能力的一知半解，往往只要求计算CPK的指数来衡量过程能力是否足够，事实上进入正常生产后应该通过 CpCPKPPK三个指数之间的差别来判断过程是否有问题，如果有问题是管理上还是技术上有问题，Cp1.33表明过程变差比较小，此时还要看CPK,当Cp和CPK相差很大时表明过程有较大的偏移,需要做居中处理，再比较 CPK和 PPK，如果两者相差不大表明受特殊因素的影响小，如果两者相差很大表明受特殊因素的影响很大，特殊因素的影响往往比较容易找到。如果 Cp值本身就很小那说明过程受普通因素的变差影响大，此时若想提升过程能力往往需要更多的投入和更高的决策才能使问题得到解决。所以

53、即使有时候 CPK值很高( 比如大于 2) ,如果其与 CpPPK相差较大的话还是需要对过程进行改进。1.简单说明ISO9000/TS16949的八大原则？ISO9000：1、以客户为中心2、领导作用3、全员参与4、过程方法5、管理的系统方法6、持续改进7、基于事实的决策方法8、互利的供方关系1.举一个例子说明如何完成GR&R计值型：短期5个，长期大于5个1 选择三个测量人（A, B,C）和10个测量样品。测量人应有代表性，代表经常从事此项测量工作的QC人员或生产线人员10个样品应在过程中随机抽取，可代表整个过程的变差，否则会严重影响研究结果。2 校准量具3 测量，让三个测量人对10个样品的某

54、项特性进行测试，每个样品每人测量 三次，将数据填入表中。试验时遵循以下原则：盲测原则1：对10个样品编号，每个人测完第一轮后，由其他人对这10个样品进行随机的重新编号后再测，避免主观偏向。盲测原则2：三个人之间都互相不知道其他人的测量结果。4 计算结果: %GR&R 30%需要改进重复性大于再现性: 仪器需要维修; 可能需要对量具进行重新设计，以获得更好的严格度; 需要对量具的夹紧或固定装置进行改进; 零件内变差太大再现性大于重复性: 需要更好的对评价人进行如何使用和判读该量具仪器的培训; 量具校准，刻度不清晰; 某种夹具帮助评价人更一致地使用量具计数型：由专家或可作标准的人员选定样品（1/3

55、 合格，1/3 不合格，1/3 模糊(50% 接近合格， 50% 接近不合格) ）随机地给操作员检验.结果：有效性90%，错误率2%，错误报警率5%1. 你对6Sigma有多少了解，概述一下6sigma，举例说明假设检验和DOE.DOE. 假设检验：常用的假设检验方法有u检验法、t检验法、X2检验法、F检验法，秩和检验等。（一）根据所研究问题的要求，提出原假设 和备择假设 。 二）找出检验的统计量及其分布。 三）规定显著性水，就是选择发生第一类错误的最大允许概率。 DOE是试验设计，是指通过优选选择对参品特性影响比较大的各相关参数，确定那些因素重要那些不重要，还有每个因素取什么水平为好；各个因素按什么样的的水平搭配起来是产品 特性指标较好，这就是试验设计。说白了就是考察影响产品特性的各个参数，确定什么样的参数组合些产品特性最好。 Design of Experiments 我的回答是这样,请各位看下是否enough 如果现在让我管理一家供应商，我首先会了解其现状然后再规划如何管理和monitor供应商质量管理与控制的有效方法供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际