产品试装管理规范

1、1、目的为规范产品试装工作，明确各部门的职责及要求，确保产品试装工作的顺利进行，特 制订本规范。2、适用范围本规定适用于外协外购件试装。3、术语和定义（无）4、职责4.1 采购部负责要求供应商提供试装零件。4.2 技术质量部主管工程师负责试装件的组织工作。4.3 财务部库房负责将验收合格的试装件单独存放，并做好标识及安排配货。4.4 技术质量部检验人员负责对试装产品件重点验收，开据合格证时注明“试装产品”4.5 制造部负责将试装产品件生产完成后，单独存放，并依据技术要求对试装件作好标识，并贴好试装件标签。5.工作程序工作流程工作内容说明相关部门输入/输出115.1当需要对外协零件进行试装时，由

2、技 术质量部组织相关部门召开试装启动会 议，明确试装相关事宜的时间节点。并将 填写产品试装单。采购部技术质量部合格供应商名单产品试装单采购部组织 试装零件5.2米购部会后，立即联系供应商按时间 节点要求提供符合要求的试装零件。采购部技术质量部产品试装单<1J5.3 当试装件入厂后，由采购部对试装件 进行试装标识，并通知技术质量部责任工 程师；5.4 技术质量部责任工程师收到试装通知 后，立即通知检验对该批试装件进行检 验.5.5 试装产品进行检验合格后贴示试装标 识，经主管工程师确认后通知仓库办理入 库。技术质量部产品试装单5.5制造部相关车间于试装当天领取产品技术质量部产品试装单并进行

3、试装。5.6 产品试装期间，相关技术员、质量工 程师、车间上2员及车间当班班长务必对 试装过程进行跟踪。5.7 产品试装完成后，操作员对产品进行 试装标识。制造部车间班长及工2员将试 装情况记录在广品试装单内，同时交 技术质量部。5.8 技术质里部质里工程师及技术贝对试 装后的零部件产品质量情况进行确认并 作记录。5.9 右经试装确认不合格，由技木质重部 组织重新试装。制造部n试装后入1库，15.10确认合格的试装产品，制造部按时间 节点的要求办理入库， 并要求仓库单独存 放。技术质量部 制造部产品试装单5.11 主管工程师按照时间节点的要求，与主机厂沟通试装的事宜，并按时间节点完成装车，并对

4、装车质量情况填入产品试 装单，经技术质量部部长确认后交技术 质量部分管领导签字。5.12 经分管领导签字后，技术质量部将第 一联留存，第二联交采购部。5.13 若装车质量合格，则可通知供应商进 入下一轮试装或量产，若不合格，则技术 质量部组织重新试装。5.14 试装产品通过领导批准后， 由技术质 量部主管工程师留存样件进行对比；技术质量部 物流部产品试装单6.试装规定6.1 为保证鉴定的效果及准确性，原则上夜班不对卜试装。因特殊情况必须试装的需向试装组织部门提出正式说明。6.2 厂家提供样件时应同时提供试装通知单、试装鉴定表、检查成绩表及报检单。6.3 若检验员没有接到试装通知，将试装产品件以

5、正常件验收后，由技术质量部主管工程师跟踪验证；6.4 产品试装务必按时间节点完成，如不能按时间节点完成，则依据质量考核办法对责任部门实施考核；6.5 若供应商连续两次试装不合格，则按质量协议的要求对供应商实施考核。6.6 试装期间，采购部务必要求供应商按 APQ嘤求编制PSWt单及PPA啮料，并于第三轮试装合格后将该资料交于技术质量部责任工程师，经我公司审核并进行PSW签署后，方可通知供应商批量生产。6.7 因更换供应商而进行的试装，必须为经评审合格的供应商，且采购部必须提前发 出试装中请，经过领导批准备后，技术质量部方可组织试装。7.试装不合格品处理；7.1 试装产品不合格，由责任工程师对产

6、品进行单独隔离并作标识，并组织相关部 门进行责任判定，若供应商问题，影响使用的，应由采购部发出通知，技术质量部责任工 程师牵头组织人员、场地，并组织货源对其进行更换。此类不合格品按照退库手续进行退 库，并根据其不合格性质的程度确定是否回到上一轮试装程序重新试装。若不影响使用的则由采购部通知供应商人员对产品进行返工返修；7.2 验收合格后，下一工序发现不合格品，由生产车间人员通知检验，检验对产品 进行重新复验并通知质量工程师，若供应商问题，由采购部通知供应商人员对产品进行 返工返修，若发现工序有问题，则由当班班长安排车间工人进行返工返修，检验验证合 格后进行下一道工序。9相关文件8、质量记录（无）产品试装单R-7.1-25附 则制定、修订及实施年月日内容制定/ 修订审核批准制定2012年12月12日本程序