火电二公司开封火电厂焊接方案

1、五、焊接专业施工方案1. 手工钨极氩弧焊施工方案1.1. 机具、材料1.1.1. 焊接设备可采用ZX7系列或其他类型的手工直流氩弧焊机。1.1.2. 氩弧焊枪应选用性能良好、操作方便的气冷式焊枪。1.1.3. 氩气减压流量计应选用性能可靠、流量准确的氩气减压流量计。1.1.4. 氩气软管应采用专用皮管，不得与其他输气管道混用。每天工作前应检查有无漏气现象，漏气皮管不得使用。1.1.5. 氩气瓶上应贴有氩气出厂合格标签，其纯度应大于99.95。气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不低于0.2MPa，以保证充氩纯度。1.1.6. 氩弧焊所用的电极应选用铈钨棒或钍钨棒，其直径为2.5mm、3mm两种。1.

2、1.7. 氩弧焊所用的焊丝，应采用专用氩弧焊丝，并有制造厂的质量合格证，质量符合有关标准的要求。焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内。1.1.8. 氩弧焊丝的选用应根据母材的化学成分、机械性能及使用条件等综合考虑。常用耐热钢所用的氩弧焊丝见下表。焊丝牌号适用钢种管子外径f(mm)TIG-J5020，20g600.5TIG-R1015Mo3>60-1591TIG-R3015CrMo,13CrMo44>159-2191.5TIG-R3112CrMoV>2192TIG-R4010CrMo910异种钢焊接时，焊丝的选用一般按合金含量低的一侧或介于两者的中间，并主要依据焊接工艺评定进行选

3、择。1.2. 焊前准备1.2.1. 氩弧焊一般采用V型焊接坡口。1.2.2. 施焊前，应将坡口及其两侧不小于10mm范围内的内外壁和所用的焊丝清理干净，应除油、漆、锈等污物，直至露出金属光泽。必要时，焊前还应用丙酮擦洗。1.2.3. 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度f不得超过表2之规定。1.2.4. 焊件对口应内壁齐平，如有错口，错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。1.2.5. 焊接场所必须采取防风、防雨措施，管内不得有穿膛风。1.2.6. 合格焊工在施焊锅炉受热面管子前，应进行与实际条件相近的模拟性练习，方可正式焊接。1.2.7. 钨棒端部磨制的形状，对引弧、电弧的稳定、熔池

4、的形状和尺寸、钨棒的使用寿命均有一定的影响。1.2.8. 钨棒安装时，应将钨棒与喷咀对中，钨棒伸出喷咀端面的长度以6-10mm为宜。1.2.9. 氩气流量的选择与钨棒直径、喷咀大小及坡口尺寸有关，一般为8-14LMin。1.3. 焊接工艺1.3.1. 氩弧焊时，焊枪接负极，即应采用正接法。1.3.2. 根据钢材种类、工件厚度、焊接方法和工艺评定确定焊件的预热温度。进行氩弧焊时，可适当降低预热温度，一般可降低50。预热温度应均匀，并有一定的加热宽度，一般坡口每侧50mm。1.3.3. 中、高合金钢焊接时，打底焊道的管内应充氩气保护，以保证焊缝根部成形。1.3.4. 点固焊所用的焊接材料、焊接工艺

5、须与正式施焊相同。点焊位置以便于施焊和保证质量为原则。焊点可以有一处或两处，焊点长度为10mm左右，厚度2mm左右。点焊后应进行检查，如有缺陷，必须彻底清除，然后才能进行下道焊接。1.3.5. 焊接引弧应在坡口内，禁止在工件外表面随意引弧。也不得在合金钢的外表面随意焊接支撑物，如有必要焊接支撑物时，焊接完成后应将焊点打磨干净。1.3.6. 管子手工钨极氩弧焊的焊接规范见下表。焊丝直径（mm）钨棒直径（mm）喷咀内径（mm）氩气流量（L/Min）焊接电流（A）2.02.58一108一1280-1102.52.58一108一12100-1203.02.58一1010一14120-1501.3.7.

6、 打底焊时，填丝方式可采用外填丝方法或内填丝方法，以保证根部焊接质量为原则。壁厚大于35mm时，氩弧打底厚度应不小于3mm。1.3.8. 对水平固定管子的焊接方向一般采用向上焊接。但焊枪与施焊处切面夹角始终应保持在80±5°的范围，以确保氩气的保护效果。如遇位置困难时，也可适当调整。1.3.9. 送丝方法，可以采用连续送丝，也可采用断续送丝，但焊丝熔化端必须始终置于氩气保护区内。1.3.10. 施焊过程中必须保证坡口、接头焊缝金属、底层焊缝金属充分熔化，防止出现未熔合缺陷。1.3.11. 如遇夹钨时，应立即停焊，消除夹钨缺陷后方可继续施焊。1.3.12. 施焊过程中的任何一

7、次停弧，均应将弧坑填满，收弧处要盖过接头5mm以上，防止产生弧坑缩孔或弧坑裂纹缺陷。1.3.13. 必要时，应参照焊接热处理作业指导书进行焊后热处理。2. 手工电弧焊施工方案2.1. 机具、材料2.1.1. 焊接设备可采用ZX7、ZX5系列或其他类型的手工直流焊机。2.1.2. 电焊钳应轻巧、更换焊条方便。连接焊钳的把线应选用25mm2的专用铜芯橡皮软线。2.1.3. 焊工应配备刨锤、扁铲、风钢锯条等清理工具，以及焊缝检测尺等专用工具。2.1.4. 焊接所用的焊条，应有制造厂的质量证明书，质量符合有关标准的要求。2.1.5. 焊条的选用应根据母材的化学成分、机械性能及使用条件等综合考虑。2.1

8、.6. 异种钢焊接时，当两侧均非奥氏体不锈钢时，焊条的选用一般按合金含量低的一侧或介于两者的中间；两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条。常用焊条见下表。钢号2015CrMo12Cr1MoV钢10210CrMo91020J50715CrMoR207R30712Cr1MovR307R307R317钢102R307R307R317R34710CrMo910R307R307R317R407R4072.2. 焊前准备2.2.1. 焊口位置的设置应避开应力集中区，便于施焊和热处理。2.2.2. 管道对接焊口中心线距管道弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm（成型管件除外）；与支吊架边

9、缘不小于50mm；管接头和仪表插座，一般不应设置在焊缝或热影响区；两对接焊口中心距离不小于管子外径，且不小于150mm。2.2.3. 焊接坡口型式和尺寸按能够保证焊接质量、填充金属量少，改善劳动条件、便于操作、减少变形，适应探伤要求等进行选择。2.2.4. 壁厚16mm以下，选V型坡口；16-60mm，选U型坡口或双V型坡口；大于60mm，选U型坡口或综合型坡口。详见DL5007-92。2.2.5. 管材的下料和坡口加工，宜采用机械方法。若用热切割方法下料时，须留有加工余量，以消除淬硬层或过热金属。2.2.6. 施焊前，应将坡口及其两侧不小于10-15mm范围内管子的内外壁清理干净，应去除油、

10、漆、锈等污物，直至露出金属光泽。2.2.7. 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度f不得超过下表之规定。管子外径f（mm）600.5>60-1591>159-2191.5>21922.2.8. 焊件对口应内壁齐平，如有错口，错口值不应超过壁厚的10，且不大于1mm。2.2.9. 对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10，且不大于3mm。2.2.10. 除设计规定的冷拉焊口外，禁止强力对口。2.2.11. 焊接场所必须采取防风、防雨措施，管内不得有穿膛风。2.2.12. 焊口局部间隙过大时，应进行修理，严禁在间隙内加填塞物。2.2.13. 焊条应存放在干燥、通风良好，温

11、度大于5，且相对空气湿度小于60的库房内。2.2.14. 焊条在使用前，应按照说明书的要求进行烘焙。一般碱性焊条的烘焙温度300-400，恒温1-2小时；酸性焊条的烘焙温度100-200。烘好的焊条应放置在100的恒温箱内，施焊时放入保温筒内，随用随取。2.2.15. 焊条的重复烘焙次数不得超过两次。存放一年以上的焊条，焊接重要部件时，如对其质量发生怀疑，应进行鉴定，符合要求后方可使用。2.2.16. 合格焊工在施焊锅炉受热面管子前，应进行与实际条件相近的模拟性练习，方可正式焊接。2.3. 焊接工艺2.3.1. 根据钢材种类、工件厚度和工艺评定确定焊件的预热温度。预热温度应均匀，并有一定的加热

12、宽度，一般坡口每侧5倍以上的壁厚。2.3.2. 当管子外径大于219mm或壁厚大于20mm时，应采用电加热预热。2.3.3. 中、高合金钢焊接时，打底焊道的管内应充氩气保护，以保证焊缝根部成形和质量。2.3.4. 如根层是氩弧打底，应及时进行次层焊接，且在进行手工电弧焊时要选用小的焊接线能量，切忌烧穿打底层。2.3.5. 点固焊所用的焊接材料、焊接工艺须与正式施焊相同。点焊位置以便于施焊和保证质量为原则。焊点可以有一处或两处，焊点长度为10mm左右，厚度2mm左右。2.3.6. 点焊后应进行检查，如有缺陷，必须彻底清除，然后才能进行下道焊接。2.3.7. 焊接引弧应在坡口内，严格禁止在工件外表

13、面随意引弧。也不得在合金钢的外表面随意焊接支撑物，如有必要焊接支撑物时，焊接完成后应将焊点打磨干净。2.3.8. 为减少焊接应力与变形，直径大于194mm的管道焊口应采用两人对称焊。2.3.9. 施焊过程中必须注意接头和收弧处的质量，接头应熔合良好，外观齐平；收弧时，应将熔池填满，不得留有弧坑。2.3.10. 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，各层的接头应错开10mm以上。每道、每层焊完后，焊工应认真清理焊渣，进行检查，合格后方可进行次层焊接。2.3.11. 管道施焊应力求一次连续完成，不应中断，并注意保持层间温度。厚度大于35mm的焊件，焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加1mm；单焊到宽度不

14、大于所用焊条直径的5倍。2.3.12. 表层焊接应注意线能量和运条方法的选用，避免产生咬边缺陷，注意焊缝应成形美观。2.3.13. 必要时，应参照焊接热处理作业指导书进行焊后热处理。3. 焊接热处理施工方案3.1. 加热方法3.1.1. 热处理加热方法的选择以实现均匀加热为目的，力求焊件内外壁和焊缝两侧温度均匀。恒温时，在加热范围内任意两点的温差不大于50。3.1.2. 火焰加热仅限于壁厚在10mm以下的管件，或不能够进行电加热的场合。主要应避免局部过热。3.1.3. 参照小径薄壁管与火焰加热热处理作业指导书执行。3.1.4. 壁厚大于10mm时，选用远红外电加热。当管子外径大于219mm或壁

15、厚大于等于20mm时，预热也采用远红外电加热。3.1.5. 对外径大于400mm的水平管子，宜采用片状加热器分上下温区单独控温，以减小上下部分的温差。对整组使用的加热器，在使用前应进行筛选，尽可能使用功率相同的加热器为一组。3.1.6. 热处理测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。所用的热电偶、测温仪表、记录仪表应按规定进行校验。3.1.7. 热处理用的保温材料应有良好的保温性能，并且对人体健康、对加热器无损坏，最好能多次使用。3.2. 热处理工艺3.2.1. 焊前预热预热的目的是为了降低焊接应力，降低焊接接头的冷裂纹敏感性。焊前预热的温度应按照工艺评定、焊件厚度、焊件材质、焊接方法综合考虑。

16、预热温度的选择应符合下列规定：3.2.1.1. 壁厚大于或等于6mm的合金钢管子管件和大厚度板件在负温下焊接，实际预热温度应比表中温度高20-50。3.2.1.2. 壁厚小于6mm的低合金钢管子和壁厚大于15mm的碳素钢管子，在负温下焊接，也应适当预热。3.2.1.3. 异种钢焊接，应按焊接性较差或合金成分高的一侧选取预热温度。3.2.1.4. 接管座与主管的焊接，应以主管规定的预热温度为准。3.2.1.5. 承压件与非承压件的焊接，应以承压件的温度预热。A. 预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的3倍。B. 热电偶应与工件真实接触，以保证测温准确。应避免焊渣飞溅损坏热电偶。C. 施焊过

17、程中，应保证层间温度不低于预热温度的下限，且不高于400。3.2.2. 后热处理对大厚度的有冷裂倾向的焊件，当不能一次连续焊接完毕时，或由于工艺要求需要进行中间探伤检查时，应进行后热处理。后热处理工艺为：300-350，恒温2-4小时。3.2.3. 焊后热处理焊后热处理的目的是为了降低焊接接头的应力，改善焊缝的组织和性能。焊后热处理一般为高温回火。3.2.3.1. 下列焊件应进行焊后热处理：A. 壁厚大于30mm的碳素钢管子管件。B. 壁厚大于32mm的碳素钢容器。C. 壁厚大于28mm的普通低合金钢容器。D. 焊接工艺评定确定需作热处理的焊件。3.2.3.2. 同时满足下列条件的部件可免作热

18、处理：A. 采用氩弧打底或低氢型焊条。B. 焊前预热，焊后缓冷。C. 壁厚小于或等于10mm，管径小于或等于108mm的15CrMo、12Cr2Mo钢管子；热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不少于3倍壁厚。且不少于60mm。D. 壁厚小于或等于8mm，管径小于或等于108mm的12Cr1MoV钢管子；热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不少于5倍壁厚，保温厚度应根据实际情况而定，一般为50-80mm。E. 壁厚小于或等于6mm，管径小于或等于63mm的12Cr2MoWVB钢管子。热电偶测点应不少于两点。水平管道的热电偶应上下对称布置，应保证热电偶与工件的真正接触。热电偶冷端应用相应的补偿导线引至温度恒定的地方，或接到