某标准件制造公司生产现场改善

1、浙江省标准件某制造公司生产现场改善摘要现场是指企业为顾客设计、生产、销售产品和服务以及与顾客交流的地方，现场为企业创造附加值，是企业生产管理的载体和基础。狭义的现场是指制造产品或提供服务的地方。现场管理涉及企业各方面的管理工作，它最大限度的激活人、物、设备的作用，在保证质量的前提下，每道工序追求高效率化。现场改善意为对现场进行改善和优化。改善过程是发现问题，查找发生原因，找到解决方案的过程，是持续不断、反复进行的改进过程。浙江省标准件某制造公司现在主要生产汽车零部件，本文将利用精益生产和工业工程等相关知识对现场进行改善。关键词：现场 精益生产 5S1. 我国现场管理的现状1.1 现场和现场管理

2、所谓现场，就是指企业为顾客设计、生产和销售产品和服务以及与顾客交流的地方、现场为企业创造出附加值，是企业活动最活跃的地方。从产品设计到生产及销售的整个过程都是现场，也就都有现场管理，企业的每一个部门都与顾客的需求有这密切的联系。现场管理是现代企业管理的有机组成部分，它是运用科学的管理思想、管理模式，对现场的各种要素进行合理配置和优化组合的状态过程，以有限的资源获得最佳的经济效益，从而维持企业的正常运作。现场在企业扮演主要角色，他的重要性体现在：A.现场能直接创造效益。现场时产品开发和生产的场所，企业也正是从现场获得产品的附加值而在社会上生存和发展。B.现场能提供大量的信息。提到现场管理，就需要

3、到现场获得信息，现场同时也是问题的来源，出现问题如不及时采取对应的措施，生产就会出现问题，了解现状即是了解问题的根源，这样才能进行合理改善。C.现场能反映出员工的思想动态。员工的积极性决定生产的效率。总之深入现场才能把握企业的生产运作的好坏程度，才能认识问题，从而提出问题，解决问题。如今我国企业出现的一些现场管理弊端主要是由于三个方面造成：（1）旧体制不能及时更新；（2）管理观念守旧；（3）企业管理人员的知识老化。1.2 本文主要研究内容本学期课程精益生产主要内容是一种在为了终端消费者创造经济价值同时，考虑满足任何目标中资源开销浪费的一种生产理念，目的是消除生产中的资源浪费。以浙江省标准件某制

4、造公司的生产车间进行为研究对象，目标是利用5S方法改善生产车间的杂乱差现状，提高生产效率，具体内容如下：（1）学会理解5S的管理方法；（2）了解该公司标准件的设计过程进行加工机床的优化；（3）深入企业现场，针对所看到的问题，发现并解决实际问题。2浙江省标准件某制造公司生产现场现状分析2.1 浙江省标准件某制造公司简介浙江省标准件某制造公司成立于2005年，位于浙江省嘉兴市，其主要产品为螺栓、螺母。浙江省标准件某制造公司经过多年的快速发展，规模不断扩大，先后引进了日本、台湾的多种先进设备，还拥有大批的熟练员工，但随着公司的不断扩大，一些问题也随即暴露出来。2.2 浙江省标准件某制造公司生产现场现

5、状分析 通过对浙江省标准件某制造公司生产现场的分析，发现以下诸多问题：浙江省标准件某制造公司生产现场杂物过多堆放，不常用的物品与工具等混在一起，使得宽敞的工作场所愈加窄小；其生产现场必需品摆放杂乱无章，无明确标识；浙江省标准件某制造公司生产现场组别分类太多，环境卫生较差，油污较多；浙江省标准件某制造公司员工缺乏自主清洁自主整理整顿的思想理念；公司多数加工机床都是进口，公司内部没有专业的维修团队，不能及时机床的修整；公司机床的加工噪音过大，影响员工的工作环境，这是需要改进的方面。通过对浙江省标准件某制造公司某条生产线上，该公司主要针对客户的大批大量订购，一般客户需求量都在十万个及以上，而且交货期

6、时间较短，按照每个作业员一天的劳动产量进行计算，可得出目前浙江省标准件某制造公司这条生产线的生产率。目前，在某条生产线上，1个作业员一天实际劳动时间8h生产M8螺母标准间38400个，其生产率=38400件÷1人÷8h=4800个（人· h），还远远不能满足客户的大批大量订购。图1 改善前车间布局3浙江省标准件某制造公司生产现场改善通过对浙江省标准件某制造公司生产现场现状的分析可知，浙江省标准件某制造公司生产现场环境较差，原料成品随意堆放，工具没有统一合理的放置管理等。本文将利用5S方法对浙江省标准件某制造公司生产现场进行改善3.1 5S5S起源于日本，是指在生产

7、现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业一种独特的管理办法。5S在塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。5S是指日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）这五个单词。5S是企业管理和现场改善的基础，因其简单、有效，被认为是提升现场管理水平的第一步。实施5S活动，可以在品种、质量、成本、交货期以及安全等方面发挥作用。多品种：5S可以减少寻找模具、夹具、工具和刃具的时间，从而可以缩短作业转换的

8、时间，有利于实现多品种生产的要求。高品质：品质是指产品性价比的高低，是产品本身所固有的特性。好的品质是赢得顾客信赖的基础。5S能确保生产过程的迅速化，规范化，能十分有效的为好的品质打下坚实的基础。低成本：5S的推动能减少库存量和各种浪费，避免不均衡，大幅度的提高效率，从而达到成本的最优化。短交货期：交货期体现了公司响应市场需求的能力。为了适应社会发展的需要，越来越多的企业从大批量生产转向多品种少批量生产。品种增加管理难度加大，各种错误率增大。5S是一种有效的预防方法，能及时的发现异常，减少问题的发生，保证快速、准时交货。高安全：通过实施5S活动，可使工作场所干净整洁，物品摆放井然有序，通道顺畅

9、，就能很好的避免意外事故的发生。5S最终要达到的八大目的：缩短作业周期，确保交货期、降低生产成本、改善零件在库周转率、促成效率的提高、保障契约安全生产、减少甚至消除故障、组织活力化，改善员工精神面貌、改善和提高企业形象。（1） 整理：整理是明确区分要与不要的物品，去掉不要的物品，保管要的物品。整理的目的是腾出空间，防止误用以及塑造清爽的工作场所。整理的作用是能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率、减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量、消除混杂材料的差错、有利于减少库存，节约资金、使员工心情舒畅，工作热情高涨。（2） 整顿：整顿是将必需品依照规定的位置整齐摆放，明确标识。整顿的目的

10、是消除寻找的浪费、工作场所清楚明了、整整齐齐的工作环境以及消除过多的积压物品。整顿的作用是提高工作效率，缩短工序转换时间和作业准备时间、异常情况（如丢失、损坏）能马上发现、非担当者的其他人员也能明白要求和做法、不同的人去做，结果应是一样的。总之，整顿就是一门摆放和标识的技术。（3） 清扫：清扫是将工作场所（机器设备）内看得见和看不见的地方清扫干净，是破旧复原如新，并保持干净亮丽。清扫的目的是保持令人愉快，干净亮丽的环境、减少脏污对品质的影响以及减少伤害事故。清扫的作用是使质量保持稳定，维持仪器及设备的精度，维持机器设备的稳定性，减少故障发生以及创造清洁的工作场所。（4） 清洁：清洁是维持整理、

11、整顿、清扫所取得的成果，形成制度化和规范化，继续保持现场及所有设备等的清洁。即清洁就是认真做好前面的3S工作，并进行保持，将上面3S实施的做法制度化、标准化，并贯彻执行。清洁的作用是保持现场、设备等的清洁，是异常现象显现化（易发现），并做到异常时的对策、办法可视化，创造舒适的工作条件。（5） 修养：修养就是使每位员工都养成良好的生活和工作习惯，自觉遵守规章制度，工作积极主动。修养是从遵守公司经营方针、基本规则出发，遵守工作规章、纪律，以创造舒适有序的工作环境；遵守4S基准，以提高劳动生产率。修养的作用为营造团队精神，强化人与人（内外）之间相互信赖的关系，提高客户及员工满意度。3.2 利用5S对

12、浙江省标准件某制造公司现场进行改善（1）整理：针对浙江省标准件某制造公司生产现场杂物过多堆放，不常用的物品与工具等混在一起，使得宽敞的工作场所愈加窄小的现状进行整理，实施要领如下：对工作场所全面检查，包括看得见和看不见的地方、制定“要”和“不要”的判别基准、按基准清除不要的物品。整理需要有“舍弃”的智慧，重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原使用价值”。 整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，整理贵在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所以整理是一个循环的工作，需要随时进行。（2）整顿：针对浙江省标准件某制造公司生产现场必需品摆放杂乱无章，无明确标识

13、的现状进行整顿。整顿重点为必需品的分类、依使用频率决定放置位置与放置量、决定放置方式、放置区域定位画线以及决定每个放置区物品之责任管理者。具体实施要领如下：落实“整理”工作，确定放置场所，放置场所的标记，在所放置的物品上标上标记，标上物品种类的名称、编号，在作业指导书、工序转换指示图、检查表等各产品、工序的指示资料中要明确记录放置场所，日常的检查、指正和复位等。要明确“3要素”原则：场所、方法和标示。并要明确“3定”原则，具体包括：定点，即放在哪里合适；定容，即用什么容器、颜色；定量，即规定合适的数量。这样就能做到将寻找时间减少为零，有异常能马上发现，其他人员也能明白要求和做法，实现标准化、统

14、一化。（3）清扫：针对浙江省标准件某制造公司生产现场环境卫生较差，油污较多的现状进行清扫。清扫的重点为规划清扫责任区域、管理者示范，树立样板、进行例行扫除、调查污染源以及污染源对策、建立清扫基准，规范活动。清扫的实施要领如下：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘，清除常年堆积的灰尘污垢，不留死角。清扫、检查机器设备，设备每天都要保持一尘不染、干干净净的状态。对清扫过程中发现的问题，要及时进行整修。污垢的发生源，主要是“跑、冒、滴、漏”等原因所造成的。通过清扫可以发现这些污垢的发展源，可从源头去解决问题，将污垢从根本上灭绝。将清扫责任化、制度化，对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，同时，还需

15、制定清扫的标准，作为作业的规范。（4）清洁：在落实前3项的基础上，在浙江省标准件某制造公司生产现场还需进行清洁管理。要维持整理、整顿、清扫所取得的成果，继续保持现场及所有设备等的清洁。这样可使异常现象容易发现。并针对问题点实施对策，作成问题改善对策书，对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论，制定各类标准书，特别是有关安全和质量方面。（5）修养：从浙江省标准件某制造公司经营方针、基本规则出发，遵守工作规章、纪律，以创造舒适有序的工作环境；遵守4S基准，以提高劳动生产率。每位员工都要养成良好的生活和工作习惯。（6）改进：浙江省标准件某制造公司落实5S工作项目过程中注重加工机床的改善，以最大化的

16、提高生产效率，螺母的生产主要依靠模具与冲头之间的挤压形成，模具与冲头的制造精确性与耐用性决定了螺母的合格率，并在此基础上提高生产效率。解决办法主要引进人才，并从机械结构中入手，对机床的加工进行了解并提出可行方案，例如制造双排冲头与模具，可以大大提高一次性的生产效率，但同时也要注重精确性。（7）解决噪音：减少组别的分类，设计先进的机床，采用较强隔音材质的隔板，将噪音比较大的区域实行特别隔离，机床噪音区尽量与机床操作区进行隔音板的隔离，把作业人员从噪音区隔离出来，在安静的环境下工作，能够调动作业人员的积极性，从而增加生产效率。与改善之前的同一条生产线的生产率进行对比，减少了组别的分类，改善了机床的

17、内部结构，提高效率一倍，并在每一组设置废品分类回收站，方便回收人员回收，采用较强隔音材质的隔板对车间进行分离，得到良好的工作环境，通过对浙江省标准件某制造公司生产现场的改善，在同一条生产线上，依旧通过使用每个作业员一天的劳动产量进行计算，可得出改善后浙江省标准件某制造公司同一条生产线的生产率。改善后，在同一条生产线上，从加工机床加工半成品螺母，再经过抛光处理，在经过攻牙，最后一步包装，每个作业员一天实际劳动时间8h生产M8螺母产品57600个，其生产率=57600个÷1人÷8h=7200个（人· h），改善后车间布置如图2所示。图2 改善后车间布置4. 结论本文研

18、究对象为某标准件制造企业浙江省标准件某制造公司的生产现场，介绍了现场与现场管理的相关知识，作为精益生产的管理方法，能够在企业的运作过程中得到很大的帮助，本文主要运用5S的方法实现企业现场管理，利用整理、整顿、清扫、清洁以及修养五个关键要素来对其生产现场的诸多问题进行改善。改善机床的内部构造大大提高在单位时间内的生产效率，并改善工作的生产环境，把作业人员与噪音区域隔离开来，通过对比改善前后浙江省标准件某制造公司某生产线的生产率可以显示出改善的成果。改善前其生产率为4800个（人· h），改善后其生产率为7200个（人· h），可以看出其生产率有了明显的提升。通过本文的研究，可得出结论：生产现场的改善潜力较大，生产现场的改善对于生产率的提升有密切关系，5S在现场改善、塑造企业形象、降低成本、准时交货、高度的标准化、创造良好的工作场所等方面具有巨大作用，同时要求螺母产品生产跟踪检查，责任到人，对产品的关键部位要特殊交待质检部门。对机床要从使用性能，操作便利及提高效率等方面下功夫，制定屏蔽考核的标准与措施，提高维修质量，限制维修时间，做到标准化保养，提高生产效率。对于5S的现场管理方法，长期坚持将为公司产生巨大的良好形象与经济利益。参考文献1 大野耐一. 丰田生产方式M. 谢克俭，等译. 北京：