质量通病治理实施方案和治理措施

1、质量通病治理实 施方案和治理措施有限公司工程项目部质量通病治理实施方案和 治理措 施我单位公司在建项目 为 ，该项目在涉及质 量通 病方面主要有路基 回填，路面工程 质量，以及混凝土浇筑、振捣、养护、外观 质量等。我单位 根据该项目实 际情况选定路面工程为质量通 病治理典型示范 项目。一、质量管理通 病治 理措施：（一 ） 落实各项施工 工 序责 任人，投 入 有经 验的管 理和技术人员，管理到 位。（二 ） 根据单位自身 实 际情 况合理编 写 专项 施工方 案 ，具体到每一个施 工环节，施工方 案编写完成后 ，严格按照专项施工方案 施工，并切实做 好施工技术交底工作。（三 ） 提高试验检测

2、 工作的 规范性， 做好每 一项试 验的每一个细节，提 高试验数据的 准 确性 ，以保 证试验数据能够指导生产。二、施工工艺 通 病实 施方案和治 理措施：（一）路基回 填（ 1）控制路基以 及台 背回填 材 料，选用石渣最 大粒径不超过 15cm 材 料 回填 路堤， 最 大粒径不超过10cm 材料回填路床，并保证 石料 强度。台背 回填选用最 大粒径不超过5cm 的级配砂 砾等透水性材料 ，以免水流下侵 。（ 2）处理好原 地 基， 基底应在 填筑前进行压实 ，并 保证压实度符合要求 。台背回填前应 做好临时排水工程，并对地基进行加固处 理，采用扩大基 础等以保证地基的稳定性，防止水流冲刷

3、 。（ 3）路基回填采 用分 层压实 法 ，自下而上水平 分层 ，逐层填筑，逐层压 实。严格控制每 一层的回填厚度不超过20cm， 同时 每一层回 填完成 后，进 行沉降量检测， 保证路基回填的稳定 性。对于台背回 填，保证每一层的压实度96%。（ 4）台背回填每 一层 压实达 到 要求，可以较好 的防 止填土压缩和自然沉 陷引起的沉降， 从而减少桥台 的刚性与台背的柔性之间的 裂缝，有效的减 轻桥头跳车。程 质量 平整度、 厚 度、 强度（ 1）路面平整度I 、从基层抓起提 高路 面平整度 , 基层顶面平整度 不好 直接影响到沥青面层 的平整度，由于 基层顶面的不平将会造成沥青路面厚度 的不

4、均匀，也就 是沥青面层的 松浦系数不是一个确定值 ，所以压路机碾 压后达不到良好的平整度1）利用摊铺机摊 铺基 层，摊 铺 机振捣频率控制 一致 ，保证摊铺平整。2）加强质量控制 提 高基 层的平整 度 ，避 免基层 顶面发 生离析。3）严格控制拌合料 含水量以及拌合 料细集料含泥量，防止胶轮碾压形 成车 辙4）对于每一作业段 之间接头以及压 路机分段碾压形成的接头精细控制 ，接头处除去骨 料以细集料填补，保证碾压完毕的平整 度。5）及时清理干 净 摊铺 机履带 处所由于合斗所散 落的 拌合料，防止摊铺机行进至此处基层顶出现小辙 。6）基层摊铺完成 后立即进行养护，并进行交 通 封闭 ， 防止

5、车辆过多形 成车辙。7）减少钢丝架设 过程 中产生的 误差，钢丝绳两 侧用 紧线器拉紧，确保 固定钢钎中间的 钢丝绳不产生过大的挠度，并尽量保证 钢丝绳顺直平滑 ，尽量保证摊铺中的传感器的滑杆与钢 丝绳的接触点不 变，在施工中 安排辅助人员看管传感器 ，防止传感器脱 落或行人碰落钢丝绳等现象发生。11. 沥青摊铺路面 控制1) 保证摊铺机熨平 板的温度，防止 摊铺机起步时 出现“拉毛”现象。2) 运料车驾驶员卸 料时，不得撞击 摊铺机，并与摊铺机保持同向移动 。3) 摊铺机速度保持 均匀 ，摊铺速 度 的不 稳定会 导 致摊铺层初始密度不 均匀 ，从而引 起碾压 后局部 厚度的变化影响平整度4

6、) 当天碾压的尚 未 冷却 的沥青面 层 上， 不得停 放机械及其他车辆， 并 防止 矿料、油 料和其 它杂物 撒落在沥 青面层上。5) 在每辆车卸料之 间，不要完全用 完受料斗中的 混合料，留少部分混 合料在受料斗中 ，尽量减少将侧板翻起来的数次，一 般受料斗两侧的 混合料含粗料较多，另一辆料车应立 即卸料与受料斗 中所剩下的混合料一起输运到分料室 ，螺旋分料器可使新旧混合料较好的拌合，防止粗料 集中形成离析。6) 摊铺机横向接缝 时，应将接缝冲 洗干净并用鼓风机吹干，涂上少层粘性沥青，起步后人工把接缝处的粗料刮去，并用细 料填补。接缝碾压采用钢轮压路机进行斜横向压实。2)路面厚度1 )铺筑

7、试验段精 确测 量基层 以 及面层料的松铺 系数，并在施工过程中 按 照一 定频率复 查 ，并 保证在 施工过程中混合料的稳定以 及 摊铺 的均匀性 ， 防止 路面松 铺 系数发生变化。2 )基层摊铺时应 在两 侧堆积 压边土，尽量减少路两 边的结构层被挤压向外跑的情况出现 .3 ）施工人员应记住 摊铺时路面厚度及位置，通过做压实度以及取芯等方法来复核松铺系 数是否准确。4 ）通过总量法控制 ，计算每个工作 日内的混合料 总量以及综合摊铺面积，根据试验室试 验的密度进行计算，结果是否符合。5 ）保证路面平整 度， 减少摊 铺 时产生的厚度不 均匀 。3）路面强度6 ）严格控制原材 料进 场，提

8、 高 原材料检测频率 ，坚 决禁止不合格以及规 格变 异的原材 料 进场 。并根 据进场的原材料做出强度合格 的配 合比。2 ）稳定土拌合站在 出料前必须进行标定，保证每个料斗的承重及流速，以 保证出料与配合 比的一致性。3 ）级配筛分结果需 保证与配合比设计级配基本保持一致，配合比设计时应 尽量偏粗，防止 混合料偏细影 响强度以及后期出现裂缝。 因为材料本身具 有部分含水量 ，细集料容易粘附在粗集料 表面，筛分必须 采用水洗，防止筛分结果出现偏差。取料 时应在机组正常 运转时停下， 在传送带上取同一截面拌合 料，并按照四分 法正确取料。4 ）保持稳定土拌 合站的稳定 性 ，尽量减少拌合 站的

9、 一开一停所产生的水泥 剂量不稳定的拌 合料。水泥剂 量检测频率满足规范要求， 应特别注意取料 时的粒料均匀 性，与做水泥剂量曲线时一致，并应尽量多 取。按时复核水泥剂量曲线，防止因更换化学试剂或别的 原因产生的变化。 5）控制拌合料 含 水量 ，现在 大 部分稳定土拌合 站还 是通过人工控制水阀来控制水量的大小 ，应考虑运载过程、碾压时间以及时间、天气变化来合理 控制含水量， 形成一套有效的体制，防止水量过大形成局 部翻浆或者水量过少压实时顶面松散，影响整体强度。测 定含水量时也应注意粒料的均匀性，粗集料的含量与细集 料的含量应与配合比时一致，方能测出准确的含水量。6 ）加强控制路面 碾压

10、过程中 的压实度，在做配 合比 击实试验时应控制好每一个细节，以保 证最大干密度 以及最佳含水量的准确性，同时灌砂筒以及 标准砂在试验前应先进行精确的标定。只有保证前期数据 的准确性，方 能保证压实度检测的精确。在灌砂法做压实 度时，坑洞应尽量保证上下一致，防止上粗下细。含水量 应及时准确检测，不可用最佳含水量代替。7 ）试验室制作无 侧限 抗压试件 ，应尽量与施工 现场 保持一致。试件制作完成时所用的应力应与现场压路机结合，脱模后质量以及高度应及时检测，防止出现变异数据。试件吸水量应与以前较成功配合比比较，确定试件是否空隙率过高。8 ）基层碾压完 结 应稍 停一段时 间至路面保持湿 润时 撒

11、布乳化沥青进行养生 ，撒布车应撒布到边，撒不到 的地方应用人工撒布。养生 过程中禁止任何车辆以及行人通过，防止对路面强度及平 整度产生影响。三、混凝土浇 筑 、振 捣和养护 不规范（一）浇筑顺序1、现象：浇筑不 按施 工方案规 定的顺序进行， 造成 模板变形，拱架或支架 位移；浇筑分 层 过厚 或分层 倾斜，影响振捣效果等。2、危害：浇筑顺 序失 误，轻 者影响混凝土的 捣 固效 果，重者造成模板、支 架、拱架超出设 计或方案预计的变形或位移，使混凝土构件或 结构开裂，甚至 发生断裂、倒塌。3、防治方法：（ 1）对于现浇 梁 、拱 ，施工方 案中必须有包括 浇筑 顺序、浇筑中应注意问 题、浇筑

12、操作的 人员组织等内 容的专项浇筑方案；并应在施 工方案交底和工 序技术交底中强调浇筑顺序及注意事项。（ 2）浇筑中，指 定专人检查贯彻技术措施的落 实，并应有明确的分工及岗 位质 量责任 制 ， 浇筑 中 指挥 应 严格、有效。（ 3）要针对不同 浇筑对象，制 定科学的浇筑顺 序方案。要严格按预定浇 筑 顺序 进行施工 。（二）施工缝处 理1、现象：（ 1）施工缝的位置选 择失 当。（ 2）施工缝两侧新旧 混凝 土的衔接 处 治方 法失误 。（ 3）预制构件间 湿接 头浇筑 方法失当。2、危害：由于施工 缝处 理失误， 混 凝土 的连续性 、整体性被破坏，成为 结 构或 裂断的薄 弱 环节

13、。3、预防措施：（ 1）桥梁结构的 施工缝必须以 对其强度与外观 损害最少的原则选择接缝位 置，接头方向应 与轴向压力方 向垂直。接头应尽量选在容易 操作的地方：在 垂直方向设接头，其位置应尽量避开截面突 变部分，防止应 力集中形成薄弱截面；预应力混凝土桥应避 免在较大弯矩处 及由于构造物形状而可能要受到干燥收缩引 起的二次应力作 用的截面。（ 2）水平施工缝 处为减小旧混 凝土的浮浆皮与 软弱砂浆层要严格控制混凝 土配合比和灌注 速度，保证其质量为内坚，外少浮浆，避免 接缝部位发生混 凝土离析；接缝表面应没有松动集料颗粒， 硬化后尽早用钢 丝刷将表面打毛，并在充分湿润状态下养生 ，浇筑新混凝

14、土 前应做好以下工作： 1）为消除模板 因 膨胀 或收缩原 因产生的变形， 重新 坚固模 板。2）用压缩空气或射 水清 除旧混凝 土 表面 杂物及 模板上粘着的灰浆。3）使旧混凝土表面 充分 吸水浸湿 ， 但无 多余水 分 。4）先灌注几厘米 厚的 水泥砂 浆 。浇筑新混凝土 时 ，要 充分振捣 施 工缝 两侧， 是相结合混凝土范围密实。为减 小新混凝土温差 ，采取将接缝新混凝土降温或旧混凝土升温 的办法。（ 3）对预制拼装 桥梁 上部机构 的湿接头，注意 受力 钢筋的位置应一致，块 件相互间位置要 准确，接合面要凿毛，接合面混凝土吸足水 分，然后浇筑接 头混凝土。湿接头部分不易过宽，否则易因

15、 新旧混凝土的干 燥收缩差而形成裂缝，所以应增设多些构筑 钢筋，并在混凝 土浇筑后充分湿润养护。（三）振捣中的 质量通病和防治I 振捣不足或 漏 振1、现象：（ 1 ）混凝土不密 实， 存在蜂 窝 、麻面甚至空 洞 现象 。（ 2 ）砂、石骨 料 在混 凝土表面 ，甚至在边、底 脚、 角落及 钢筋密集处露 出 钢筋 。2、危害：由于漏振 或振 捣不足， 混 凝土 结构不密 实，造成蜂窝、空洞、 露 筋等 质量问题 。3、预防措施：（ 1）注意掌握振 捣间 距：使插 入式振捣器的插 入点 间距不 超过其作用的 1.5 倍（ 方格形排列） 或 1.75倍 （交错 形排列 ）；平板振捣器应 分段 振

16、捣；附 着 式振 捣器安装 间距为1.01.5m。2）注意掌握插 入式 振捣器 操作方法：快插、 慢拔II 、过振1、现象：混凝土表 面出现鱼鳞纹， 甚至有轻微离 析为过振。2、危害：混凝土已 密实，进一步振 捣在混凝土面造成水泥浆与砂的分离， 使混 凝土外观 不 美观 。3、预防措施：（ 1）严格掌握振捣时 间和间距。（ 2）建立和健全岗位 责任制。III 、掏浆1、现象：截面积 较大 的墩柱 或 厚度较小，高 度 较大 的薄壁桥台台身，浇筑 混凝土时泌水 过 多， 并悬浮 在混凝土表面。2、危害：“掏浆” 将造 成下层水 泥 灰浆 浪费及 强度手影响，也造成人工的浪 费。3、预防措施：（

17、1）调整水泥混凝土 的配 合比，降 低 水灰 比，尽 量 减少影响和易性的水， 用外 掺减少剂 来 改善 和易性 。（ 2）使用泌水性小 的 水泥 ，严格控 制 搅拌 时的加水 量，有条件可掺入粉煤 灰或 塑化剂， 引 气剂 来减少 泌水。4、治理方法:（ 1）当出现需掏浆时 ，应 拌干硬性 同 强度 混凝土 ， 浇筑在原水泥浮浆层面 。（ 2）宜从上部采用 吸 管等 方法排除 泌 水， 然后再 振 捣一遍。（四）养护时质 量通 病和防治I 、干燥季节的 养 护1、现象：桥墩柱 、桥 台墙身 、 盖梁等不易养护 部位 不能保证混凝土硬化有 充足的湿润环境 ，或暴露在外，或虽有覆盖，但保湿方法不

18、当 ，混凝土表面时 干时湿。2、危害：由于混凝 土没 有相对潮 湿 的环 境，混 凝土强度易降低，并在混凝 土表面易产生干 缩裂缝。3、预防措施：（ 1）进行混凝土硬化 条件 知识的技 术 交底 教育， 提 高做好养护工作的自 觉 性， 强化养护 质 量责 任制。（ 2）在浇筑后57 天 内， 要采用行之 有效的方法 ， 保持混凝土表面连续潮湿。II 、炎热季节养 护1、现象和危害： 炎 热季 节混凝土 拌 合物 易早凝 ， 硬化后水分易遗失，造成 表面起砂。2、预防措施：（ 1）炎热季节 ， 选择 温度较 低 时间浇筑，使混 凝土 灌注温度低于 32， 并 多做 坍落度 试验，及时调整配 合

19、比 。（ 2 ）采用多种 方 式降 低温度 。（ 3）混凝土浇 筑 完， 表面应 立 即覆盖情节塑料 膜， 初凝后撤去塑料膜，用 浸湿的粗麻布覆 盖，经常洒水，保湿状态至少 7 天左右。 构 造物 竖直面拆 模 后， 宜立即 用 湿粗麻布把构件缠起来，麻布处整个用塑料膜 包紧，至少7 天保湿， 随后可用树脂类养生化合物喷涂。湿 养护不间断， 不得形成干湿循环。III 、寒冷季节 养 护1、现象和危害 ：（ 1）混凝土表面受冻变酥，减 少构件有效截面积。（ 2）裸露混凝土受冻，使混凝土丧失强度。（ 3）大体积混凝土或大型构件 出现裂纹。2、预防措施：（ 1）模板，特别是钢模板外面 有缠绕、覆盖草

20、垫、草帘或在双层模板中填 锯末等进行蓄热 ；结构物迎面风，搭设防风设施；混凝土浇 筑后应立即保温 防寒，为防弄脏表面，可覆盖一层塑料薄 膜 。（2）新浇筑混凝土与早已硬化部分的接合处1.5m范围内及外露粗钢筋或 其他铁件在1m左右范围都应适 当温度。（ 3）大体积混凝 土，虽水泥水化热较高，中心 附近温度很高，但表面必须 注意模板保温及 拆模后覆盖， 避免混凝土表层因温度低体积 膨胀小产生拉应 力而开裂。（ 4）大型预制构 件的蒸汽养护 ，要掌握好升、 降温的变化梯度及冷养时间，防止温度急剧变化形成裂纹。四、混凝土外观质量差形成原因（一）外观颜色不一致1、混凝土拌和物、 配合比、和易性 时而

21、变化；2、养护条件不完全 一致；（二）蜂窝（混凝土局部酥松，砂浆少石子多 ，石子之间形成蜂窝状的孔洞）1、混凝土搅拌时间 短，没有拌和均 匀，混凝土和 易性差，振捣不密实；2、混凝土浇注操作 不规范，下料不 当，使石子集 中，振不出水泥浆，造成 混凝土离析；3、混凝土一次下料 过多，没有分段 分层浇注，振捣不实或下料与振捣配合 不好，未及时振 捣又 下料， 因漏振而形成蜂窝；4、板空隙未堵好， 或模 板支设不 牢 固， 振捣混 凝土时模板移位，造成严重 漏浆或墙体烂根 ，形成蜂窝 ；5、混凝土配合比不 准确 ，或砂、 石 、水 泥计量 错误，或加水量不准，造成 砂浆少石子多；6、碎石、河砂级 配差 ，不便 于水泥砂浆充分包 裹， 形成蜂窝；（三）麻面（混 凝土表面局部缺 浆粗糙，或 有许多小凹坑，但无钢筋外漏）1、模板表面粗糙或 清理不干净，粘 有干硬水泥砂 浆等杂物，拆模时混凝土表 面被粘损，出现 麻面；2、钢模板脱模剂涂 刷不均匀或局部 漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引 起麻面；3、模板接缝拼装不 严密，浇注混凝 土时漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出 现麻面；4、混凝土振捣不密 实，混凝土中气 泡未派出，一部分气泡停留在模板表面，形成