现浇箱梁施工技术方案上报版doc

1、现浇箱梁施工技术方案一、工程设计概况本互通立交分别在S、Q、V、P、T、X匝道上设置有现浇钢筋混凝土箱梁或现浇预应力混凝土箱梁，各跨箱梁基本数据见现浇箱梁基本数据表。墩顶箱梁自重最大，通过计算各跨墩顶箱梁重量得出相应每延米恒载，取上跨中江高速公路箱梁恒载40KN/m、取其它各跨箱梁恒载38KN/m、施工人员、机械、材料荷载计3KN/m、振捣砼时对水平模板的施工荷载取2KN/m。二、现浇箱梁支架方案现浇箱梁支架采用WDJ型483.5mmA3碗扣脚手架，支架系统由下而上依次为：支撑架基础、48碗扣脚手支架、顶托、分配梁。支架采用碗扣式钢管架，立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m、几种，立杆接长

2、错开布置，顶杆长度为1.5m、1.2 m 、0.9m，横杆采用0.9m、0.6m、0.3m 三种组成，顶底托采用可调托撑。支架型号如下表:构件名称品种长度（mm）重量（Kg）立杆LG-300300017.31LG-240240014.02LG-180180010.67顶杆DG-15015008.7DG-12012006.65DG-909005.5立杆垫座DZ-11.7立杆可调座TZ-210.1立杆粗细调座TZ-36.1横杆HG-240240019.3HG-180180015.3HG-120120011.3HG-909007.8HG-606006.85HG-303005.9斜杆XG-300300

3、08.6XG-25525507.5XG-21621606.6XG-16916905.4可调横托撑HC-17.3横托撑HC-23.6托撑TC-24.1可调托撑TC-18.7上跨中江高速公路箱梁支架下设置门洞，门洞净高与净宽4.5米,门洞设置见跨中江高速公路门洞、支架布置示意图。1、支架布置主要依据以下原则：（1）所有区域支架步距（即层距）均为1.2m；（2）横桥向间距：翼板、一般结构区底板立杆按0.9m 横向间距进行布置；边腹板及中腹板处立杆横向间距按0.6m 进行布置；（3）纵桥向间距：无盖梁柱式墩横隔板处立杆按0.6m纵向间距进行布置；延桥梁方向桥墩左右各6m 范围内立杆按0.6m纵向间距进

4、行布置；一般结构区底板立杆按0.9m 纵向间距进行布置；（4）支架外围四周设剪刀撑，内部沿桥梁纵向每4排立杆搭设一排横向剪刀撑，横向剪刀撑间距不大于5m，支架高度通过可调托座和可调底座调节。2、支架布设注意事项如下：（1）当立杆基底间的高差大于60cm 时，则可用立杆错节来调整。（2）立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m 和3.0m 的立杆错开布置，往上则均采用3.0m 的立杆，至顶层再用1.5m 和0.9m两种长度的顶杆找平。（3）立杆的垂直度应严格加以控制：全高的垂直偏差应不大于5cm。（4）脚手架拼装到35 层高时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个

5、检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和用薄钢板调整垫实。（5）斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。（6）斜撑杆的布置密度为整架面积的1/21/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。三、支架设计验算1、设计荷载 模板自重：模板采用16mm厚竹胶板，竹胶板900950kg/m3，每平方米重950kg/1000mm16mm=15.2kg，即0.152KN/m2，可忽略不计； 新浇混凝土重量：26KN/m3 施工荷载（施工

6、人员、机具，堆放荷载）：3KN/ m2； 支架自重： 倾倒混凝土时产生的冲击荷载：按2KN/ m2； 振捣混凝土时产生的荷载：按2KN/ m2；2、支架初步设计根据设计图纸和荷载情况，设计采用碗扣支架，纵向间距为0.6m，水平杆步距仍为1.2m；底模横桥向承重方木采用10cm10cm方木，承重方木中心间距为0.9m，顺桥向分布方木采用20cm5cm方木， 分布方木中心间距为0.3m，底模采用16mm厚竹胶板；为保证满堂支架整体稳定，在箱梁下每四排立柱设置一排横桥向剪刀撑，每三排立柱设置一排顺桥向剪刀撑。跨中江高速公路门洞净空450*450cm，下部用C20号砼基础、上置贝雷架，贝雷上用40号工

7、字钢跨越（见附图），工字钢上再搭设支架及模板。 (1)竹胶板底模板计算经对标段各匝道各现浇箱梁进行计算，箱梁每平米最大荷载q=40kn/m2，模板宽度按0.3m计算,模板跨径按0.6m计算,模板厚度0.016m计算, 经查竹胶板允许应力=70Mp.模板上每米荷载: 模板跨中弯矩: 模板抵抗矩: 应力: 模板惯性矩: 模板挠度: 符合要求。(2)上层方木验算上层方木顺桥向布置其横桥向间距30cm,截面尺寸205cm,跨径按0.6m计,横桥向宽度0.3m,以简支梁计算.横桥向方木上均布荷载集中荷载,抵抗矩截面积最大弯矩均符合要求。(3)下层方木验算下层方木横桥向布置,为承重方木,截面尺寸1010c

8、m,跨径0.9米,间距0.6m,取两跨按简支梁计算. 下层方木承受上层传递的匀布荷载下层方木技术参数均符合要求。、立杆验算，立杆间距分0.9m和0.6m两种,其分别承受木方传来的荷载，横杆间距为1.2m，长细比为=l/i=1200/15.78=76.06查表得 =0.663N=A=0.66348917=55115N=55KN，满足要求、地基承载力验算 立杆底托下混凝土承载力验算立杆最大竖向力为N=42.3KN，底脱为1010cm钢板，则底托下混凝土应力为. 基础采用C20混凝土，满足要求。 地基承载力验算由于基础上层均采用混凝土预制块，取横梁位置1m2荷载，箱梁混凝土40KN施工人员等荷载3K

9、N倾倒混凝土时产生的冲击荷载：按2KN/ m2；振捣混凝土时产生的荷载：按2KN/ m2；支架重量3 KN/ m2；则1m2基础受力为50KN ，即基础受力为50KPa，基础按照杂土70Kpa算，即可满足要求。施工时要求处理后地基承载力在200KPa以上。（6）36b工字钢验算36b工字钢按简支梁(最大跨径取L=5)进行计算,工字钢顺桥向跨径5m,横桥向间距0.6m,则工字钢上均布荷载q=(40+3+2+2)0.6=28.2KN/m.=220Mpa、I=16574cm4、=120Mpa、W=920.8cm3. 满足要求。四、模板结构模板系统包括外模和内模两部分。外模质量将直接影响梁体的外观，箱

10、梁外模包括底板底模、翼板模及腹板侧模，均采用高强竹胶板作为面板。外模面板均采用厚为16mm 的竹胶板，面板尺寸1.2m2.4m，以适应立杆布置间距，面板直接放在横桥向方木上，纵桥向方木采用50200mm 方木，间25cm；纵桥向方木置于横桥向100100mm 方木上，横桥向方木间距应与立杆横桥向间距一致。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。腹板及翼板面板分别固定在竖向和横桥向50100mm 方木上，方木间距30cm。为保证箱梁底板倒角处砼线型顺畅，在竖向支撑内与腹板底部顺桥向布置一条100100mm 方木，方木钉在底模横桥向方木上，并与斜支撑顶紧。箱梁内模由顶板底模、腹

11、板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成，内模均采用方木作骨架支撑，高压竹胶板作面板。由于箱梁内净空高度仅为0.80m，内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上、下面板骨架采50100mm 方木，间距30cm。上下模板间设四个100100mm 竖向方木托撑及四个斜向方木托撑，上、下方木间均用扒钉固定，通过顺桥向上、下方木形成内模空间骨架。堵头模板（横隔梁侧模）因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉

12、端槽口尺寸及位置要求准确。在每联箱梁顶部预留6060cm 上下人孔，以便箱梁内模拆除。箱梁底模安装时，根据支架预压的测试结果和设计要求的箱梁自身拱度，进行施工预拱度设置，并对底模板标高进行调整。五、支架搭设支架搭设严格按照支架设计图进行施工，在预制块上安放支架立杆可调支座，进行支架搭设。碗扣式满堂支架安装时，在可调基础上先立定位立杆，再将横杆接头插入立杆的碗扣内，压紧并放置碗扣锁固，按照由底层向上的顺序安装。支架搭设接近设计标高时，采用立杆可调托盘进行调平，此时支架顶应预留不小于20cm 的纵向方木和10cm 的横向方木空间，以便用于调整标高和拆模提供松动空隙。施工过程中必须严格控制可调底座和

13、可调托盘的螺杆留在立柱内的长度25cm，避免局部失稳。剪力撑应随支架的搭设同步进行，以免支架整体失稳。1、支架搭设步骤如下： 在安装支架基座之前，首先测量出箱梁的纵向中心位置，并拉好通线。 以纵向中心为准，在横向方木上对称钉出竖杆标记（按设计的距离）。 在各个标点安放碗扣式脚手架“立杆可调座”。 按设计图搭设碗扣式支架。 当搭设到第一个水平层高时，各横杆与立杆联成整体后，开始采用立杆可调座杆来进行调平。 做到支架各排架无论在纵向或横向均在同一水平线上，按图一直拼装到设计标高。 因桥梁有的有一定纵坡，而支架高度模数为1.2，所以各孔的高度不相等，可采用搭配短顶立杆的办法调整，但必须满足梁底的作业

14、空间。 在安装支架顶部的横向和纵向承重方木时，要调整好水平，要保证上表面的标高和梁底设计高之差（视模板而定）。调整的方法是旋动“立杆可调托撑”来调标高。2、支架安装时应注意以下几点： 为防止杆件滑脱，各种杆件伸出扣件的端头均大于10cm； 在立杆安装过程中，应随时校正立杆垂直偏差，垂直偏差应控制在支架高度的1/200 以内，水平偏差控制在5cm 以内，立杆间接头扣件应使两端立杆在扣件内长度相等； 顶托丝杆伸入立杆内的长度不小于25cm，以确保在浇注混凝土过程中，顶托丝杆与立杆之间连接不牢出现局部失稳； 顺桥向、横桥向剪刀撑应按设计要求安放，并与立杆可靠连接； 在地基处理时，应根据对应的箱梁底标

15、高以及所采用立杆的长度调整地基高度，以避免在立杆对接安装时的损耗，从而提高经济效益。六、加载预压箱梁底模骨架安装完成后进行预压。其目的是检测支架地基的承载能力，支架自身的强度、刚度和稳定性。检测承载预压后的下沉量，支架的变形情况，以确定调整的预留量。支架预压前将全部碗扣用铁锤打紧。本桥采用水箱法预压，分级加载、分级卸载，具体预压方案如下：采用钢制水箱装水，按梁体恒重等重荷载进行等载预压。预压前，根据箱梁中部、翼板的重量及计算出梁体中部和翼板上的加载重量，待箱梁底模骨架安装完成后，按照计算结果逐级加载。根据预压荷载分三级加载，加载前根据容积法每级加载的高度，标示于水箱上。第一次加载为箱梁恒重的5

16、0%；第二次加载至箱梁恒重的80%；第三次加载至箱梁恒重的100%。每级加载完成，立即开始沉降变形观测，待观测结果表明支架稳定后方可进行下级加载。观测点位布置为沿桥向1/4 跨、1/2 跨、3/4 跨及两头墩中心5个截面分别设置观测点，横向每截面布典型特征点5个，测点分别布置在相应支架立杆与底模相接处和立杆落地处的混凝土顶面上，即每孔布置25个测点。立杆顶的观测点采用倒尺法观测，固定专人按四等水准测量要求认真观测，及时准确地记录分析。在每级荷载加载完成后，按早730、中1100、晚1800 各观测一遍测点，当每隔24 小时的沉降不超过2 毫米，并且连续出现两次时，则认为该级荷载作用下支架变形稳

17、定可进行下一级加载，直至最大荷载。在最大荷载作用下每隔2 小时观测一遍测点，每隔4 小时的沉降不超过1 毫米，并且连续出现两次时，则认为支架在全载作用下变形稳定，支架基础牢固，即可进行卸载，卸载采用分级卸载，每次卸载重量与加载相同。将在分级加载作用下测得的变形值和卸载稳定后测得的变形值进行比较，综合分析得出立模标高调整值，并按此值最后一次对模板进行精调，精调完成后，即可进入下一道工序。支架预压时应注意以下几点： 每次观测都要严格记录加载量级、变形值，测量的日期与时间、大气温度、天气情况等数据； 每级加载要均匀连续，确保均匀加载，并尽可能做到对称加载； 支架预压加载时应随时观察记录支架的变形情况

18、，发现支架有异常时必须立即停止加载并采取相应措施。七、模板安装1、外模安装立模前先对下部工程进行测量检查，并定出桥的中心线，用钢尺检查盖梁长、宽及梁跨尺寸，并准确定出支座位置、盖梁中心线等。用水平仪测量检查支座标高。外模安装先安底模，由中心向两侧铺设。底模铺完，放样测量，弹出中心线及边线，然后再立侧模，侧模要始终保持铅垂方向。2、内模及横隔板模待底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完，并检查验收合格后，就进行安装，因这些模板是底板砼灌注之前安装的，因此要设板凳筋或砼预制件加以支撑，确保内模位置准确。3、立顶板模腹板砼浇注完后，即可立顶板模。4、当桥梁为曲线时，要计算出跨中及1/4 跨正矢，再根据正矢，从

19、外侧调整圆顺进行安装。5、模板安装要严格按设计制作图纸进行施工，确保各部位尺寸、坡度、标高的准确。八、模板及支架拆除混凝土抗压强度强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下（一般在达到2.5MPa 后），可拆除不承重的侧模。承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能承受自重时方可拆除，一般混凝土强度达到设计等级的75%时，方可拆除。在拟定拆模时间的24h 以前，向监理工程师报告拆模建议，并应取得监理工程师同意。1、模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。2、支架拆除与梁体下落不同步，容易造成纵向翼体板之间开裂，造成梁的破坏。梁体卸落分几个循环卸完，卸落

20、量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。为了便于桥梁的合理受力，支架拆除应按结构受力特征拆除，所以支架拆除应需按一定的顺序和工艺进行。先拆除支撑在翼板上的支架，保证全梁翼板处于无支撑状态，再松动腹板的螺杆，接下来松动底板的螺杆，分两部分，均应从跨中向两边松动，必须两箱均匀下落，分次松完，每次下8mm。3、支架拆除的注意事项及要求： 支架拆除时严禁动载和其它荷载上桥，严禁有任何冲击力对桥面作用。 设置观测点：跨中1/3L、2/3L 处两边跨的1/2L 处，观测其下沉情况及梁体裂纹情况，进行裂纹观测。九、模板、支架施工质量控制1、模板、支架安装质量控制基础处理完毕后，

21、首先测量放出箱梁投影边线，采用石灰或钢筋桩做好标记。然后按照杆件分布位置及间距拉线逐根布置立杆，杆件搭设顺序按照大编号墩位向小编号墩位依次搭设。立杆布置时，纵横方向必须拉线进行，保证立杆位置及分布间距均匀一致。杆件（特别是顶杆）要根据净空高度变化而变化。搭设支架时应注意立柱的底部和顶部，尽量减小悬臂长度。杆件采用人工运输或绳索上拉，不允许随便乱丢，施工人员必须栓安全带。支架搭设中，要时刻检查杆件的距离和立杆的垂直度。支架搭设完成后，安放顶托，最后安装分配梁。顶托先调节至中间位置，以便于以后模板标高的调整和卸载要求。顶托“U”型槽口向同一个方向，分配梁放在顶托“U”型槽口内，每个顶托必须与分配梁

22、完全接触，保证受力要求。分配梁在纵向接长时，其接头位置应落在顶托上。分配梁全部安装完成后，根据设计标高要求，先固定最外两侧的标高，然后利用拉线调平标高，最后才安装底模。支架与模板安装完成后在箱梁施工前，为确保支架施工使用安全，保证箱梁施工线形，需对支架进行压载试验。箱梁施工时每施工段支架都须进行预压，预压方法采用分级加载，按箱梁自重与施工荷载累加后的1.2倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。外模采用汽车吊安装，按照支架预压后设计单位提供的值设置立模标高预拱值。根据模板拼装顺序，先逐块拼装底模，然后再拼装侧模。模板拼装完成后，先对标高及边线进行测量复核

23、，在钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂。钢筋绑扎期间，对模板要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。内模在加工场分片分段加工、拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后，安放混凝土垫块，搭设钢管支撑，由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。模板的安装严格设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混凝土浇筑过程中模板移位。模板、支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接、纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步工序。模板安装后，在随后的工序中应尽可能避免在模板附近进行焊接作

24、业，若必须焊接时，在模板方向用薄铁皮作保护，确保焊渣不溅落到模板上。 模板、支架制作的允许偏差项 次 项 目允许偏差(mm)木模板制作模板的长度和宽度5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架尺寸5榫槽嵌接紧密度2钢模板制作外形尺寸长和高0,-1肋 高5面板端偏斜0.5连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0,-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0注：木模板中第(5)项已考虑木板干燥后的拼合板中发生缝隙的可能；2mm 以下的缝隙

25、，可在浇筑前浇湿模板，使其密合。板面局部不平用2m 靠尺，塞尺检测。模板、支架安装的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1模板标高102模板内部尺寸5，03轴线偏位104模板相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置108预留孔洞截面内部尺寸10，09支架纵轴的平面位置跨度的11000或302、模板、支架拆卸质量控制拆除时间：在箱梁混凝土达到设计强度且箱梁预应力张拉完成后进行。模板拆除：当预应力施工完成后，利用顶托调节螺栓卸荷完成脱模。卸载以后，解除模板之间的连接，先拆除翼缘板模板，后拆除底板底模。拆除翼缘板模板时，直接采用吊车外移起吊拆除。底模拆除时，先人工利用

26、葫芦或卷扬机外移，然后用吊车起吊拆除。拆除顺序：卸载采用两端向中间对称分组进行，按从上向下的顺序依次拆除碗扣脚手架。模板、支架拆除后，在下一次使用前应维修整理。十、钢筋工程1、钢筋加工及安装钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形，对于预应力混凝土箱梁顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，焊接尽量在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接

27、缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。箱梁保护层垫块采用预制混凝土垫块。（1）钢筋均在钢筋棚中集中加工成型，骨架钢筋采用分段放样式拼装成形（在即将施工的连续梁附近找一片空地，将地面整平硬化并用砂浆找平，最后在处理好的场地上根据连续梁的实际尺寸放样，按放样好的线条进行钢筋骨架的分段焊接、拼装），将分段拼装好的骨架钢筋吊装入模，骨架钢筋接头均设置在每孔1/4 或3/4 附近，对于普通钢筋混凝土连续箱梁骨架钢筋接头必须设置在每孔1/4 或3/4 附近，严禁设在弯矩最大处（跨中），骨架钢筋接头应错开布置，同截面钢筋接头不多于钢筋总量的50%，普通钢筋运至现场底模上绑扎。（2）钢筋焊接尽可能在地面

28、上进行，以防止在模板上焊接损坏竹胶板。确需要模板上焊、割作业时，必须在模板上采用衬垫防护。（3）底（顶）板两层之间钢筋按图纸设计间距设架立筋以保证钢筋的层距及钢筋骨架的稳固性。钢筋保护层采用与梁体同标号的混凝土块垫。（4）钢筋安装顺序：底板下层钢筋安装底板管道定位筋底板上层钢筋腹板钢筋骨架（同时安设预应力曲线管道并固定）顶板和翼板下层钢筋（此工序在箱梁底板及腹板混凝土浇注且箱梁芯模顶板安装后进行）顶模上层钢筋。2、钢筋工程质量控制措施钢筋进场及堆放质量控制：钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可进场，进场后钢筋按类型堆放，钢筋下面垫枕木等与地

29、面悬空，标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。钢筋调直和清除油污质量控制：钢筋表面应洁净，使用前应将钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净，对于锈蚀严重损伤的钢筋，应降级使用。钢筋应平直，无局部弯折，对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用卷扬机进行调直。钢筋下料成型质量控制：根据箱梁钢筋设计图，箱梁钢筋在钢筋加工房用钢筋加工机械加工成型。加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢筋接长质量控制：根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。对于钢筋直径大于10mm、小于2

30、5mm的钢筋一般采用闪光对焊接长，也可采用搭接焊、坡口焊形式进行接长。亦可采用机械联接方式。接头按照要求进行抽检，检验合格后才能使用。成型钢筋堆放质量控制：钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木，设置标识牌，标明钢筋尺寸、用处及数量，避免出现钢筋错用。钢筋运输：加工好的钢筋用吊车分类吊放入运输车，运输到施工现场。 钢筋绑扎连接质量控制受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合下表要求。接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率（）受拉区受压区主钢筋绑扎接头

31、2550绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级高于C25级钢筋25d月牙纹HRB335牌号钢筋35dHRB400牌号钢筋45d注：a.当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度可按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。b.当混凝土在凝固过程中受力钢筋宜受扰动时，其搭接长度宜适当增加。c.在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小

32、于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。d.对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度（及以上）时，应增加5d。e.两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。现场施工时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，箱梁的顶板、底板的上下层、腹板的内外层之间采用12短钢筋（两端用900弯钩）固定绑扎形成整体。钢筋骨架保护层垫块采用混凝土垫块，其厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，间距约1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受

33、力钢筋间距两排以上排距5同排梁10箍筋、横向水平筋间距0，20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度梁5钢筋焊接连接质量控制钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。各种焊接材料应

34、分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。十一、混凝土工程混凝土由汽车泵泵送从低端向高端连续浇注，整个浇注分两次进行，第一次浇注底板及腹板混凝土，腹板施工缝设于腹板与翼板转角以上23cm 处。第二次浇注顶板及翼板，在第二次浇注前检查支架有无压缩及下沉，并塞紧各楔块，以减少沉降。根据箱梁混凝土浇注的需要，混凝土塌落度按照17020mm进行控制，混凝土初凝时间控制在15个小时以上。1、混凝土浇筑前准备混凝土浇筑前应制定详细的施工方案和技术、质量、安全措施，包括应急措施的落实，并报业主、监理批准后执行。现场准备坍落度桶、混凝土强度试模，并应增加拆模、预应力张拉所需的同条件养护试模。此阶段

35、由施工技术人员把关，并请监理验收。在浇筑混凝土前应检查混凝土浇筑所用的机具（振捣棒、电机、混凝土收面器具等）及备用件是否准备齐全。现场要派专人负责施工用的水、电、照明等设施。混凝土浇筑前应检查施工操作人员是否到位，人员布置按顶板和内箱两组人员配备，各组人员应包含泵管的撤卸安装和布料、混凝土振捣、混凝土收面三小组。混凝土浇筑前应调试好前后场、箱内外通讯联系，保证整个混凝土输送浇筑的通讯畅通，尤其是浇筑内箱底板混凝土时应加强箱内布料人员和泵机操作人员的通讯畅通。加强与气象预报的联系工作。在浇筑混凝土期间应掌握天气的变化情况。浇筑混凝土前应清除模板内的积水、木屑等杂物及施工缝处浮动的石子，并用水湿润

36、模板，经监理单位验收合格后，方可进行下一工序的施工。浇筑混凝土前应检查支架、模板、钢筋、保护层、预应力管道和锚具、支座、伸缩缝护栏等构件的预埋件及预留孔等的尺寸、规格、数量和位置，控制其偏差应符合国家标准的规定。此外，还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。梁段连接部分施工缝认真处理，凿毛清除浮浆，冲洗干净，做到混凝土接茬面润湿、不积水。根据运输混凝土的路线及混凝土的浇筑速度确定泵车的数量，确保混凝土运输车辆畅通，确保进场混凝土的质量符合要求。2、混凝土的拌制混凝土采用后场搅拌站集中拌制，混凝土的拌制需注意以下几点:对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水

37、的用量。搅拌前应核对单次混凝土浇筑的工程量所需的材料（砂、石、水泥、外加剂）是否备齐，备料量按照单次浇筑设计工程量的120%进行备料，若材料不能满足此要求不能进行开盘搅拌。检查所备材料是否具有出厂合格证明或材料检测报告，经监理认可符合配合比设计要求后方可使用所备材料。检查好搅拌机械设备（搅拌机、上料系统等）是否运转正常，调试检验自动计量系统，准备机械设备的备用常用零部件，确保混凝土浇筑的连续供料需求。清理好试验检测所需的器具是否配备齐全，确保在浇筑过程中对材料含水量、混凝土坍落度和水温等指标的检测和混凝土试件抽样的需要。混凝土拌制所需的原材料在进入搅拌机时均采用自动计量系统上料，确保单次拌制的

38、混凝土符合设计配合比的要求。混凝土搅拌采取机械搅拌，自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按搅拌设备说明书的规定，并经试验确定，且应符合国家标准规范的规定。搅拌完成后的混凝土拌合物应均匀，颜色一致，和易性好，不得有离析和泌水现象。混凝土拌合物均匀性的检测方法应按现行国家标准混凝土搅拌机技术条件（GB9142）的规定执行。混凝土拌合物的坍落度测定原则上应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。坍落度如不满足要求应及时进行调整，在混凝土的浇筑过程中，肉眼观测坍落度有明显的变

39、化或砂石料含水量有明显变化时应加强坍落度的检测频次。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。3、混凝土的运输混凝土在后场拌合站搅拌好后，通过搅拌运输车运送至现场，再通过现场的混凝土泵车或混凝土拖泵输送入仓。混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。混凝土运输车在一台供料时必须有另一台车等候供料以保证混凝土的连续供应、连续浇筑。在混凝土开盘前应清理好运输道路上的杂物，并提前协调好施工现场其它作业点的施工车辆，确保在混凝土的运输过程中的道路畅通。夜间施工时，应有良好的照明，危险区域，应设置警戒标志。混凝土

40、拌合物运输时间限制见下表混凝土拌合物运输时间限制气温（）搅拌式运输车运输时间（min）20-306010-19755-990注：a.表列时间系指从加水搅拌至入模时间。b.若在运输过程中需要超过表列时间，则应通过试验确定后往搅拌运输车里加入适当的缓凝剂并加强搅拌。现场泵送混凝土应注意：混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，防止混入空气产生堵管。泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管道（此水泥浆不许浇到箱梁内）。在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，在混凝土的输送供应不上，受料斗内混凝土不够时应停止泵送，防止吸入空气产生管道阻塞。混凝

41、土管道布置时软管布置不能超过1节，且只能布置在输送管道的末端，严禁将软管布置在两根刚性输送管的中间。4、混凝土的浇筑夏季混凝土的入模温度应小于32。混凝土入仓坍落度的控制：混凝土入仓坍落度与箱梁的施工工艺有关。当混凝土浇筑沿桥纵轴线从低处向高处施工时，混凝土坍落度可控制在16cm左右。当混凝土浇筑沿桥纵轴线从高处向低处施工时，混凝土坍落度不可过大，可控制在1416cm左右，实际施工中，还要根据气温等外界因素对混凝土坍落度进行调整。混凝土初凝时间的要求：根据箱梁混凝土浇筑的需要，混凝土的初凝时间控制在15个小时以上。从高处向模板内直接倾泻混凝土时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。施

42、工缝处处理：箱梁混凝土分两次浇筑完成，第二次混凝土浇筑前要对施工缝处混凝土进行人工凿毛，确保80的粗骨料露出表面，满足要求后用高压水冲洗干净，在下段混凝土浇筑前，施工缝表面混凝土洒水湿润。浇筑顺序混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土的浇筑，分层厚度使用插入式振动器时不宜超过300mm。沿纵桥向由低端向高端分节段分层阶梯推进式浇筑，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。总的浇筑顺序为：底版腹板顶板，上下游半幅对称浇筑。浇筑顶板时，顺桥向由低端向高端分节段分层阶梯推进式浇筑，横桥向从腹板顶部向四周进行。浇筑方法混凝土拌合物由泵管输送到箱梁上部，通过泵管的接

43、长或撤除以及泵管端头软管的人工移动，直接将混凝土输送到浇筑部位。预留孔洞位置及尺寸：预留孔洞布置时需同时考虑与构造钢筋和预应力管道位置上的冲突，对预应力管道应避开，对冲突的构造钢筋进行位置调整。施工工艺预留孔应尽可能的减少。数量及尺寸以能满足施工为原则。在确定具体预留位置时应避开预应力管道,在混凝土施工后应对该位置的钢筋和混凝土按照要求进行恢复处理，处理后不得影响结构的使用。混凝土收面处理浇筑底板混凝土时，室内如有多余混凝土，要及时进行清除并作好收面处理，便于内模支架的撤除。浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，标高严格控制在10mm范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求。箱梁顶表面的混凝土应

44、压实抹平，进行两次“收面”，并在其初凝前作拉毛处理，拉毛方向为横桥向，以使桥面铺装层与箱梁面良好联结，并可降低表面裂纹的产生。混凝土浇筑快结束时，复测桥面顶标高，严格控制标高和坡度，不宜出现正误差，使混凝土顶标高满足规范要求。新老混凝土错台控制措施：为避免分两层浇注时施工缝处漏浆，可在施工缝老混凝土一侧粘贴12mm厚的胶带或橡胶带作为密封圈，拆模后将密封圈拆除。混凝土保护层垫块的制作及布置：采用预制混凝土保护层垫块，垫块的布置应根据箱梁结构部位的不同而变化。对于箱梁翼缘板部位，由于荷载较小，垫块间距可在0.8m左右，对于箱梁底板和腹板部位，由于荷载较大，垫块间距可在0.40.6m左右，具体应根

45、据施工实际需要进行调整。箱梁线形标高控制箱梁的线形必须严格控制。施工中应进行过程前、过程中、过程后的严格控制，确保施工标高符合设计要求，满足箱梁线形的控制需要。理论分析为指导：施工前，应通过理论分析对预压结果、张拉后反拱值、不同工况作用下箱梁的挠度变形进行预估，为正式施工提供理论数据。严格控制预拱度：根据预压结果和设计单位提供的张拉预应力反拱值确定模板支架的预拱度。在后续各跨的施工中应根据已施工跨的施工经验对预拱值进行调整。加强全面观测：进行过程中与过程后的全面监测。在预压过程中、混凝土施工过程中、施工过程后对已浇筑箱梁和施工中箱梁同时进行监控。监控数据和结果一方面可以为后续箱梁的施工提供参数

46、，另一方面可以为线性控制提供依据。强化质量管理：对于混凝土施工中的各道工序加强管理，如：模板支架搭设的尺寸标高、钢筋网架绑扎的位置尺寸、混凝土保护层垫块的布置与尺寸等等都需严格控制，尤其是对预应力管道的位置及其在混凝土浇筑过程中的保护要严加控制。箱梁混凝土浇筑标高控制：箱梁混凝土的浇筑标高对于上部调平层的施工及线形控制起着重要的作用，须严格控制。可采用钢筋焊设标高控制点，钢筋底部垫混凝土垫块与箱梁底模紧密接触然后与箱梁钢筋骨架焊成一体，顶部伸出箱梁混凝土，在钢筋上标记标高控制点。标高控制点在预压测量观测点位置均布设，其中间位置可用拉线方式或长铝合金刮尺进行控制。在混凝土浇筑过程中，对于浇筑标高

47、应派专人负责，浇筑完毕应进行复测。5、混凝土的振捣采用插入式振捣器振捣，各插点的间距应均匀，一般不超过振动棒有效作用半径的1.5倍，在最边缘点距模板不应大于有效作用半径的1/2。振捣时要使振动棒自然地垂直沉入混凝土中，为使上下层混凝土结合成整体，振动棒应插入下层混凝土510cm左右，不可漏振、欠振或过振，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。振捣时间一般控制在2030s，对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。应避免振动棒碰撞模板和钢筋，严禁碰撞预应力管道，严禁用振动棒振动钢筋“赶料”和“拖料”。混凝土振捣时，在预应力锚

48、板位置处钢筋密集，要加强混凝土振捣，使混凝土密实，同时要采取有效措施固定锚板，防止变形移位，确保预应力张拉安全。浇筑底板与腹板交接位置时应特别注意将该位置振捣密实，并将腹板内侧模板底口封住，确保腹板混凝土浇筑振捣时混凝土不出现内翻现象。若出现底板翻浆时，可先延长底板浇筑长度，待该位置能承受浇筑腹板混凝土和施工产生的压力后才进行腹板混凝土的浇筑。腹板由于预应力管道较密集，钢筋较多，振捣时应特别注意。在钢筋绑扎和布设管道时应考虑流出振捣间隙，或者振捣时采取直径小一号的振捣器振捣。横隔板处是预应力锚头集中的地带，应预留振捣孔，并派专人负责振捣，严格控制分层厚度。6、混凝土的养护（1）混凝土浇筑完成后

49、，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。（2）一般气候条件情况下，混凝土采用洒水养护。为防止污染混凝土面，养护用水采用洁净水。为防止因风力较大，混凝土表面水分流失太快，产生干裂，须由专人及时、不间断洒水，或在箱梁顶间隔10米沿横断面方向摆放大塑料水桶，水桶底部钻小孔，使水不间断外流，保持混凝土表面一直处于湿润状态，养护时间不得少于7天。（3）夏季施工时，应注意混凝土的早期养护，加强混凝土的保湿养护，应确保混凝土顶板、腹板、底板表面在养护期间处于湿润状态。（4）预应力张拉时最低养护时间的要求设计要求：张拉预应力束时，混凝土的强度不得低于90设计强度。现场养护及试验：

50、混凝土的养护措施应针对不同季节分别采取不同的养护方法。现场须做同条件养护试块，在张拉前，试块的强度应满足设计要求。考虑到不同施工季节混凝土强度的增长速度不同，针对不同季节施工时的混凝土配合比可在基本配合比的基础上进行调整。张拉时最低养护时间基本要求：夏季施工时，预应力张拉时最低养护时间为5天；其余季节可在710天左右根据实际情况选择。具体时间可根据混凝土配合比及养护条件略作调整。张拉过程中及张拉后，箱梁混凝土应继续养护。混凝土拆模时间应根据季节、温度的变化予以调整。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具等荷载。十二、预应力工程1、钢绞线 钢绞线进场及检验钢绞线按设计图纸数量及

51、规格分批进场，进场后应分批验收。验收时，应检验其质保单、材料数量、规格、包装方法及标志内容是否齐全、正确。并按批报试验室及监理现场取样进行抗拉强度、伸长率及弹性模量试验，同时还必须有锚具与钢绞线的配套试验，待取样试验合格后方可正式施工。钢绞线离地存放，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水的浸蚀。钢绞线使用前，必须进行外观检查，表面无裂纹、毛刺、机械损伤或不得有降低钢绞线粘结力的润滑剂、油渍等物。 钢绞线下料及预留管道钢绞线的制作、安装、试验等必须满足招标文件及规范要求。结合设计图及施工方案要求进行下料，下料长度必须满足用于永久性工程和工作长度要求，确保施工质量满足设计及规范要求。钢铰线下料严禁采用氧气、

52、电焊机等热切割方式。预留孔道：A、预应力钢绞线束预留孔道采用有一定强度、管壁严密、不易变形的金属波纹管。B、在非预应力钢筋骨架绑扎、安装就位后，再在钢筋骨架上安装预留孔道的金属波纹管。制孔波纹管安装位置应符合设计，位置准确，直线段每1 米，曲线段每50cm 设定位钢筋一道，并在底板弯束上弯处设置防崩钢筋，避免波纹管在浇筑混凝土过程中移位。相邻制孔管接头应至少错开300mm。2、预应力施工 梁体混凝土强度达到设计的90%即可穿钢绞线，施加预应力。钢绞线下料采用砂轮切割机。下料长度应考虑千斤顶的工作长度。编束时，每隔11.5m 绑扎一道铅丝，钢绞线束编号挂牌堆存，搬运时抬吊点间距不应大于3m，两端

53、悬出长度不大于1.5m。 张拉设备配置及检定施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。A、锚具订购可靠生产厂家的系列产品，进场后每批根据规范要求进行检测，合格后再使用。锚夹具进场时应分批进行探伤检查，不得有裂缝及伤痕、锈蚀。尺寸不得超过允许偏差，分批进行外观、硬度常规项目检验，当质保单不符合要求或对质量有疑点时，对锚具的强度、锚固能力进行检验。B、本工程使用四台400 型千斤顶及4 台ZB4/500 型电动高压油泵。张拉所采用的千斤顶、压力表、油泵使用前进

54、行配套标定，并确定张拉力与压力读数之间的压力曲线，所用压力表的精度为1.6 级，校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不低于2%。C、张拉机具设备应与锚具配套使用，对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6 个月或2 千次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。3、张拉顺序及控制张拉顺序根据设计图纸，预应力钢材采用j15.24mm 钢绞线，群锚体系YM15 型，张拉控制力=1395MPa，张拉时按照设计图纸张拉顺序进行施工。一般情况下：两端同时张拉时，张拉顺序为：先通长索，后弯起索，左右上下对称张拉。采用单端张拉时，先

55、张拉腹板束，后张拉底板束；先张拉长束，后张拉短束；纵向束张拉顺序为先张拉腹板束后张拉顶、底板束，并以箱梁中心线为准对称张拉，腹板束由高处向低处顺序张拉，顶底板束先中间后两边。张拉过程中分级加载。若与图纸中规定的张拉顺序相矛盾时，以设计图中规定的张拉顺序为准。张拉程序公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）表-1后张法预应力筋张拉程序中规定：当预应力筋为低松弛钢绞线束，采用夹片式等具有自锚性能的锚具时，张拉程序为：0初应力 (持荷2min锚固)在表下注明表中的为张拉时的控制应力，包括预应力损失值。张拉程序在施工设计图中未作规定。实际施工中，现场与监理协商后决定初应力及最终应力。箱梁施工时，确保锚垫板位置尺寸正确，并与预应力孔道垂直，从而保证了千斤项的张拉作用线与钢绞线的轴线重合一致。预应力张拉的程序为：0 初应力（10%）103% (持荷2 分钟锚固)，其中3% 为锚圈口预应力损失。4、钢绞线穿束、张拉（1）、穿束检查预应力孔道，发现被堵要及时排堵。箱梁锚垫板与锚板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣要及时清理干净。牵引设备及牵引钢丝绳的规格型号依据牵引过程中需克服的最大摩阻力确定。采用1.52.0t 的慢速卷扬机。牵引设备安装在穿束管道出口端的正前方，