立式加工中心主轴箱部件的结构设计

1、南昌航空大学科技学院学士学位论文目录1 概述51.1 加工中心的发展状况51.1.1 加工中心的国内外发展51.1.2 主轴部件的研究进展61.2 课题的目的及内容71.3 课题拟解决的关键问题71.4 解决上述问题的策略82 方案拟定92.1 加工中心主轴组件的组成92.2 机械系统方案的确定92.2.1 主轴传动机构92.2.2 主轴准停机构102.2.3 刀具自动夹紧机构122.2.4 切屑清除机构142.3 加工中心主轴组件总体设计方案的确定143 主轴组件的主运动部件173.1 主轴电动机的选用173.1.1 主电机功率估算17(1) 计算主铣削力17(2) 主电机功率估算6173.

2、1.2 主电机选型183.2 主轴183.2.1 主轴的结构设计183.2.1.1 主轴轴径的确定183.2.1.2 主轴内孔直径的确定193.2.1.3 主轴端部形状的选择193.2.1.4 主轴悬伸量的确定203.2.1.5 主轴支承跨距的确定203.2.2 主轴受力分析213.2.3 主轴的强度校核253.2.4 主轴的刚度校核263.3 主轴组件的支承273.3.1 主轴轴承的类型273.3.2 主轴轴承的配置293.3.3 主轴轴承的预紧303.3.4 主轴支承方案的确定323.3.5 轴承的配合323.3.6 主轴轴承设计计算333.3.6.1 轴承受力分析333.3.6.2 轴承

3、7017AC寿命计算343.3.6.3 轴承7015AC寿命计算343.4 带的设计计算353.4.1带轮的结构和尺寸363.5 主轴组件的润滑与密封383.5.1 主轴组件的润滑383.5.2 主轴组件的密封383.5.3 本课题的润滑与密封方案的确定403.6 键的设计计算403.6.1 主轴上的键403.6.2 主电机上的键413.7 液压缸的设计计算42结论43参考文献44小结与致谢4545引言装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展高新技术产业和尖端工业（如：信息技术及其产业，生物技术及其产业，航空、航天等国防工业产业）的重要技术和最基

4、本的装备。制造技术和装备是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术则是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。数控机床技术的发展自1953年美国研制出第一台三坐标方式升降台数控铣床算起，至今已有53年历史了。20世纪90年开始，计算机技术及相关的微电子基础工业的高速发展，给数控机床的发展提供了一个良好的平台，使数控机床产业得到

5、了高速的发展。我国数控技术研究从1958年起步，国产的第一台数控机床是北京第一机床厂生产的三坐标数控铣床。虽然从时间上看只比国外晚了几年，但由于种种原因，数控机床技术在我国的发展却一直落后于国际水平，到1980年我国的数控机床产量还不到700台。到90年代，我国的数控机床技术发展才得到了一个较大的提速。目前，与国外先进水平相比仍存在着较大的差距。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。1 概述1.1 加工中心的发展状况1.1.1 加工中心的国内外发展对于高速加工中心，国外机床在进给驱动上，滚珠丝杠驱动的加工中心快速进给大多

6、在以上，最高已达到。采用直线电机驱动的加工中心已实用化，进给速度可提高到，其应用范围不断扩大。国外高速加工中心主轴转速一般都在，由于某些机床采用磁浮轴承和空气静压轴承，预计转速上限可提高到。国外先进的加工中心的刀具交换时间，目前普遍已在左右，高的已达，甚至更快。在结构上，国外的加工中心都采用了适应于高速加工要求的独特箱中箱结构或龙门式结构。在加工精度上，国外卧式加工中心都装有机床精度温度补偿系统，加工精度比较稳定。国外加工中心定位精度基本上按德国标准验收，行程以下，定位精度可控制在之内。此外，为适应未来加工精度提高的要求，国外不少公司还都开发了坐标镗精度级的加工中心。相对而言，国内生产的高速加

7、工中心快速进给大多在左右，个别达到。而直线电机驱动的加工中心仅试制出样品，还未进入产量化，应用范围不广。国内高速加工中心主轴转速一般在，定位精度控制在之内，重复定位精度控制在之内。在换刀速度方面，国内机床多在，无法与国际水平相比13。虽然国产数控机床在近几年中取得了可喜的进步，但与国外同类产品相比，仍存在着不少差距，造成国产数控机床的市场占有率逐年下降。国产数控机床与国外产品相比，差距主要在机床的高速、高效和精密上。除此之外，在机床可靠性上也存在着明显差距，国外机床的平均无故障时间（MTBF）都在小时以上，而国产机床大大低于这个数字，国产机床故障率较高是用户反映最强烈的问题之一。1.1.2 主

8、轴部件的研究进展图1.1 立式加工中心结构图1-切削箱 2-X轴伺服电机 3-Z轴伺服电机 4-主轴电机5-主轴箱 6-刀库 7-数控柜 8-操纵面板9-驱动电柜 10-工作台 11-滑座 12-立柱13-床身 14-冷却水箱 15-间歇润滑油箱 16-机械手典型加工中心的机械结构主要有基础支承件、加工中心主轴系统、进给传动系统、工作台交换系统、回转工作台、刀库及自动换刀装置以及其他机械功能部件组成4。图1.1所示为立式加工中心结构图。主轴系统为加工中心的主要组成部分，它由主轴电动机、主轴传动系统以及主轴组件成。和常规机床主轴系统相比，加工中心主轴系统要具有更高的转速、更高的回转精度以及更高的

9、结构刚性和抗振性。随着电气传动技术（变频调速技术、电动机矢量控制技术等）的迅速发展和日趋完善，高速数控机床主传动的机械结构已得到极大的简化，取消了带传动和齿轮传动，机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床主运动的“零传动”。这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴组件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，因此可做成“主轴单元”，俗称“电主轴”。由于当前电主轴主要采用的是交流高频电动机，故也称为“高频主轴”。由于没有中间传动环节，有时又称它为“直接驱动主轴”。电主轴是一种智能型功能部件，不但转速高、功率大，还有一系列控制主轴温升与振动等机

10、床运行参数的功能，以确保其高速运转的可靠性与安全。1.2 课题的目的及内容加工中心是典型的集高新技术于一体的机械加工设备，它的发展代表了一个国家设计、制造的水平，因此在国内外企业界都受到高度重视。本课题的目的是进行立式加工中心主轴箱的结构设计，其中主轴组件作为加工中心的执行元件，它确保带动刀具进行切削加工、传递运动、动力及承受切削力等，并满足相关的技术指标要求。本课题涉及的主要技术指标有：a) 主轴锥孔为7：24，BT-45，大端直径57.15； b) 主轴转速范围：标准型22.52250 rpm；高速型454500 rpm；c) 主电机采用FANUC交流主轴电机，功率5.5KW1.3 课题拟

11、解决的关键问题各类机床对其主轴组件的要求，主要是精度问题，就是要保证机床在一定的载荷与转速下，主轴能带动工件或刀具精确地、稳定地绕其轴心旋转，并长期地保持这一性能。主轴组件的设计和制造，都是围绕着解决这个基本问题出发的。为了达到相应的精度要求，通常，主轴组件应符合以下几点设计要求6：1） 旋转精度主轴的旋转精度，指的是装配后，在无载荷，低速转动的条件下，主轴安装工件或刀具部位的径向和轴向跳动。当主轴以工作转速旋转时，由于润滑油膜的产生和不平衡力的扰动，其旋转精度将有所变化，这个差异，对于精密和高精密机床是不可忽略的。旋转精度取决于各主要件如主轴，轴承，壳体孔等的制造，装配和调整精度。工作转速下

12、旋转的精度还决定于主轴的转速、轴承的设计和性能，润滑剂和主轴组件的平衡，目的是保证加工零件的几何精度和表面粗糙度。2） 刚度静刚度，或简称刚度，反映了机床或部、组、零件抵抗静态外载荷的能力。主轴的弯曲刚度K（N/um），定义为使主轴前端产生位移，在位移方向测量处所需施加的力。影响主轴组件弯曲刚度的因素很多，如主轴尺寸和形状，滚动轴承的型号、数量、预紧和配置形式，前后支撑的距离和主轴前端的悬伸量，传动件的布置方式，主轴组件的制造和装配质量等刚度不足时，不仅影响加工精度和表面质量，还容易引起振动，恶化传动件和轴承的工作条件。设计时应在其它条件允许的条件下，尽量提高刚度值。3） 抗振性主轴组件的振动

13、会影响工件的表面质量，刀具的耐用度和主轴轴承的寿命，还会产生噪声，影响工作环境。如果产生切削自激励振动，将严重影响加工质量，甚至使切削无法进行下去。影响抗振性的，是主轴组件的静刚度、质量分布和阻尼。主轴的固有频率应远大于激励振动的频率，使他不易发生共振。抗振性直接影响加工表面质量和生产率，应尽量提高。4） 温升和热变形温升会引起机床部件热变形，使主轴旋转中心的相对位置发生变化，影响加工精度。温升使润滑油粘度下降。如用脂润滑，温度过高会使脂溶化流失。这些都将影响轴承的工作性能。温升产生热变形，使主轴伸长，轴承间隙变化。主轴箱的热膨胀使主轴偏离正确位置。如果前后轴承温度不同，还将使主轴倾斜。轴承的

14、温升与转速有关。主轴轴承在高速空转，连续运转下的允许温度为：高精度机床810，精密机床1520，普通机床3040。数控机床可归入精密机床类。受热膨胀是材料的固有性质。高精度机床要进一步提高加工精度，往往最后受到热变形的制约。并且温度过高会改变轴承等元件的间隙、破坏润滑条件，加速磨损。5） 耐磨性指长期保持其原始精度的能力。主轴组件必须有足够的耐磨性，以便长期地保持精度。易磨损的部位是轴承和安装夹具刀具或工件的部位如锥孔、定心轴颈等。主轴若装有滚动轴承，则支撑处的耐磨性决定于滚动轴承，如果用滑动轴承，则轴颈的耐磨性对精度保持性的影响很大。为了提高耐磨性，一般机床的上述部位淬硬。主要影响因素是材料

15、热处理、轴承类型和润滑方式。根据本课题的设计任务要求，由于主轴的转速并不是很高，所以在抗振性、温升等方面不必重点考虑，而应重点考虑加工中心的旋转精度和刚性。但是在设计时仍应综合考虑以上几项要求，注意吸收新技术，以获得满意的设计方案。1.4 解决上述问题的策略旋转精度主要取决于主轴、支承轴承、主轴箱上轴承座等的制造、装配和调整精度。显然，若要保证主轴组件的旋转精度，则必然对主轴支承轴颈的圆度、轴承滚道及滚子的圆度、主轴及其上的回转零件的动平衡度、止推轴承的滚道及滚动体的误差、以及对主轴的主要定心面的径向跳动和轴向窜动等提出较高的整体要求，特别要提高支承轴承的精度等级。要保证旋转精度，通常应尽量满

16、足以上要求。而对于主轴组件的刚度，实际上是主轴、轴承、轴承座等加工设计的综合反映。主轴自身的结构形状和尺寸，滚动轴承的配置形式(背靠背、面对面、同向、混合等)、数量、类型、预紧等，以及支承的跨距、主轴前端的悬伸量等都将直接影响其刚度。为了保证机床的主轴具有足够的刚度，通常应尽量使主轴前端的悬伸量缩短，主轴直径增大，并通过计算求出支承轴承间的最佳跨距、进行预紧、采用合理的轴承及其相应的配置形式等措施6。采用以上各种措施必然会使机床的刚性及旋转精度大幅度提高，但是，若盲目地全部采纳上述措施，则一定会使机床的制造难度增大，成本增加。所以，在设计的时候，要综合各项因素考虑。2 方案拟定2.1 加工中心

17、主轴组件的组成主轴组件是由主轴、主轴支承、装在主轴上的传动件和密封件等组成的。主轴的启动、停止和变速等均由数控系统控制，并通过装在主轴上的刀具参与切削运动，是切削加工的功率输出部件。主轴是加工中心的关键部件，其结构的好坏对加工中心的性能有很大的影响，它决定着加工中心的切削性能、动态刚度、加工精度等。主轴内部刀具自动夹紧机构是自动刀具交换装置的组成部分。2.2 机械系统方案的确定2.2.1 主轴传动机构对于现在的机床主轴传动机构来说，主要分为齿轮传动和带传动。齿轮传动是机械传动中最重要的传动之一，应用普遍，类型较多，适应性广。其传递的功率可达近十万千瓦，圆周速度可达，效率可达。齿轮传动大多数为传

18、动比固定的传动，少数为有级变速传动。但是齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，且不宜用于传动距离过大的场合。带传动是不需要润滑的传动方式。在传动中，它的结构简单，制造容易，经济，重量轻，两轴可以任意布置，噪声低。它的带由专业厂商生产，带轮自行设计制造，它在远距离、多轴传动时比较经济。一般情况下，带传动的功率，带速V=525m/s，平均传动比，传动效率为0.910.97。高速带传动速度可达60100m/s，传动比，传动效率可达98%99%。带传动的优点是9：a) 带具有弹性，能缓冲、吸振，传动平稳，噪声小；b) 过载时，带在带轮上打滑，从而防止其他重要零件损坏，起到保护作用；c) 适用于中心

19、距较大场合；d) 结构简单，装拆方便，成本低。其主要缺点是传动的外轮廓尺寸大需要张紧，轴和轴承受力较大。由于齿轮传动需要具备较多的润滑条件，而且为了使主轴能够达到一定的旋转精度，必须选择较好的工作环境，以防止外界杂物侵入。而带传动则避免了这些状况，并且传动效率和传动比等都能符合课题的要求，故在本课题的主轴传动方式中选择带传动。2.2.2 主轴准停机构主轴准停装置是换刀过程所要求的在加工中心上特有得装置，也称之为主轴准停机构。由于刀具装在主轴上，在切削时的切削转矩不能完全靠锥孔的摩擦力来传递，因此通常在主轴前端设置一个凸键，当刀具装入主轴时，刀柄上的键槽必须与此凸键对准，为保证顺利换刀，主轴必须

20、停止在某一固定的角度方向，主轴定向装置就是为保证主轴换刀时准确停止在换刀位置而设置的。加工中心的主轴定向装置有机械方式和电气方式(如磁力传感器检测定向)两种。图2.1 机械式主轴准停装置1 无触点开关；2 感应块；3 V形槽轮定位盘4 定位液压缸；5 定向滚轮；6 定向活塞图2.1所示为V形槽轮定位盘准停装置，在主轴上固定一个V形槽定位盘，使V形槽与主轴上的端面键保持所需要的相对位置关系，其工作原理为：准停前主轴必须是处于停止状态，当接受到主轴准停指令后，主轴电动机以低速转动，主轴箱内齿轮换挡使主轴以低速旋转，时间继电器开始动作，并延时46s，保证主轴转稳后接通无触电开关1的电源，当主轴转到图

21、示位置即V形槽轮定位盘3上的感应块2与无触点开关1相接触后发出信号，使主轴电动机停转。另一延时继电器延时0.20.4s后，压力油进入定位液压缸下腔，使定向活塞向左移动，当定向活塞上的定向滚轮5顶入定位盘的V形槽内时，行程开关LS2发出信号，主轴准停完成。若延时继电器延时1s后行程开关LS2仍不发信号，说明准停没完成，需使定向活塞6后退，重新准停。当活塞杆向右移到位时，行程开关LS1发出定向滚轮5退出凸轮定位盘凹槽的信号，此时主轴可启动工作。目前常采用的电气方式有两种，一种是利用主轴上光电脉冲发生器的同步脉冲信号；另一种是用磁力传感器检测定向，其工作原理如图2.2。图2.2 电气式主轴准停在主轴

22、上安装一个发磁体与主轴一起旋转，在距离发磁体旋转外轨迹处固定一个磁传感器，磁传感器经过放大器与主轴控制单元连接，当主轴需要定向时，便可停止在调整好的位置上。这种定向方式结构简单，而发磁体的线速度可达到以上。这种准停装置机械结构简单，发磁体与磁感传感器间没有接触摩擦，准停的定位精度可达，能满足一般换刀要求。并且定向时间短，可靠性较高，所以应用的比较广泛。发磁体可安装在一个圆盘的边缘，但这对较精密的、高转速加工中心主轴来说，由于需要较高的动平衡指标，就不十分有利。另一种是将发磁体做成动平衡效果很好的圆盘，使用时只需要将圆盘整体装在主轴上即可。在各种加工中心上采用什么形式的主轴定向装置，要根据各自的

23、约束条件来选择12。本课题采用电气式主轴准停装置，此方式避免了机械装置的复杂结构，只需要数控系统发出指令信号，主轴就可以准确地定向。2.2.3 刀具自动夹紧机构在自动交换刀具时要求能自动松开和夹紧刀具。图2.3示为数控镗铣床主轴组件机构示意图。碟形弹簧11通过拉杆7，双瓣卡爪5，在套筒14的作用下，将刀柄的尾端拉紧。当换刀时，要求松开刀柄，此时，在主轴上端油缸的上腔A通入压力油，活塞12的端部推动拉杆7向下移动，同时压缩碟形弹簧11，当拉杆7下移到使双瓣卡爪5的下端移出套筒14时，在弹簧6的作用下，卡爪张开，喷气头13将刀柄顶松，刀具即可由机械手拔出。待机械手将新刀装入后，油缸10的下腔通入压

24、力油，活塞12向上移，碟形弹簧伸长将拉杆7和双瓣5拉着向上，双瓣卡爪5重新进入套筒14，将刀柄拉紧。活塞12移动的两个极限位置都有相应的行程开关（LS1，LS2）作用，作为刀具松开和夹紧的回答信号。图2.3 数控镗铣床主轴组件机构示意图1调整半环；2双列园柱滚子轴承；3向心球轴承；4，9调整环；5双瓣卡爪； 6弹簧； 7拉杆； 8向心推力球轴承；10油缸；11碟形弹簧；12活塞；13喷气头；14套筒(a)图2.4 刀柄拉紧结构刀杆尾部的拉紧结构，除上述的卡爪式以外，还有图2.4a所示的弹簧夹头结构以及图(b)2.4b所示的钢球拉紧机构。在本课题中，刀具自动夹紧机构借用如图2.3的夹紧方式，采用

25、气压缸夹紧方式，从而避免因油路堵塞等常见情况。而在拉杆处则采用钢球拉紧机构，因为其加工简单，并可以有效的拉紧刀杆。2.2.4 切屑清除机构自动清除主轴孔内的灰尘和切屑是换刀过程的一个不容忽视的问题。如果主轴锥孔中落入了切屑，灰尘或其它污物，在拉紧刀杆时，锥孔表面和刀杆锥柄会被划伤，甚至会使刀杆发生偏斜，破坏刀杆的正确定位，影响零件的加工精度，甚至会使零件超差报废。为了保持主轴锥孔的清洁，常采用的方法是使用压缩空气吹屑。为了提高吹屑效率，喷气小孔要有合理的喷射角度，并均匀布置10。其工作原理图可参考图2.3。2.3 加工中心主轴组件总体设计方案的确定综合2.2，2.3节中的方案，本课题的总体设计

26、方案现确定如下：由于带无需安置在很良好的工作环境中，所以在主轴传动方式中选择带传动。电动机经两级多楔带轮驱动主轴。在主轴的进给运动中，采用滚珠丝杠。其耐磨性好、磨损小，低速运行时无爬行、无振动，能够很好地确保Z轴的进给精度。由于加工中心具备自动换刀功能，所以在主轴组件中还应有主轴准停装置、刀具自动夹紧机构以及切屑清除机构。在本课题中，主轴准停机构采用磁力传感器检测定向，其不仅能够使主轴停止在调整好的位置上，而且能够检测到主轴的转速，并在加工中心的操控面板上显示出来，方便机床操作者调整转速。在换刀过程中，刀具自动夹紧机构也是不可获缺的一部分。它控制着刀杆的松紧，使刀具在加工时能紧紧地固定在主轴上

27、，在换刀时能轻松地卸载。本课题采用了液压缸运行的方式，通过活塞、拉杆、拉钉等一系列元件的运动来达到刀杆的松紧目的。由于碟形弹簧的受力均匀，刚度大，在较小的轴向空间能提供较大的力。所以在主轴中采用碟形弹簧提供拉紧力。同时，在换刀过程中，活塞及拉杆的内部将被加工成中空状。其间将通入一定的压缩空气来清除切屑。使刀杆和主轴始终具有很好的配合精度。在伺服系统中，本课题在进给系统中选用直流伺服电动机，而在主运动系统中则选用交流伺服电动机。由于交流伺服电动机具有电刷和换向器，需要常常维修，故不适合于主运动系统中。图2.5所示为本课题主轴组件结构示意图。图2.4 主轴组件结构示意图1刀架；2拉钉；3主轴；4拉

28、杆；5碟形弹簧；6活塞；7液压缸；8、10行程开关；9压缩空气管接头；11弹簧；12钢球；13端面键3 主轴组件的主运动部件3.1 主轴电动机的选用3.1.1 主电机功率估算(1) 计算主铣削力经验公式6： （3.1）式中： 铣削力，即主切削力（切向圆周分力）， 铣削深度， 每齿进给量， 铣削宽度， 铣刀直径，Z 铣刀齿数 铣削力修正系数， 工件材料抗拉强度，已知：高速钢刀具；刀具前角；主偏角；工件材料为碳钢；每齿进给量；刀具直径为，齿数；工件宽度，切削深度将上述各条件代入公式（3.1），则主切削力为切削速度6 (2) 主电机功率估算6铣削功率 主电机功率 式中：机床主传动系统传动效率。滚珠轴

29、承传动效率0.996，带传动效率0.9863.1.2 主电机选型利用交流伺服系统可进行精密定位控制，可作为CNC机床、工业机器人等的执行元件。FANUC交流主轴电机S系列从0.65kW37kW共分13种。它的特点是转速高、输出功率大、性能可靠、精度好、振动小、噪音低，既适合于高速切削又适合于低速重切削。该系列可应用在各种类型的数控机床上。根据主电机功率PE=5.48kW6，故本课题选用FANUC交流主轴电机6S型号6。其主要技术参数如下：a) 额定输出功率：；b) 额定转速：；c) 额定输出转矩：；d) 转子惯量：。3.2 主轴3.2.1 主轴的结构设计主轴的主要参数是指：主轴前轴颈直径；主轴

30、内孔径；主轴悬伸量和主轴支承跨距，见图3.1。图3.1 主轴主要参数示意图3.2.1.1 主轴轴径的确定主轴轴径通常指主轴前轴颈的直径，其对于主轴部件刚度影响较大。加大直径，可减少主轴本身弯曲变形引起的主轴轴端位移和轴承弹性变形引起的轴端位移，从而提高主轴部件刚度。但加大直径受到轴承值的限制，同时造成相配零件尺寸加大、制造困难、结构庞大和重量增加等，因此在满足刚度要求下应取较小值。设计时主要用类比分析的方法来确定主轴前轴颈直径。加工中心主轴前轴颈直径按主电动机功率来确定，由表3.11-62查得。由于装配需要，主轴的直径总是由前轴颈向后缓慢地逐段减小的。在确定前轴径后，由式3.11-12可知前轴

31、颈直径和后轴颈直径有如下关系：3.2.1.2 主轴内孔直径的确定主轴内孔直径与机床类型有关，主要用来通过棒料，通过拉杆、镗杆或顶出顶尖等。确定孔径的原则是，为减轻主轴重量，在满足对空心主轴孔径要求和最小壁厚要求以及不削弱主轴刚度的要求下，应尽量取大值。由经验得知，当时（是主轴平均直径），主轴刚度会急剧下降；而当时，内孔对主轴刚度几乎无影响，可忽略不计，所以常取孔径的极限值为：此时，刚度削弱小于。按照任务书的要求及综合各轴段直径的实际大小，确定内孔直径。3.2.1.3 主轴端部形状的选择机床主轴的轴端一般用于安装刀具、夹持工件或夹具。在结构上，应能保证定位准确、安装可靠、连接牢固、装卸方便，并能

32、传递足够的扭矩。目前，主轴端部的结构形状都已标准化。图3.2所示为铣床主轴的轴端形式，其尺寸大小按照GB3837.1-83进行加工，选择主轴序号为BT-45的主轴端部尺寸。图3.2 铣床主轴的轴端形式3.2.1.4 主轴悬伸量的确定主轴悬伸量是指主轴前端面到前支承径向反力作用中点（一般即为前径向支承中点）的距离。它主要取决于主轴端部结构型式和尺寸、前支承的轴承配置和密封装置等，有的还与机床其他结构参数有关，如工作台的行程等，因此主要由结构设计确定。悬伸量值对主轴部件的刚度和抗振性具有较大的影响。因此，确定悬伸量的原则，是在满足结构要求的前提下尽可能取小值，同时应在设计时采取措施缩减值。3.2.

33、1.5 主轴支承跨距的确定支承跨距是指主轴相邻两支承反力作用点之间的距离。跨距是决定主轴系统动、静刚度的重要影响因素。合理确定支承跨距，是获得主轴部件最大静刚度的重要条件之一。最优跨距是指在切削力作用下，主轴前端的柔度值最小时的跨距。其推导公式是在静态力作用下进行的。实验证明，动态作用下最优跨距很接近于推得的最优值。最优跨距可按下列公式计算6： （3.2）式中： （3.3） （3.4）式中： 主轴前端悬伸长，单位为； 材料的弹性模量，单位为； 轴惯性矩，单位为； 前轴承刚度值，单位为； 后轴承刚度值，单位为。按上式计算最优跨距，计算过程如下： （3.5）式中： 主轴跨距部分的平均直径，单位为；

34、 主轴跨距部分的平均孔颈，单位为。由式（3.5）得：；由参考文献6中图3.11-11确定， ；由主轴材料为40Cr查得材料的弹性模量；由主轴的结构形式确定主轴前端悬伸长将上述参数值代入公式(3.3)(3.4)，得，将，值代入公式（3.2），得按照结构设计的要求，取。由于，故满足设计要求。3.2.2 主轴受力分析轴所受的载荷是从轴上零件传来的。计算时，常常将轴上的分布载荷简化为集中力，其作用点取为载荷分布段的中点。而作用在轴上的扭矩，一般从传动件轮毂宽度的中点算起。(a)(b)(c)图3.3 轴承受力图主轴上的轴承采用一端固定，另一端游动的支承形式。图示3.3a为轴承在空间力系的总受力图，它可分

35、解为铅垂面（图3.3b）和水平面（图3.3c）两个平面力系。由公式（3.1）得出切向铣削力径向负荷22 切向负荷22 轴向负荷22 图3.4 静不定梁铅垂面分解图由于此主轴的受力属于简单静不定梁类型，所以要以静不定梁的受力方法来解决问题。图示3.4为静不定梁的铅垂面受力图。为了使其变形与原静不定梁相同，必须满足变形协调条件，即要求。利用叠加法，得挠度为： （3.6）式中： 径向（切向）负荷分力，单位为； 径向（切向）负荷，单位为； 材料的弹性模量，； 轴惯性矩，。由公式（3.5）得。将，代入公式（3.6），则铅垂面的挠度为：得得得将，代入公式（3.6），则水平面的挠度为：得得得(a)机构草图(

36、b)受力简图(c)水平面受力(d)水平面弯矩图(e)垂直面受力(f)垂直面弯矩图(g)合成弯矩图(h)转矩图图3.5 轴的结构和载荷图A-B段支承反力：水平面：垂直面：B-C段支承反力：水平面：垂直面：C-D段支承反力：水平面：垂直面：D-E段支承反力：水平面：垂直面：轴的受力简图、水平面及垂直面受力简图见图3.5b、c、e。A-B段弯矩：水平面：垂直面：合成：B-C段弯矩：水平面：垂直面：合成：C-D段弯矩：水平面：垂直面：合成：D-E段弯矩：水平面：垂直面：合成：轴的水平面、垂直面及合成弯矩图见图3.5d、f、g。已知：小带轮的输出功率为，同步带的传动效率为。所以，大带轮的输出功率为：则大

37、带轮的输出转矩为：轴的转矩图见图3.5h。3.2.3 主轴的强度校核从合成弯矩图和转矩图上得知，主轴在截面C、D处承受了较大的弯矩，并且还受到带轮传动所带来的扭矩。因此，这两个截面是危险截面。在校核主轴的强度时应按弯扭合成强度条件进行计算。轴的弯扭合成强度条件为23 （3.7）式中： 轴的计算应力，； 轴的抗弯截面系数，； 折合系数； 轴的许用弯曲应力，； 轴所受的扭矩，单位为； 轴所受的弯矩，单位为。轴的抗弯截面系数为23式中： 轴颈处直径，单位为； ，此处，为轴孔直径。得根据主轴材料为，由表15-123查得许用弯曲应力。按扭转切应力为脉动循环变应力，取折合系数。将上述参数代入公式（3.7）

38、，则轴的计算应力为因为，所以主轴的强度符合要求。3.2.4 主轴的刚度校核轴在载荷作用下，将产生弯曲或扭转变形。若变形量超过允许的限度，就会影响轴上零件的正常工作，甚至会丧失机器应有的工作性能。对于本课题的主轴，应该按轴的弯曲刚度校核。轴计算刚度经验公式为 （3.8）式中： 轴的计算挠度，单位为； 轴惯性量，单位为； 轴所用材料的弹性模量，单位为； 支承跨度，单位为； 轴所受圆周力，单位为； 轴所受径向力，单位为。 轴的允许挠度，单位为已知：，。由表15-1-4224查得轴的允许挠度为将上述参数代入公式（3.8），则轴的计算刚度为由于，所以轴能够满足刚度要求。综上所述，轴的强度，刚度均符合校核

39、要求。3.3 主轴组件的支承3.3.1 主轴轴承的类型机床主轴带着刀具或夹具在支承件中作回转运动，需要传递切削扭矩，承受切削抗力，并保证必要的旋转精度。数控机床主轴支承根据主轴部件的转速、承载能力及回转精度等要求的不同而采用不同种类的轴承。主轴轴承是主轴组件的重要组成部分，它的类型、结构、配置、精度、安装、调整、润滑和冷却都直接影响了主轴组件的工作性能。在数控机床上主轴轴承常用的有滚动轴承和滑动轴承。滚动轴承摩擦阻力小，可以预紧，润滑维护简单，能在一定的转速范围和载荷变动范围下稳定地工作。滚动轴承由专业化工厂生产，选购维修方便，在数控机床上被广泛采用。但与滑动轴承相比，滚动轴承的噪声大，滚动体

40、数目有限，刚度是变化的，抗振性略差并且对转速有很大的限制。数控机床主轴组件在可能条件下，尽量使用了滚动轴承，特别是大多数立式主轴和主轴装在套筒内能够作轴向移动的主轴。这时滚动轴承可以用润滑脂润滑以避免漏油。图3.6所示为主轴常用的几种滚动轴承的类型。(a)双列圆柱 (b)双列推力向 (c)双列圆锥滚 (d)带凸缘双列圆柱 (e)带弹簧的单列圆滚子轴承 心球轴承 子轴承 滚子轴承 锥滚子轴承图3.6 主轴常用的几种滚动轴承的类型为了适应主轴高速发展的要求，滚珠轴承的滚珠可采用陶瓷滚珠。陶瓷滚珠轴承由于陶瓷材料的质量轻，热膨胀系散小，耐高温，所以具有离心小、动摩擦力小、预紧力稳定、弹性变形小、刚度

41、高的特点。但由于成本较高，在数控机床上还未普及使用14。数控机床主轴支承根据主轴部件的转速、承载能力及回转精度等要求的不同而采用不同种类的轴承。不同类型主轴轴承的优缺点见表3.1。表3.1 数控机床的主轴轴承及其性能10性 能滚动轴承液体静压轴承气体静压轴承磁力轴承陶瓷轴承旋转精度一般或较高，在预紧无间隙时较高高，精度保持性好一般同滚动轴承刚 度一般或较高，预紧后较高，取决于所用轴高，与节流阀形式有关，薄膜反馈或滑阀反馈很高较差，因空气可压缩，与承载力大小有关不及一般滚动轴承比一般滚动轴承差抗 振 性较差，阻尼比好，阻尼比好较好同滚动轴承速度性能用于中、低速，特殊轴承可用于较高速用于各级速度用

42、于超高速用于高速用于中、高速，热传导率低，不易发热摩擦损耗较小，小，小很小同滚动轴承寿 命疲劳强度限制长长长较长结构尺寸轴向小，径向大轴向大，径向小轴向大，径向小径向大轴向小，径向大制造难易轴承生产专业化、标准化自制，工艺要求高，需要供油设备自制，工艺较液压系统低，需要供气系统较复杂比滚动轴承难使用维护简单，用油脂润滑要求供油系统清洁，较难要求供气系统清洁，较易较难较难成 本低较高较高高较高机床主轴轴承发展，经历了滚、陶、气浮、磁浮等阶段。滚动轴承发展到陶瓷轴承，即钢球改为陶瓷球，滚道加TiN或CrNi金属。由于陶瓷球具有高刚度、高硬度、低密度以及低热胀和低导热系数等特点，同时所用油脂为一次性

43、，终身润滑，大大地提高了滚动轴承的性能，所以被广泛采用。目前，一般中小规格的数控机床（如车床、铣床、钻镗床、加工中心、磨床等）的主轴部件多采用成组高精度滚动轴承重型数控机床采用液体静压轴承，高精度数控机床（如坐标磨床）采用气体静压轴承，转速达的主轴则可采用磁力轴承或氮化硅材料的陶瓷滚珠轴承。数控机床的转速高，为减少主轴的发热，必须改善轴承的润滑方式。在数控机床上的润滑一般采用高级油脂封入方式润滑，每加一次油脂可使用年。3.3.2 主轴轴承的配置根据主轴部件的工作精度、刚度、温升和结构的复杂程度，合理配置轴承，可以提高主传动系统的精度。采用滚动轴承支承，有许多不同的配置形式，目前数控机床主轴轴承

44、的配置主要有如图3.7所示的几种形式。 (a) (b) (c) (d)图3.7 数控机床主轴轴承的配置形式在图3.7a所示的配置中，前支承采用双列短圆柱滚子轴承和60角接触球轴承组合，承受径向载荷和轴向载荷，后支承采用成对角接触球轴承，该配置可满足强力切削的要求，普遍应用于各类数控机机床。在图3.7b所示的配置形式中，前轴承采用角接触球轴承，由个轴承组成一套，背靠背安装，承受径向载荷和轴向载荷，后支承采用双列短圆柱滚子轴承，这种配置适用于高速、重载的主轴部件。在图3.7c所示的配置形式中，前后支承均采用成对角接触球轴承，以承受径向载荷和轴向载荷，角接触球轴承具有较好的高速性能，主轴最高转速可达

45、，但这种轴承的承载能力小，因而这种配置适用于高速、轻载和精密的数控机床主轴。在图3.7d所示的配置形式中，前支撑采用双列圆锥滚子轴承，承受径向载荷和轴向载荷，后支承采用单列圆锥滚子轴承，这种配置径向和轴向的刚度高，可承受重载荷，尤其能承受较强的动载荷，安装与调整性能好，但主轴转速和精度的提高受到限制，因此适用于中等精度，低速与重载荷的数控机床主轴15。3.3.3 主轴轴承的预紧对主轴滚动轴承进行预紧和合理选择预紧量，可以提高主轴部件的回转精度、刚度和抗振性。滚动轴承间隙的调整或预紧，通常是通过轴承内、外圈的相对轴向移动来实现的。(1) 轴承内圈移动这种方法适用于锥孔双列圆柱滚子轴承。用螺母通过

46、套筒推动内圈在锥形轴颈上做轴向移动，使内圈变形胀大，在滚道上产生过盈，从而达到预紧的目的。图3.8所示为几种轴承内圈的预紧形式。(a) (b)(c) (d)图3.8 轴承的预紧形式图3.8a结构简单，但预紧量不易控制，常用于轻载机床主轴部件。图3.8b用螺母限制内圈的移动量，易于控制预紧量。图3.8c在主轴凸缘上均布数个螺钉以调整内圈的移动量，调整方便，但是用几个螺钉调整。易使垫圈歪斜。图3.8d将紧靠轴承右端的垫圈做成两个半环，可以径向取出，修磨其厚度可控制预紧量的大小，调整精度较高15，16。(2) 修磨座圈通过修磨轴承的内外座圈，可以调整轴承的预紧力。图3.9所示为两种修磨的形式。 (a

47、) 修磨轴承内圈的内侧 (b) 修磨轴承外圈的内侧图3.9 修磨轴承座圈图3.9a为轴承外围宽边相对(背对背)安装，这时修磨轴承内圈的内侧，使间隙a增大。图3.9b所示为外围窄边相对(面对面)安装，这时修磨轴承外圈的窄边。在安装时按图示的相对关系装配，并用螺母或法兰盖将两个轴承轴向压拢，使两个修磨过的端面贴紧，这样能够使两个轴承的滚道之间产生预紧10。另一种方法是将两个厚度不同的隔套放在两轴承内、外圈之间，同样将两个轴承轴向相对压紧，使滚道之间产生预紧，隔套调整法如图3.10所示10。(a) (b)图3.10 隔套调整法3.3.4 主轴支承方案的确定主轴轴承的不同配置形式对主轴组件刚度损失有巨

48、大的影响，从而确定当支承跨距较大时，降低支承刚度，或适当增大主轴轴颈直径和内孔直径是减小主轴组件刚度损失的有效措施，并可提高其动态性能。本课题采用陶瓷球轴承做主轴支撑，即用氮化硅材料(Si3N4)做成陶瓷球来替代滚珠，轴承内外套圈仍为GCrl5钢套圈。虽然只是把钢球变成了氮化硅球，但是另一方面，沟道的几何尺寸也作了改进以优化轴承性能。这种轴承在减小了离心力的同时，也减小了滚珠与该道间的摩擦力，从而获得较低的温升及较好的高速性能20。混合陶瓷球轴承最常见的形式是角接触球轴承，它可以在既有径向也有轴向负荷时有效地高速运转。但是轴向负荷只能从一个方向施加。因此，这些轴承通常成对安装并施加预负荷以保证

49、正确的接触角。由于加工中心在加工时不仅需要受到轴向力，还会受到一定的径向力。因此在本课题的轴承配置中选用如图3.7的方式。而本课题的预紧方式采用隔套调整法及双螺母预紧。3.3.5 轴承的配合由于主轴轴承在工作时基本上都是内圈旋转、外圈相对固定不动,且主轴承受载荷多为定向载荷。因此,为了提高轴承的刚性,防止轴承在工作期间因摩擦发热而引起内圈膨胀,导致内圈与主轴之间产生相对转动现象, 精密机床主轴轴承内圈与主轴之间一般选择过盈配合。另外,为了使轴承外圈沟道不只在某一局部受力,允许轴承外圈在轴承座内出现蠕动现象, 以尽可能地延长轴承的使用寿命。同时,为防止轴承外圈因热膨胀引起与轴承座之间的过紧现象,

50、 引起轴承预紧增加,导致摩擦发热加剧,故轴承外圈与轴承座之间一般选择间隙配合。在本课题中，固定端前支承的7017C角接触球轴承与轴承座的配合采用间隙配合,配合目标间隙值取38m。为了提高机床的切削刚性，该轴承与主轴的配合采用过盈配合, 配合目标过盈量取04m。而后支承的7015C角接触球轴承与主轴选用过盈配合, 配合目标过盈量取03m。与轴承座之间为间隙配合,配合目标间隙值取915m21。3.3.6 主轴轴承设计计算3.3.6.1 轴承受力分析轴承的受力简图参见图3.3。从图上可知，在A、B两处所用的是同种型号的角接触球轴承，且D处的轴承是成对使用，共同承担支承作用。所以，校验C、D处7017

51、AC轴承只需取受力最大处即可。已知： ， ，则轴承7017AC所受径向合力为轴承7015AC所受径向合力为3.3.6.2 轴承7017AC寿命计算轴承的工作年限为7年（一年按300天计算），每天两班工作制（按16h计算），则轴承预期计算寿命为已知轴承7017AC所受的轴向负荷，径向负荷。由表13-523查得分界判断系数。由表13-523查得径向动载荷系数X=1，轴向动载荷系数Y=0。根据载荷性质为中等冲击，由表13-623查得载荷系数一般为，取。则轴承的当量动载荷为23 以小时数表示的轴承寿命（单位为h）为 （3.9）式中： 失效率（可靠度）的基本额定寿命（） 轴承的转速，单位为； 基本额定动

52、载荷，单位为； 当量动载荷，单位为； 寿命指数，对球轴承，滚子轴承。查表22-425得基本额定动载荷。将上述参数代入公式（3.9），则以小时数表示的轴承寿命为由于，所以能够满足要求。3.3.6.3 轴承7015AC寿命计算轴承的工作年限为7年（一年按300天计算），每天两班工作制（按16h计算），则轴承预期计算寿命为已知轴承7015AC所受的轴向负荷，径向负荷。由表13-523查得分界判断系数。由表13-523查得径向动载荷系数X=0.41，轴向动载荷系数Y=0.87。根据载荷性质为中等冲击，由表13-623查得载荷系数一般为，取。则轴承的当量动载荷为23 查表22-425得基本额定动载荷。将

53、上述参数代入公式（3.9），则以小时数表示的轴承寿命为由于，所以能够满足要求。3.4 带的设计计算1.计算设计设计功率由机械设计表616查得=1.3，故 =P=2. 选择带型根据=7.15KW，=1500r/min，由机床设计手册查得初选B型3选择带轮基准直径，和，由机床设计手册取=183.6mm， =119， =i=mm=183.6mm，=i=mm=238mm所以取=183.6mm，=239mm。4. 验算带速v =m/s=14.4m/s =m/s=9.4m/s在525m/s范围内，带速适合。5. 确定中心距a和带的基准长度初选中心距=250mm。符合 0.7（+）2（+）所以带长=2+（+）+=1078mm由机床设计手册对于B带选取基准长度=1120mm，计算实际中心距 A=-=140 B=133.4 故a=273mm取a=270mm6. 小带包角 = 验证=小带轮包角合适。7 确定带的根数z z=2.67 取Z=3根 (15) 带轮的结构和尺寸传动选用的同带为3连组V 带主动带轮： ，大带轮： ，