现浇梁施工方案

1、目 录1编制依据- 1 -2工程概况- 1 -2.1工程简介- 1 -2.2主要技术指标- 1 -2.3线路地形及周边环境- 2 -2.4水文地质特征- 2 -2.5地震动参数区划- 2 -2.6主要工程数量- 2 -3施工总体部署- 3 -3.1施工总体方案- 3 -3.2施工任务划分及安排- 3 -3.3总体工期安排- 4 -3.4施工场地布置- 4 -4施工组织机构- 5 -5主要施工方案- 6 -5.1施工工艺流程- 6 -5.2桩基、支架设计与搭设- 6 -5.3支座安装- 8 -5.4支架预压- 9 -5.5模板安装145.6钢筋加工及安装145.7混凝土工程施工155.8支架、模

2、板拆除165.9桥面系工程施工176工期进度安排177资源配置187.1劳动力计划187.2主要材料计划187.3主要机械设备投入198质量保证体系及措施198.1质量目标198.2质量保证体系198.3质量保证制度208.4质量保证措施209.雨季施工保障措施279.1混凝土工程雨季施工保障措施279.2机电设备防护措施2810安全保证体系及措施2810.1安全管理目标2810.2安全生产体系2810.3安全保证制度2910.4安全保证措施3110.5安全技术措施3311应急预案4511.1成立救援指挥领导小组4511.2专项小组职责4511.3指挥组人员分工4611.4各项应急预案4612

3、文明施工及环境保护5012.1环境保护5012.2文明施工511编制依据1.1公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）1.2大体积混凝土施工技术规范（GB 50496-2009）1.3公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）1.4钢筋机械连接技术规程（JGJ1072010）1.5××高速公路施工标准化实施要点1.6国家发展和改革委员会文件发改基础20123079号国家发展和改沟委员会关于××公路可行性报告的批复；1.7国家高速公路网××公路两阶段初步设计文件；1.8××工区实施性施工组织设计；1

4、.9国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；2工程概况2.1工程简介桥址处结合受控因素以及地形、地貌、地质、水文等情况，上部结构桥跨结构布设为：左幅21+22+16m,右幅16+22+21m，起讫里程为：K63+892K63+957，桥梁全长65m。上部结构均为现浇混凝土连续箱梁；下部结构桥墩均为柱式方形墩，钻孔灌注桩基础。本桥平面位于平曲线上：位于R=1165m的右偏圆曲线上，桥面横坡3%。本桥位于凹形竖曲线上：变坡点里程为K63+830，R=13000m，变坡点高程为1541.886m，纵坡由-0.30%（坡长670m）。施工现场平面布置图见：附图1。2.2主要技术指标根据工可、

5、初步设计批复及公路工程技术标准（JTG B01-2003），本项目技术标准确定为：技术标准一览表指标名称单位主线公路等级高速公路设计速度公里/小时80路基宽度整体式米32分离式米16圆曲线最小半径一般值米400极限值米250最大纵坡（坡长限制）%（米）5（700）最小坡长米200停车视距米110汽车荷载等级公路-I级桥梁宽度与路基同宽设计洪水频率1/300（特大桥）、1/100（其它）抗震设防烈度度2.3线路地形及周边环境狗街立交位于××高原构造断陷盆地，地质作用以构造剥蚀作用为主，地形较平坦开阔，地面高程15281535m，地表多开垦为水田、果林及菜地。立交周边村舍分布较

6、密集，有乡村公路与外界相通，交通便利。2.4水文地质特征 路线展布于宜良断陷盆地内，地表水发育，主要为沟水、塘水、水田水等。立交区地表分布众多水塘，地表水较发育。2.5地震动参数区划根据中国地震动参数区划图（GB18306-2001）及××省地震动峰值加速度区划图、××省地震反应谱特征周期区划图相关规划的划分，设计基本地震动峰值加速度为0.20g，对应地震基本烈度均为度，各人工构造物应按地震动参数抗震设防。2.6主要工程数量表2-1 ××B1工区××连续梁主要工程数量表部位材料及规格单位数量桥面系桥面铺装、防水层m

7、65撞式护栏混凝土C30m3163.3钢筋HRB335t11.7主梁混凝土C50m31419.4桥面防裂钢筋10冷轧螺纹钢筋t27.8普通钢筋HRB400t590.8HPB300t4.1支座盆式支座JPZ()-3DX套4JPZ()-3SX套9JPZ()-5GD套2JPZ()-5DX套6JPZ()-5SD套2JPZ()-6DX套1JPZ()-6SX套2铸铁泄水管外径100个303施工总体部署3.1施工总体方案本连续梁上跨××公路，主跨跨线路部分采用钢管柱架设贝雷梁，搭设门式支架，并采取相应措施进行防物体坠落；两边跨采用碗扣式脚手架搭设满堂支架，支架搭设详见附图。在浇筑梁体前应

8、对支架进行预压，以检验支架的安全，消除支架的非弹性变形并掌握支架弹性变形的规律；支架的预压荷载不小于支架需承受全部荷载的1.2倍，支架严格按梁体现浇要求的线形设置。箱梁混凝土浇筑顺序为底板、腹板、顶板，在混凝土浇筑前，处理好预埋钢板的构造，同时预埋好支座、伸缩装置、防撞护栏等相关构造的预埋件，预留好伸缩装置的槽口。3.2施工任务划分及安排施工任务划分及安排见表3-1施工任务划分及安排表。表3-1 施工任务划分及安排表3.3总体工期安排根据工期要求，结合本连续梁的实际情况，本工程总体工期目标144天，计划2015年4月1日开工，2015年8月23日完工。3.4施工场地布置3.4.1施工便道及交通

9、运输连续梁施工由××公路直接进入，沿线路右侧修筑纵向便道，便道宽5m，结构为40cm厚隧道洞渣，横向向外侧设4%横坡，外侧设排水沟。3.4.2生产区布置钢筋加工场及机械设备临时存放于两端桥头外侧，钢管支架及应急物资等周转材料统一整齐堆放于本连续梁两端。混凝土拌合站采用新建站，根据标准化施工要求，拌合站建于K64+900左侧200m处，拌合站内设置HZS75和HZS90搅拌机各1台，混凝土搅拌站理论生产能力约165m3/h。搅拌站均采用电子自动计量系统，经标定后投入使用。混凝土砂石料场采用20cm厚的C20混凝土硬化，中间设隔仓，分类存放各种规格的砂石料。混凝土拌和好后由运输

10、车沿施工便道运输至工点。3.4.3施工用电本连续梁采用地方电力网线接入临时变压器作为施工时主要电源，在线路K64+200左侧设400KW变压器一台，为本连续梁使用。并配备柴油发电机(200GF/125KW)1台备用。施工用水在K64+850拌合站处有一口100m深的水井，水质检测合格，可以满足现场生产用水需要。3.4.5通讯网络生产调度指挥系统和安全防护系统均采用对讲机、移动电话和电脑网络作为通讯手段，保证通讯畅通无阻及施工生产的安全。4施工组织机构为了更好的组织生产，执行国家和建设单位有关政策，由中铁四局××经理部一分部对此连续梁进行专管，实行项目法管理。详见中铁四局&#

11、215;×工区经理部×分部组织机构图。图4-1中铁四局××工区经理部×分部组织机构图5主要施工方案5.1施工工艺流程图5-1 支架法连续梁施工工艺流程图5.2桩基、支架设计与搭设5.2.1支架总体布置本工程为预应力钢筋混凝土现浇连续箱梁，根据施工场地情况和上跨宜狗公路施工要求，施工在边跨处采用拆装方便的碗扣式脚手架搭设满堂支架，在中跨采用钢管柱和工字钢架搭设门式支架。支架结构必须具有足够的强度、刚度和稳定性；施工前对支架的承载力及局部稳定性和整体稳定性进行检算。5.2.2满堂支架搭设5.2.2.1满堂支架地基处理、硬化场地清除表层腐质土后，压路

12、机碾压，平地机整平，保证压实度达到90%，然后用静力触探法测得现场地基承载力，大于200KPa时，再在上面浇注20cmC15混凝土。对连续梁桥墩部位，因基坑工作面小，机械无法施工，承台基坑四周采用6%水泥土人工回填，分层夯实，每层厚度不大于20cm，回填至承台顶面后，用18t振动压路机对承台到原地面部位进行分层回填碾压，每层厚度不大于30cm。施工过程中严格控制回填土的含水量，避免出现局部弹簧现象。5.2.2.2满堂支架搭设地基处理完成且具有一定强度后，用全站仪放样出碗口支架控制点，并在其上方弹线，布置底托并搭设碗扣支架，碗扣支架采用48×3.5mmQ235钢管，横杆步距选为120c

13、m；由于箱梁在腹板处荷载较大，底板部分荷载次之，翼缘板下荷载最小，根据荷载分布支架立杆横向布置为：翼缘板和底板下间距设置为90cm，腹板下间距为60cm，支架总宽随梁体宽度变化，箱梁顶板两侧各宽出90cm；支架边上设置栏杆，并在栏杆上挂防护网进行防护。立杆纵向间距为60cm。满堂支架的布置附图2。碗扣式满堂支架按规范要求设置扫地杆和剪刀撑。扫地杆在支架外侧立面四周设置，并与其相交的每道立杆底部采用扣件连接固定。支架外侧立面满布剪刀撑，并在支架内侧横桥向每隔3道立杆设置一排剪刀撑，剪刀撑宽度不少于跨越5道立杆且不小于6m，其斜杆与地面的倾角宜在45°60°之间。剪刀撑采用普通

14、50mm钢管搭设，其与碗扣支架立杆相交处均采用扣件固定，剪刀撑相交点采用旋转扣件连接，剪刀撑斜杆底部必须落地，其搭接长度不得小于100cm且不得少于两个扣件固定。支架搭设过程中要设置上下通道，并挂防护网防护，保证上下时安全。支架搭设完毕后在每施工段均要求设置防雷接地措施，并且保证其导电性能良好。5.2.3门式支架搭设门式支架采用条形基础、钢管立柱、工字钢横梁和纵梁。根据宜狗公路走向，施工门洞宽度为7.5m，净空保证在5.5m。5.2.3.1基础浇筑根据本段施工的实际情况，采用独立基础浇筑，独立基础尺寸为1.4m*1m*1m,在其顶部按支架设计位置预埋70×70×2cm钢板，

15、预埋钢板位置及大样见附图3。5.2.3.2钢管柱及工字钢横梁安装门式支架钢管柱支撑选用530mm壁厚10mm的普通螺旋管，按间距5m布置，具体布置见附图4所示。钢管柱采用吊车安装就位，利用仪器确定钢管柱垂直度后与底部基础上的预埋钢板满焊，并各设置4块2cm厚加劲钢板，加劲板与预埋钢板和钢管柱均应满焊。横梁采用2根45c工字钢并焊组成，要求每间隔1m焊接一处，每处焊接长度不小于20cm。横梁吊装就位后与钢管柱顶部钢板焊接。5.2.3.3纵梁架设纵梁采用3拼45C工字钢，与横梁搭接处满焊，并在两侧设置2块2cm后的加劲钢板。5.2.3.4二次支架搭设贝雷梁架设完毕后，在其上方底板和腹板位置按60*

16、60cm间距、翼板位置按60*90cm摆置15cm×15cm方木，在方木上安装底托、碗扣支架，支架搭设间距及要求同满堂支架。5.3支座安装本连续梁永久支座采用JPZ（）盆式橡胶支座，该系列支座类型分为固定(GD)、单向(DX)、双向(SX)支座三类。桥梁固定支座设于2号墩。其布置见附图5。5.4支架预压5.4.1预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模铺好后，对支架进行预压。预压目的，一是检验支架及基础承载力是否满足受力要求；二是消除支架及地基的非弹性变形；三是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，同时测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据

17、。5.4.2支架预压方法预压重量为设计荷载（箱梁自重、内外模板重量及施工荷载之和）的120%。加载时按照设计荷载的0、80%、100%、120%分三级加载，测出各测点加载前后的高程。持荷24h后，再分别按加载的一半、全部级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。根据本桥现场特点，拟采用钢筋和砂包（雨天覆盖）堆载进行预压，详细预压方案如下：为了保证在箱梁混凝土浇注卸架后满足设计的外形尺寸及拱度要求，检验支架的整体稳定性及支架的实际承载能力，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。在施工箱梁前需进行支架

18、预压和地基压缩试验，避免箱梁砼因支架不均匀沉降而出现裂缝，在浇筑箱梁混凝土前要进行支架的压载试验。本桥支架体系采用满堂支架承力结构，结构简单，受力明确，在支架立好后，通过简化受力荷载，采用钢筋和砂包代替预压荷载。本方案对全桥各节段进行预压试验，根据结果确定箱梁预压拱度尺寸，进行高度调整。箱梁施工支架预压的工艺流程如下：图5-6 支架预压工艺流程图5.4.3工艺流程各步骤具体操作5.4.3.1铺设箱梁底模板铺设好箱梁底模板，将底模板顶面标高尽量调整到箱梁底设计标高，同时加强对模板下各层支架的检查，确保支架底传递荷载的支架与支架之间、支架与基础之间、支架与方木之间、方木与模板之间各相邻面接触紧密，

19、无明显缝隙。5.4.3.2布置测量标高点为了解支架沉降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高，观测断面布置于底板处顺桥向每隔5m设置1个断面，每断面5个点，分别布设于翼板、腹板、箱梁中心，间距控制在2m以内。在加载0、80%、100%、120%后每天上下午均要复测各控制点标高一次，如果加载120%后所测数据与加载前所测数据日沉降量小于15毫米（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降符合以上要求为止。5.4.3.3加载荷重计算及加载方法本工程箱梁为变截面，计划采用钢筋和砂包（雨天覆盖）加载的方法进行预压。加载宜分3级进行，即加载0、

20、80%、100%、120%。上部加载所需的材料，用吊车提升至梁底模上部。（1）对加载后各测量点标高值H2n进行测量布载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2n，并做好相应的记录。（2）测量卸载前各测量点标高值H3维持布载24小时后、卸载前测量各测量点标高值H3。（3）卸载卸载过程的操作基本与加载过程相反（4）观测卸载后各测量点标高H4卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形f3=H1-H4。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形f2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。另外，根

21、据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架变形的影响程度。（5）预压成果整理及预拱度设置为确保安全，支架采取超载预压，加载总重量以梁段自重加施工荷载的1.2倍；每次加载间隔10min，采用精密水准仪观测支架变化；最后加载结束，每4小时观测一次，预压24h观测支架下沉总量不超过15mm，或平均下沉量每小时不超过5mm，即认为支架已经稳定。H绝对高程，总下沉量=H前-H加载120%24小时后，非弹性变形量=H前-H卸载完毕后，弹性变形量=总下沉量-非弹性变形量。表5-1 沉降观测记录分析表 点号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 数值H前H加载80%后H加载100%后H

22、加载120%后H加载120%24小时后H卸载50%后H卸载完毕总下沉量（m）非弹性变形量（m）弹性变形量(m) 点号14151617181920212223242526数值H前H加载80%后H加载100%后H加载120%后H加载120%24小时后H卸载50%后H卸载完毕总下沉量（m）非弹性变形量（m）弹性变形量(m)在结构简算中的支架检算，模板及支架强度、刚度和稳定性满足设计要求，通过对支架系统的加载预压卸载沉降观测的数据进行分析进一步证明这种支撑系统满足要求，在沉降观测中得到的数据是校正模板标高的依据；经过预压加载卸载沉降观测也是确保梁体线形重要施工过程；对支架的沉降数据分析评估及支架检算验

23、收合格后，方可进行下道工序。预压结束卸载后，应根据弹性变形量确定梁体预留拱度值，预留拱度应计算支架弹性变形、梁体自重下沉等因素。因该连续梁梁体较长，钢绞线张拉对梁体拱度没有影响，不会引起起拱，因此设置预留拱度时可不予考虑。预压结束模板应清洗干净，然后对局部模板标高以及不稳固的模板进行调整，同时在后续钢筋工程、模板工程施工过程中应尽量减少杂物（焊碴、钢筋头、木屑、砂等落入模板内），以免造成在砼浇注前投入大量人力、物力进行冲洗。5.4.4注意事项1）铺设底模板后测量H1前应加强对支架的全面检查，确保支架在荷载作用下无异常变形。2）由于支架较高，加载重量较大，因此在加载及卸载过程中必须随时对支架情况

24、进行观测，以免发生意外。3）加载过程中应安排专人加强对支架及地基变形情况的观测，如有异常变形，应及时通知现场施工管理人员立即停止加载，在采取足够的加固措施后方可继续加载，以免出现重大安全事故。4）加载及卸载过程应加强施工现场安全保卫工作，确保各方面的安全。5）预压完成后，根据支架变形情况及地基沉降程度，采取必要的措施对薄弱环节进行加强，确保施工安全和工程质量。5.5模板安装箱梁内模采用竹胶板，支撑采用满堂支架。支架沿横向、竖向均设置可调节长度的顶托及底托。竖肋采用双排48钢管，横向间距60cm；竖肋采用10cm×10cm方木，竖向间距40cm；横肋采用2根10槽钢，横向间距100cm

25、。外模采用定型钢模。内模与外模之间采用25mm拉杆连接，拉杆纵横向间距分别为150cm、100cm；内模满堂支架按60cm(纵)×100cm(横)×90cm(竖)搭设，沿桥纵向每排加设剪刀撑一道支撑倒角模板，内模支架横竖向顶紧内模，通气孔位置穿25mm拉杆，加强侧模横向联系。内模及外模设计图见附图6。箱梁底板模板采用15×15cm方木作骨架支撑，底板模板采用优质竹胶板（厚度18mm）作面板，在优质竹胶板上用铁钉将模板与方木钉在一起。箱梁端模亦采用木模，制作方法同内模。模板及拉杆受力检算详见附件狗街立交K63+924.5主线上跨被交路桥连续梁施工方案计算书。5.6钢

26、筋加工及安装本连续梁钢筋工程数量较大，排列紧密，种类繁多。为了保证绑扎质量、进度，所有钢筋在钢筋棚内集中下料、加工，运至现场安装。待底模安装完预压后，对底板标高进行仔细调整（考虑支架弹性变形量及预留拱度），经检查合格后，对底模进行清扫，绑扎梁底部、横隔板及腹板钢筋，浇筑底板和腹板砼后，绑扎顶板及翼板钢筋。钢筋加工及安装均按施工规范和招标文件要求施工。钢筋调直采用调直机调直；切割采用切断机；弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。直接大于16mm的钢筋连接均采用套筒连接。5.7混凝土工程施工5.7.1混凝土配合比及原材料箱梁采用C50混凝土，配合比由B1工区中心实验室设计并报监理业主审批后投入

27、使用，箱梁砼施工所需的粗、细集料以及外加剂、水等原材料必须按规定的频率检验，每批材料进场前物资部应与试验室取得联系，杜绝不合格料进场和用于梁部施工。5.7.2混凝土拌和及运输混凝土在搅拌站集中拌和，电子计量，砼拌和前应由试验室出具施工配合比，要求做到无配比不出料，拌合时称量应准确,每缸砼的拌和时间应不少于2.5min；出料时，出料槽应设专人监视，观察砼质量有无异常现象。混凝土用砼罐车运送至施工现场，输送泵送上桥，在运输途中，搅拌运输车应以r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。混凝土运至浇筑地点后坍落度必须为120160mm，如发生离析、严重泌水不符合要求时，应进行

28、第二次搅拌，如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用，混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。 5.7.3混凝土浇筑施工5.7.3.1准备工作检查钢筋、模板及各种预埋件，并得到质检、监理工程师的签认；检查是否有足够的砂石料及水泥；检查搅拌及泵送设备工作状况，以保证梁段一次浇筑完毕应有一定的保障措施;准备足够的振捣设备并有一定的备用设备。5.7.3.2砼浇筑砼采用砼输送泵，水平斜向分层的方式浇注，振捣采用不同直径的插入式振动捧（B30、B50、B70），其中顶板底板用B70、B50，腹板用B30、B50，水平分层宜控制在30cm左右，保证振捣质量。砼在浇注过程中，先浇注底板及倒角，底板混凝土从两

29、端的溜槽溜入。浇注量约2/3，剩余1/3从隔墙及腹板上口下料，分层浇注，控制砼从腹板及横隔墙下口翻入底板（适当减少坍落度；在底板与腹板倒角面加盖模板；放慢浇注速度）。在混凝土的振捣过程中，应特别注意把临时支座的混凝土振捣密实。砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。在砼浇注过程中应有专人对模板进行检查和加固，不得有跑模和漏浆的现象发生。砼振捣密实后应立即进行整平，整平应以预埋好的具有标高标记的钢筋头为准，钢筋头纵向应每隔3m应设一排，每排3根。箱梁底板应在砼收水后压光，顶板应在砼收水后用竹扫帚拉毛。5.7.3.3砼养生正常情况下，箱梁采用洒水法养生，洒水养生包括对未拆模

30、板时模内洒水和无模板砼表面用麻披覆盖洒水养生，应根据气温情况掌握恰当的间隔时间，养生期间内必须保持砼表面湿润；当昼夜平均气温高于30时，混凝土按夏季施工，砼浇筑完毕后，采用覆盖薄膜及麻披，不间断洒水养生。5.8支架、模板拆除当梁体混凝土强度达到设计强度的90%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。（1）内模拆除；（2）侧模及端模拆除；侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板

31、局部变形或损坏混凝土棱角。在梁体张拉完成后，压浆强度达到设计强度，方可拆除支架和底模。梁底模及支架卸载顺序，严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻节点，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。5.9桥面系工程施工全桥砼达到设计强度后，完成桥面工程。6工期进度安排本连续梁具体工期计划安排表如表6-1。表6-1 ×××连续梁工期计划安排表序号工序内容工期安排天数（d）起讫10#台钻孔桩施工2015/4/12015/4/7721#墩钻孔桩施工2015/4/82015/4/11432#墩钻孔桩施工2015/4/122015/4/15543#台钻孔桩施工20

32、15/4/162015/4/22750#台承台施工2015/5/62015/5/11661#墩承台施工2015/5/82015/5/136 72#墩桥墩施工2015/5/132015/5/18683#台承台施工2015/5/152015/5/20690#台桥台施工2015/5/212015/6/516101#墩桥墩施工2015/5/232015/6/716112#墩桥墩施工2015/5/272015/6/1116123#台桥台施工2015/5/312015/6/101013施工准备、模板制作2015/6/252015/6/30614满堂支架及门式支架搭设2015/7/12015/7/20201

33、5支架预压2015/7/212015/7/25416钢筋绑扎、模板安装、砼浇筑2015/7/262015/8/81417砼养护2015/8/82015/8/16818支架拆除2015/8/172015/8/2367资源配置7.1劳动力计划根据施工安排及工期计划，拟投入本工程的主要人员计划见表7-1主要人员计划表。表7-1 主要人员计划表序号姓名岗位(工种)数量备注1经理1施工总负责2总工程师1技术总负责3生产副经理1现场生产负责4工程部部长1施工技术控制5试验室主任1现场施工试验6物机部长1施工材料供应7安质部长1施工质量安全控制8生产队长1现场施工责任人9技术主管1现场技术责任人10技术员1

34、现场测量控制11技术员1现场技术交底、控制12钢筋工2013砼工1614模板工1215架子工3616机电工17起重机工218电工119电焊工20维修工合 计987.2主要材料计划主要材料供应计划见表7-2材料供应计划表。表7-2 材料供应计划表序号材料名称合计（t）2015年4月5月6月1水泥192112碎石4279.2130011501829.23砂4514,4135011801984.44粉煤灰296.180100116.15HPB300钢筋57.2181821.26HRB400钢筋1044.2300280464.27.3主要机械设备投入主要机械设备投入计划见表7

35、-3 主要机械设备投入计划表。表7-3 主要机械设备投入计划表序号设备名称数量型号和功率备注1砼搅拌站2HZS75、HSZ902砼输送泵4HBT60 、60m3/h3砼输送车8XY5290GJB、8m34轮胎式装载机2ZL-40、2m35钢筋加工设备2成套6交流电焊机5BX1-5007卷扬机4JMW-88普通机械千斤顶309倒链各5个5t/10t10汽车6台5t11木工刨床3MB50412圆锯3MJ10613汽车起重机各2台25t、50t8质量保证体系及措施8.1质量目标工程质量符合交工合格、竣工优良的标准。8.2质量保证体系坚持“百年大计，质量第一”的方针，制定完善的工程质量管理制度，建立质

36、量保证组织机构，工程施工工序上严格把关，从根本上保证工程质量目标的实现。成立以项目经理为首的质量保证体系(见下图8-1)。图8-1 质量保证体系8.3质量保证制度(1)坚持质量标准，进行质量策划，严格执行施工规范和验收规范，认真落实贯彻质量方针和目标。(2)建立测量复核制度，加强施工技术管理，坚持技术和测量复核制。现场工程测量坚持闭合复核和换手复核制，测量放样资料必须由技术主管审核后方能交付施工。(3)建立教育、培训、持证上岗制度组织工作人员学习施工规范、规则、规定和验标，要求所有参建员工理解工程特点，熟悉施工的程序和质量要求，了解并掌握易产生质量隐患的重要工序及重要环节。8.4质量保证措施8

37、.4.1砼工程施工质量保证措施原材料质量控制原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出厂（场）。原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和

38、存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。粗骨料应按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。原材料应有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。砼搅拌质量控制采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能砼搅拌的规定。冬季施工要保证砼拌和物的温度。对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。砼运输条件运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运输车。冬对运输车采取保温措施。

39、泵送砼时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。8.4.1.4砼浇筑质量浇筑砼前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑砼前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。砼入模前，应测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有

40、拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。砼的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。砼的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送砼时）。浇筑竖向结构的砼前，底部应先浇入50100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于砼）。预应力砼梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。保证每片（孔）梁的浇筑时间不超过6h，在预应力砼梁体浇筑过程中，应随机取样制作砼强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁砼试件应从底板、腹板及顶板分别取样。8.4.1.5砼振捣质量砼振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢

41、筋及预埋铁件。预应力砼梁采用底振加侧振，确保振捣质量。砼振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在砼浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣砼过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。砼浇筑完后，应仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水。8.4.1.6砼养护质量砼振捣完毕，应及时采取保湿措施对砼进行养护。当新浇砼具有暴露面时，应先将暴露面砼抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对砼进行保湿养护7d以上。当砼采用带模养护方式养护时，应保证模板接缝处砼不失水干燥。当砼强度满足拆模要求，且芯部砼与表层砼之间

42、的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15时，方可拆模。拆模后，应迅速采用塑料布或帆布对砼进行后期养护。砼养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定砼芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足要求。 8.4.2模板质量保证措施预制箱梁模板与知名厂家合作研制，满足工厂化施工要求，模板要高精度制造、高标准验收。现浇连续梁、桥墩模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和砼耐久性需要。加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。加强模板液

43、压系统保养，及时更换滤芯和液压油。8.4.3连续梁质量保证措施满堂支架和门式支架严格按承重支架设计搭设，使用前全面检查支架各部连接及整体稳定性，并根据设计荷载进行预压。根据桥梁及施工荷载预留上拱度，保持梁部外观线型与设计一致。连续梁模型的平整度、模型接缝严格控制，确保砼外观平顺光滑。连续梁0#节段构造复杂，预应力管道及钢筋分布密集。因此0#节段的重点是砼浇筑，砼浇筑时按平面分层，纵向分块，由内而外，由下而上进行。砼输送采用两台砼泵车由两端向墩中心对称进行，加强振捣。外侧设专人检查模板是否松动，同时敲击模板，检查砼是否密实。各节段浇注的重点是线型控制，按照信息化施工，对各工况应力和变形跟踪监测和

44、偏差分析，及时采取纠正措施，以使梁体线型流畅，符合设计要求。8.4.4确保砼结构耐久性技术措施满足砼结构的整体使用年限，在各种因素作用下使砼结构长期维持其应有功能，是本工程的重要指标要求之一。为实现耐久性目标，砼结构的设计与施工控制需遵循以下原则：配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能砼，控制砼的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化砼的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。8.4.5砼结构的裂纹控制措施8.4.5.1配制高性能砼，选择合理浇筑工艺通过配合比的优化设计，优选出的砼配合比体积稳定性和抗裂性能最优，具有低水化热、低收

45、缩的特点。砼浇筑完毕后，反复收光、抹平、压实，直至砼具有一定的强度，有效防止早期干缩裂纹的产生。砼保护层采用小直径专用捣固棒振捣，提高保护层砼的密实度，增强砼抗裂性能。8.4.5.2控制温差裂纹，加强砼养护（1）控制入模温度，实施测温方案采用拌合水中加碎冰，降低砼入模温度，缩小结构内部、表面以及环境温度的差异。计算砼理论最高温升值，制定实体墩身、承台、梁体的测温方案，对砼拌合物及水化热造成的升、降温监控，绘制温度曲线图，确定不同环境温度条件下需要布设冷却管的形式。当发现砼温度变化异常时，立即报告，分析原因，采取相应措施。（2）加强养护控制加强养护，是控制温差、干缩等裂纹的重要措施。根据结构特点

46、，预制砼构件覆盖养护，后洒水自然养护的工艺，现浇砼构件采用自然自护的工艺。8.4.6成品及半成品保护措施8.4.6.1目的为了有效防止过程产品因保护不当而造成的质量缺陷，避免返工和修补造成损失，从而最终向业主单位提供符合规范和验标要求的满意工程，并实现对业主单位的投标承诺，根据公司程序文件的要求，结合管段内的工程项目特点，特制定本细则，各施工队应根据管段内工程项目特点遵照执行。8.4.6.2技术措施梁体的保护结构物在砼浇筑完毕后，要按规定的时间进行养护，达到设计强度的90%以后方可拆模。拆模前要制定拆模方案，不可乱撬乱拆，要按顺序进行拆除。构件需进行吊装时，要达到设计强度的90%后方可进行吊装

47、，吊装前要制定措施，避免吊装中损伤构件。所有构件堆放场地应平整，必要时用水泥砂浆抹平。构件应堆放整齐，不可乱堆乱放。模板拆除后，必须立即进行防锈处理，不得污染模板，不得损坏各种标志，不可在露天堆放模板，堆放时要下垫上盖，防止雨淋，堆放场地要平整。在破除多余的钻孔桩桩头时，必须选用合理的施工方法，不得对设计标高范围内桩身进行破坏、扰动。所有的施工现场预埋的钢筋、小型构件等必须进行保护，专人看管。钢筋工程要注意储存各种钢筋，不得污染钢筋，不得损坏各种标志，不可在露天堆放钢筋，堆放时要下垫上盖，防止雨淋。钢筋下料时要按设计图纸进行，已经下好料的要按不同类型、不同规格堆放整齐，并进行标识。钢筋绑扎完工

48、后，尽量避免人为走动，避免污染影响质量。8.4.6.3管理措施1）实行产品/成品保护责任制，成立以分部项目经理张清为首的成品、半成品保护体制，项目部负责人及各责任区生产队长作为现场防护的直接责任人，负责本管段内工程项目的成品半成品保护。2）责任区应将管段内的单位工程逐一列出，明确每个单位工程的保护责任人为各工区领工员，保护记录由分管该单位工程技术人员负责填写，定期将保护记录及时上交给项目队工程部，针对相关问题提出整改措施，整改情况由安质部检查验证。3）项目部各部门定期到现场检查监督，发现不按保护措施对成品、半成品进行防护的应严重处罚。4）各作业队若发现成品、半成品被破坏者，应及时反馈给项目部，

49、以便及时采取措施进行修补或修复处理，切不可隐瞒不报。9.雨季施工保障措施9.1混凝土工程雨季施工保障措施准备雨期施工的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。工程材料特别是水泥、钢筋应防水、防潮；施工机械防洪水淹没。雨期施工的工作面不宜过大，应逐段、逐片分期施工。对有排洪要求的河渠内工程全部安排在枯水期间完成，对有可能受洪水危害的工程，在雨季施工时应有防洪抢险措施。雨期施工应加强地基不良地段沉陷的观测，基础施工应防止雨水浸泡基坑，若被浸泡，应挖除被浸泡部分，用与基础同样的材料回填。基坑要设挡水梗，防止地面水流入。基坑内设集水井，配足抽水机，坡道内设接水措施。基坑挖好后应及时浇筑混凝土或垫层，防止被水浸

50、泡。施工前对排水系统进行检查、疏通或加固，必要时增加排水措施。雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇筑混凝土前要清除干净。水中墩要尽量避免在雨季施工，无法避免的时候要随时注意把握天气预报。水中墩台施工要避开雨季汛期，洪水到来前，完成栈桥和墩位平台等大临设施的施工，同时施工完成大部分主桥桩基，以便安全渡洪，洪水期过后，迅速施工完成主桥承台和墩身。9.2机电设备防护措施所有的机具置放在较高处，机电设备的电闸箱或开关采取进盒和搭篷等防雨、防潮措施，安装接地保护装置，并在地面上设挡水和排水设施。10安全保证体系及措施10.1安全管理目标杜绝生产安全较大及以上事故；不发生安全生产一般事故；减少安全生产事故和

51、险情。10.2安全生产体系建立以项目经理为首的安全保证体系见图10-1。与建设单位签订安全生产协议书，坚持“安全第一、预防为主”和坚持“管生产必须管安全”的原则，明确承担安全施工的责任和义务。重要的安全设施必须坚持与主体工程“三同时”原则，即：同时设计、审批，同时施工，同时验收，投入使用。项目队和各作业班组分级负责，以加强施工作业现场控制和职工的安全生产教育为重点，开展创建安全标准工地活动，确保本标段工程的施工安全。图10-1 安全保证体系框图10.3安全保证制度10.3.1建立健全各项安全制度根据本工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度：各类机械的安全作业制度；用电安全制度；施工现场保安

52、作业制度；起重作业安全制度；高空作业安全制度；各种标志的设置及维护等措施。10.3.2安全生产教育与培训结合安全管理目标，开展安全技术教育。教育职工、对外部劳务队伍员工确立“安全第一”的思想，针对本连续梁支架现浇定期开展高空作业、临时用电、扣件式脚手架等安全技术学习，确保各工种、特别是特殊工种培训后持证上岗。认真建立安全教育台帐，实行“一人一卡”制度，使安全教育不留死角。10.3.3安全生产检查建立定期和不定期的安全检查制度，定期检查制度为项目部每月一次，项目队每周一次，作业班组每天班前、班中、班后各一次。每次检查均记录备查，检查中发现的事故隐患由检查人员填发整改通知单，做到定人、定措施、定时

53、间进行整改，要害部位由检查人员现场蹲点督促整改，整改后用书面反馈。10.3.4安全事故报告制度建立安全事故报告制度，如发生重伤、死亡、重大死亡事故后，项目部负责人用快速方法（包括电话、电报、电传等方法）立即向建设单位及本单位上级有关部门逐级汇报，最迟不得超过24h。报告内容包括事故发生单位、时间、地点、伤亡情况、初步分析事故的原因等。对事故严格按“四不放过”原则进行处理。对弄虚作假、隐瞒伤亡事故的部门和个人，追究领导和当事人的责任，并严厉处理。10.3.5安全奖惩制度通过经济与行政手段的有效结合，将安全生产与干部职工的切身利益紧密挂钩，制定安全生产奖惩办法，使干部全面加压，职工全员负载，达到施工现场安全生产有序可控。10.4安全保证措施10.4.1危险性较大工程的安全技术方案的编制审批基坑开挖、施工用电、跨既有