锅炉安装改造工艺文件

1、锅炉安装改造工艺文件设备安装工程处 总 目 录1、整装锅炉安装施工工艺规程2、焊接工艺规程3、锅炉安装砌筑通用工艺规程4、锅炉安装、烘煮炉及试运行规程5、安全操作规程6、锅炉安装质量管理制度汇编整装锅炉安装施工工艺规程设备安装工程处1、锅炉安装前的准备工作1.1开工前的技准术备1.1.1接受锅炉安装任务，向建设单位及时索取锅炉制造厂的全部出厂资料，以及锅炉房有关的设计文件。组织技术人员在熟悉、会审图纸的基础上，编制施工技术文件（新接触炉型）绘制施工平面布置图，并于开工前将上述技术文件及安装许可证副本、参加施工人员的资格和合格证书、质量手册、施工合同等汇总，填写安装（改造）告知书，上报质监部门。

2、1.1.2开工前，施工责任人应组织对施工班组进行技术交底。交底内容包括安装图、有关记录表格等。特殊炉型无现成表可利用的，应根据安装图纸和规范要求设计新表格。1.2清点设备及质量检查在平整、宽敞的场地，把锅炉各种附机、附件等分类存放，并按制造厂提供的发货清单进行清点。在进行数量清点的同时，对制造质量进行检查，发现严重质量问题及时反馈到技术科，并做好各项记录。2、基础检查和划线2.1锅炉及其辅机就位前，应复核基础尺寸和位置，其允许偏差应符下表的规定，复核基础中发现的问题，应与建设单位协商后，出具书面资料再行处理，重大问题，由公司质量管理工程师处理。项目允许偏差（mm）纵横轴线的坐标位置±

3、20不同平面的标高20平面的水平度每米5全长10外形尺寸平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸20凹穴尺寸±20预留地脚螺栓孔中心位置±10深度+20孔壁重直度10预埋地脚螺栓顶端标高+20中心距（在根部和顶部两处量±22.2交付安装的锅炉基础，外观无无裸筋、无浮浆，锤击检查空洞，预留孔内无异物。2.3锅炉安装前，应划出纵、横安装基准线。2.4纵、横安装基准线应相互垂直。2.5基础放线前应向建设单位索取土建部门的基础合格证和基础检验资料。3、锅炉就位3.1锅炉就位优先选用汽车吊，条件不允许时，采用人工就位。3.2吊装锅炉前，严格按照“锅炉安装使用说明书”选

4、用吊钩位置，其它位置严禁随意挂吊钩。3.3吊装锅炉时，按照工作现场，吊车吊装能力合理选择车数量、吊车位置及吊装步骤，严禁超载操作、野蛮作业。3.4吊装就位时，应由一人统一指挥，轻吊轻放，锅炉纵横向中心线与安装基准线水平距离不大于±5mm。锅炉纵向水平度不大于2mm；锅炉横向水平度不大于1mm（在上汽包两端中心用水准仪测量）。3.5人工就位时，地锚应埋设牢固，辅设好拖拉道路，选好拖拉点。4、钢架及管道仪表安装4.1若钢架构件变形超差应进行校正，可分为热态和冷态校正，热态校正时，采用一乙炔火焰，加热校直温度控制在600-800内，冷态校直采用大锤，应避免明显示的凹坑、锤痕。4.2平台、撑

5、架、扶梯、栏杆、栏杆柱、挡脚板等应安装平直，焊接牢固栏杆柱间距均匀。4.3不准任意割短或接长扶梯，或改变扶梯斜度和扶梯的上下脚踏板与连接平台的距离。4.4在平台、扶梯、撑架等构件上，不准任意切割孔洞，必须切割时，应经现场负责人批准，且在切割后加固。4.5出灰器不得强力组对，以免出灰器变形，影响出灰；出灰器接口与锅炉接合严密。5、阀门安装及其要求5.1阀门安装前应逐个用清水以1.25倍工作压力进行严密性试验，以阀瓣不漏水无压力降为合格。5.2安全阀必须垂直安装，并装设有足够截面的泄放管，泄放管应畅通，并直通安全地点，排汽管底部应装有硫水阀。5.3锅筒和过热器的安全阀始启压力的整定应符合下表要求。

6、锅炉上必须有一个安全阀按表中较低的始启压力进行整定，对带过热器的蒸汽锅炉，按较低压力整定的安全阀须是过热器上的安全阀。炉型压力范围Mpa蒸汽锅炉热水锅炉p0.8工作压力+0.03Mpa1.12倍工作压力,但不小于工作压力+0.07Mpa1.14倍工作压力,但不小于工作压力+0.1Mpa工作压力+0.05Mpa0.8p2.51.04倍工作压力1.06倍工作压力5.4蒸汽炉锅筒和过热器的安全阀启闭压差一般应为整定压力的4%7%，最大不超过10%。在整定压力下，安全阀应无泄漏和冲击现象5.5在用锅炉安全阀每年至少校验一次，检验项目为整定压力、回座压力和密封性等。5.6安全阀校验后，始启压力、回座压力

7、和密封性试验等校验结果应记录并归入锅炉技术档案。且加锁或铅封、锅炉试运行中安全阀严禁解列。5.7省煤器、再热器、直流锅炉启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1.1倍。5.8几个安全阀如共同装置在一个与锅筒（锅壳）直接相连的短管上，短管道截面积应不小于所有安全阀排放面积之和。6、压力表安装及其要求6.1选用压力表应符合下列规定：a、压力表精度不低于2.5级；b、压力表盘刻度极限值应为工作压力的1.5倍，最好选用2倍；c、压力表盘大小应保证司炉工能清楚地看到压力表指示值，且公称直径不小于10mm。6.2压力表装用前须进行校验并注明下次的校验日期，压力表的刻度盘上应划红线指示出工作压力。压

8、力表校验后应封印。6.3压力表装设应符合下列要求：a、在便于观察和冲洗的位置，并防止受到高温，冰冻和震动的影响；b、蒸汽锅炉蒸汽家间设置的压力表须有存水弯管，其它压力表应有缓冲弯管，弯管用钢管时，其内径不小于10mm；c、压力表和弯管之间装三通旋塞，以便冲洗管路、卸换、校验压力表。6.4装设压力表的部位：a、蒸汽锅炉：锅壳（锅筒）、给水调节阀前、可分式省煤器出口、过热器出口和主汽阀之间；b、热水锅炉：进水阀出口、出水阀入口、循环水泵的进水管和出水管；c、燃油锅炉油泵进、出口及燃气锅炉气源入口。6.5有下列情况之一的压力表不准安装：a、有限止钉的压力表在无压力时，指针不能回到限止钉处，无限止钉的

9、压力表在无压力时，指钉不能回到零位；b、表面玻璃破损或表盘模糊不清；c、无校验的压力表；d、指针在全行程中不平稳，有抖动，卡针或跳跃等异常现象。6.6在压力管道上取压时，宜采用机械方法开孔，且取压管端不得伸入管道内壁，并避开管道拐弯、分支等使流程旋涡处或死角处。6.7当在同一管段上安装取压装置和测温元件时，取压装置在测温元件的上游。7、测量温度仪表的安装及要求。7.1测量温度的仪表安装前须校验。7.2热水锅炉进出水口均装设测温仪表，对于额定热功率大于或等于14MW的锅炉该温度的仪表为记录式的。有过热器的锅炉装设过热蒸汽温度记录仪表。7.3测温仪表应装设在便于观察的地方。7.4在锅炉下列相应部位

10、应装设测量温度的仪表。减温器前后。铸铁省煤器出口。煤粉锅炉炉膛出口。空气预热器空气出口。燃油锅炉空气预热器烟道出口。7.5有表盘的测量温度仪表的量程为正常温度1.52倍。8、水位表的安装及要求：8.1蒸汽锅炉须按图纸要求装设水位表。8.2水位表装设在便于观察的地方。水位表距离操作地面高于6m时，加设远程水位显示装置。远程水位显示装置的信号不能取自一次仪表。8.3用远程水位显示装置监视水位的锅炉，控制室内装设两个可靠的远程水位显示装置。8.4水位表应有指示最高，最低安全水位和正常水位的明显标志。8.5玻璃动管式水位表应装有防护装置（如保护罩、快关阀、自动闭锁珠等），但不得妨碍观察真实水位。8.6

11、水位表装设放水阀门并将放水管接到安全地点。8.7水位表（或水柱表）和锅筒（锅壳）之间的汽水连接管上，装设阀门。8.8水位表或水柱表和锅筒（锅壳）之间的汽水连管内径不得小于18mm，连接管长度大于500mm或有弯曲时，内径应适当放大。8.9连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水能自行流向水位表，水连管中的水能自行流向锅筒（锅壳）。9、排污和排水装置安装及其要求：9.1在锅筒（锅壳）及每个回路下集箱，立式锅炉下脚圈最低处，装设排污阀；在过热器，每组省煤器的最低处装设放水阀，并按图纸要求确定是否装设连续排污阀门。热水锅炉排污阀采用闸阀或直流截止阀，蒸汽锅炉采用闸阀，扇形阀或斜止阀。排污阀的公称通径按

12、图纸选取，卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀公称通径不得小于40mm。9.2额定蒸发量大小或等于1t/h或额定蒸汽压力大小或等于0.7.Mpa的蒸汽锅炉及额定热水温度高于或等于120的热水锅炉的排污管上装设两个串联的排污阀。9.3锅炉的排污阀（或放水阀）、排污管（或放水管），不允许用螺纹连接。9.4每台锅炉应装设独立的排污管和放水管，排污管或放水管应尽量减少弯头，保证排污畅通，并接至安全地点。10、保护装置安装及其要求：10.1水位保护装置对额定蒸发量大小或等于2t/h的蒸汽锅炉，装置高低水位报警器，且高低水位报警信号能区分，同时还装配低水位联锁保护装置，低水位联锁和超压联锁装置动作时，须能实现停炉。

13、10.2燃油、气锅炉燃油、燃气压力低于规定值时，保护装置要能自动切断燃油或燃气的供应。10.3对额定出口热水温度高于或等于120或额定热功率大于或等于4.2MW的热水锅炉要装设超温报警装置。10.4对几台锅炉共用的烟道，在每台锅炉的支烟道内须装设严密的烟道挡板，并检查挡板固定装置的可靠性。11、锅炉管道及其附件的安装及要求：炉别管道范围探伤比例焊缝质量蒸汽锅炉外径或壁厚20mm100%不低于级外径159mm10%热水锅炉额定出口温度120外径159mm不低于级外径159mm额定出口温度120外径159mm不低于级外径159mm11.1锅炉管道的安装从锅炉本体上的阀门或法兰开始，对管、管件的环焊

14、缝进行探伤的比例按下表：管道上若采用无直段弯头，无直段弯头要满足GB12459钢制对焊无缝管件的要求，且无直段弯头与管道的对接焊缝，蒸汽锅炉及额定出口温度120的热水锅炉经100%探伤合格。额定出口温度120的锅炉经25%探伤合格。11.2管道上的阀门和烟风系统的挡板要标明显标志，标明介质流动方向、阀门及挡板开关方向、阀门及挡板名称（或编号）。阀门、挡板的操作机构须装设在便于操作的地点。11.3锅炉给水、补水管上装设两紧接相连的切断和止回阀，且止回阀在切断阀的上游。11.4管道对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒（锅壳）及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离不小于管道外径，且蒸汽锅炉不小于100mm

15、。11.5焊缝如有超标内在缺陷，按“返修工艺”进行返修，同一部位返修不得超过三次。11.6法兰平面应垂直于管子中心线，其不垂直度不大于2mm。11.7装配法兰时，法兰上的螺栓孔与水平或垂直中心线对称分布，其偏差为1mm。11.8法兰连接时要保持平等，其偏差不大于法兰外径的5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的办法消除孬斜。11.9半尘连接要使用同一规格的螺栓，且安装方向一致，对称紧固松紧适度。法兰紧固后应与法兰紧贴，不得有缝隙，如加垫片时，每个螺栓不应超过1个。如果管道设计温度高于100度或低于0度或露天装置，螺栓、螺母要涂以二硫化钼、石墨机油或石墨粉。11.10管子对接采用手工电孤焊，管子壁

16、厚不大于3mm时，可以不开坡口，留出1.52mm的间隙。当管子壁厚大于3mm时开60度左右的V形坡口，钝边为11.5mm。11.11管口对好后，至少点焊34处，每处点焊长度为壁厚的23倍，点焊厚度不超过管壁厚的70%，点焊的操作工艺与施焊相同。11.12管道焊缝表面及其热影响区不允许有表面裂纹、气孔，夹渣及熔合性飞溅和凹陷，咬边深度不大于0.5mm，咬边长度不大于焊缝全长的10%，且小于100mm。11.13管道安装完毕后，应进行系统试压。12、水压试验：12.1水压试验要严格按照水压试验工艺规程进行。12.2水压试验符合下列情况时为合格：1、在受压元件金属壁和焊缝上无水珠和水雾；2、当降至工

17、作压力后胀口处不滴水珠；3、水压试验后，无残余变形。12.3水压试验保压时间不低于20分钟。12.4水压试验压力按下表执行：名称额定工作压力P试验压力锅炉本体P0.8Mpa1.5P但不小于0.2Mpa锅炉本体0.81.6MpaP+0.4Mpa省煤器任何压力1.25+0.5Mpa13、省煤器的安装及其要求：13.1铸铁省煤器在安装前，首先检查省煤器和弯头的密封面有无径向沟纹、凹坑、裂纹等缺陷，及其止口是否配合得当。如有缺陷，应进行修复或更换。13.2铸铁省煤器安装前，要先复核固定省煤器的钢架是否符合安装标准，特别是横梁的水平度偏差。13.3铸铁省煤器安装前，要先进行选件，把长度相近的省煤器管放在

18、一起，使上下左右相邻的省煤器管长度差不大于1mm。安装时，省煤器管肋片顺序按图样要求，无要求时按顺列排列。在铸铁管与弯头等件连接时，固定螺栓由里向外穿，并用细铁丝把相邻螺母连锁在一起。省煤器管和弯头等件的法兰之间 ，要垫以涂有石墨粉的石棉橡胶板，各省煤器管法兰之间及省煤器管法兰与框架之间用石棉绳密封好。13.4省煤器组装时，各部位尺寸偏差按下表：序号项目允差1支承架的水平方向位置±3mm2支承架的两对角线长度差3mm3支承架的标高（以主锅筒为准）±5mm4各省煤器管中心线不平度1mm5相邻两省煤器中心距偏差±1mm6每组省煤器管每两端各法兰密封面偏移5mm7每根据

19、省煤器中有破损的肋片数5%8整修个省煤器中有破损肋片的管数10%14、风机安装及要求：14.1风机的开箱检查，核对风机型号，与所配电机的配合；检查风壳的旋转向及角度；风机设备地脚螺栓孔与设备基础是否一致；检查叶轮旋向及叶片的弯曲方向是否与机风技术资料一致；检查调节挡板动作是否灵活，关闭是否严密。14.2基础处理划线及垫铁安装。首先在基础上划好中心线，确定好垫铁位置，然后在垫铁部位将基础凿平，按标高找好每块垫铁。14.3风机就位、紧固。将风机底座安装在已找正的垫铁上，并将底座中心线对正基础中心线，测量底座标高，用垫铁将底座找至水平，然后固定底脚螺栓，进行二次灌浆（二次灌浆垫层不得小于50mm）。

20、待二次灌浆混凝土强度达到70%以上时（三昼夜），才允许拧紧底脚螺栓。14.4电动机就位。先将电动机底座放置在已初步找正好的垫铁上，用与安装风机底座相同的方法将其找正，然后将套好联轴器的电动机就位，以风机联轴器为准进行找正。在电动机就位时，应在电动机底脚与其底座间垫入35mm的垫片，为以后联轴器找正时留有调整的余地。14.5电动机坚固。电动机找正后，对基础进行二次灌浆（垫层不少于50mm）。灌浆前检查垫铁接触情况。每组垫铁的数量不宜超过3块，且用电焊点焊成一体，然后将基础清理干净，待二次灌浆达到要求强度后，复查电机找正情况。15、离心式水泵的安装及要求：15.1水泵安装前应对水泵的出厂合格证、材

21、质、规格、型号、电动机型号等逐一进行核对，然后对泵的外观质量（如叶轮有无损伤，泵内有无污物，配件是否齐全等）进行检查。合格后，将泵的进出口封严，防止异物落入。15.2安装前检查基础尺寸、位置、标高，使之符合设计要求。15.3水泵安装前应进行找平、找正，卧式和立式泵的纵、横不平度不得大于0.01%（以加工面为基准），小型泵体的安装不得有明显的偏斜。15.4泵体找平、找正后，按风机安装所述内容，进行二次灌浆。16、钢制烟囱的基础质量。用卷尺检查基础的外表尺寸，螺孔位置及深度，基础混凝土的凝固强度应70%设计强度。16.2检查钢制烟囱的制造质量。烟囱的直径、长度及板厚要符合设计要求。烟囱的焊缝外观应

22、无气孔、裂纹及熔穿等缺陷。烟囱的弯曲度3mm/m。相连法兰的螺栓孔中心误差±2mm。烟囱法兰应与烟囱轴线垂直，其倾斜度2.5mm。16.3装配各节烟囱。将各节烟囱法兰在平地上用螺栓对接，各法兰的接口处应嵌入法兰连接螺栓帽拧紧。将风绳穿入风绳钩内，装设避雷针及导线。16.4钢制烟囱吊装。将装配好的烟囱放在所选择的起重设备之间，使烟囱中心线位于升起的平面上。使1/3长度放在起重机的一边，起重机吊钩的地点高于烟囱的重心1.5-2m。当烟囱垂直于基础面，其不垂直度1mm/m，全长20mm，合格后将烟囱与底座法兰拧紧，必要时二次灌浆。然后用拉紧器将风绳拉紧并紧固，要求各风绳的松紧程序相等。最后

23、将避雷针与地线接妥。17、水处理设备的安装：17.1水处理设备的种类很多，水处理设备的安装，应按设计要求和设备安装使用说明书的规定进行。17.2如无明确规定，可按下列步骤进行安装。（1）安装时，根据设计要求检查设备的规格型号及应有的附件，对设备的外观质量，特别是易损的有机玻璃和塑料制品进行详细核查，符合要求后方可安装。（2）确定设备的位置，拟出设备管道连接图。（3）对支架和设备进行必要的找平、找正，保证设备和支架的平稳、牢固。（4）连接管道时，应按拟定的规范进行，不得损伤交换器本体。（5）安装完毕，进行试运行，发现问题及时处理。18、烘炉、煮炉、试运行烘炉、煮炉及试运行按锅炉安装、烘煮炉试运行

24、规程执行。焊 接 工 艺 规 程设备安装工程处目 录一、手工电孤焊工艺规程二、手工气割工艺规程三、焊缝返修工艺一、手工电孤焊工艺规程（一）总则1、本规程适用公称压力P2.5Mpa的锅炉安装、修理及锅炉范围内管道的焊接。2、本规程系手工电孤焊的指导性文件，与焊接工艺卡同时执行。（二）焊长的选用及管理1、焊条的选用：a、当焊接母材为10#、20#锅炉管，20g钢板时，应选用E4303焊条，当母材为16MnR时，选用E5016。b、用于焊接受压部件的焊条必须按JB3375锅炉原材料入厂检验进行验收，无合格证的或验收不合格的焊条禁止使用。2、焊条的管理：a、焊条应存放于干燥通风良好的地方，严孩子受潮变

25、质，焊条在使用前须进行烘干，酸性焊条，烘干温度150-200，保温1-2小时；碱性焊条在350-400的范围内烘焙1-2小时，电焊工持保温筒领取焊条。b、使用的焊条冷至室温4小时后必须按工艺重新烘焙。c、焊条重复烘焙不超过三次。（三）焊条要求1、焊接受压部件的电焊工，须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格后，取得“特种设备操作人员证”，方可持证上岗。2、焊工应熟悉和掌握图样要求、工艺规程及有关焊接的各种管理细则，并严格执行。3、产品焊接完毕，按规定在指定位置上打上焊工代号钢印，焊工钢印不得转借他人使用。（四）焊接环境1、锅炉安装、修理、现场焊接，环境温度不得低于零度，低于零度时须采

26、取相应的预热措施。2、下雨、下雪天不得露天施焊。（五）装配1、装配前坡口及边缘两侧20mm范围内的油污、铁锈、水份等杂物应清理干净，露出金属光泽。2、焊缝装配质量应符合设计图样要求。3、受压元件装配的定位焊必须由合格焊工担任，定位焊的工艺与焊件的焊接工艺相同，定位焊尺寸如下（单位mm）焊件厚度定位焊厚度焊缝长度焊缝间距 4 4 5-1050-100 5-12 3-6 10-20100-200 12-6 15-30100-3004、定位焊应有良好的熔深，其表面不得有裂纹、气孔、夹渣和未焊透等缺陷。（六）焊前准备1、焊前应检查装配质量是否符合规定要求，合格后方可施焊。2、装配完毕的焊件应尽快施焊，

27、避免吸潮生铁。3、焊前对工作场地、设备、线路、工具进行检查。（七）焊接工艺1、焊条直径的选择如下：（单位：mm）焊件厚度45-1212焊条直径3.23.2-4.04.02、对于T型接头和背面不清根的对接焊缝，应采用直径不超过3.2mm的焊条，立焊、横焊的焊条直径不大于4mm。焊条直径(mm)2.02.53.24.05.0焊接电流(A)40-6550-8090-130160-200200-253、平焊时各种直径焊条使用电流如下：同样直径焊条焊接时，板厚时电流应取上限，立焊、横焊、仰焊时电流比平焊小10-15%左右。4、操作要求：a、受压元件焊接时，非焊接部位不得引孤。b、焊机地线与焊件连接必须牢

28、固，防止地线与工件接触面引孤面烧伤工件。c、焊接过程中如发现气孔、夹渣、裂纹等缺陷应及时除去并补焊。d、中厚板焊接时采用多层焊，每层焊接完毕应清渣干净，方可进行下道焊接。e、焊接顺序应严格执行焊接工艺。（八）焊接检验1、焊接检验试件的数量及检验应符合蒸汽锅炉安全技术监察规程、热水锅炉完全技术监察规程及相关规定。2、产品焊接试样应由焊接该产品的焊工焊接，在试样材质、焊接材料、焊接设备和工艺条件等与所代表产品相同。3、焊缝外观检验：a、焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊高不低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡。b、焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、未溶合、夹渣、孤坑等。管板及管子焊缝两侧的咬边

29、应符合有关规定。4、焊缝无损检验及水压试验依据有关标准及规程进行。（九）焊缝返修；焊缝返修按焊缝返修工艺进行。二、手工气割工艺规程（一）气割前的准备1、气割前应仔细检查乙炔瓶，回火防止器，氧气瓶等设备是否正常，工作现场是否符合安全生产要求。2、割件尽量垫平，工件下面应留有一定空隙，以利于熔渣从切口下面吹出，切忌把工件直接放在水泥上，必要时可加挡板防护。为保护眼睛，施工时必须戴气割眼镜。3、将氧气调到所需的压力，并检查射吸式割炬的射吸能力。检查的方法是：拔下乙炔进气软管，并弯折起来，再打开乙炔阀门和予热氧气门，使氧气通过混合室喷咀，此时将手指放在割炬的乙炔进气管接头上，如果感到有抽力，并能吸附在

30、乙炔进气管接头上，说明割炬有射吸能力，可以使用，反之，则说明割炬不正常，应检查修理，否则禁止使用。4、检查风线，观察切割氧气气流（即风线）的形状，风线应是笔直而清晰的圆柱体，并有适当的长度，这样才能使工作表面光滑干净，宽窄一致，如果风线形状不规则，应关闭所有的阀门，用通针修整割咀的内表面，使光滑。5、根据割件的厚度，调整火焰的长度，并将火焰调正到中性焰，打开切割氧时，火焰不出现碳化焰为合适。（二）气割规范的选择1、割咀号码及切割氧的压力，主要由于工件厚度确定，割件越厚，氧气压力越大，但大小有一定范围，如果氧气的压力过大，过剩的氧气流，会带走大量的热量，而且氧气流的形状由圆柱形变成圆锥形，使割缝

31、加宽，割口断面粗糙，切割速度降低，如果氧气压力不够，则切割速度慢，熔渣吹不掉，在切口背面形成难以去除的熔渣，甚至割不透钢板。2、予热火焰的能率，主要取决于割件的厚度，割件越厚，火争能率就越大，其大小应参保证切割开始时迅速把割件加热到溶点，在切割过程中维持切口有足够的热量，予热火焰能率的选择过大，工件切口边缘桧棱角被熔化，过小时，不仅增加予热时间，并且使气割过程得不到足够的热量，使切割速度减慢或割不透。3、切割速度，确定切割速度的原则是使切割速度与割件在厚度方向的金属熔化速度相适应，切割速度适当，则火焰及熔渣以接近于垂直方向飞向钢板的后面，速度过快，则因切口下部要比上部熔化的慢，产生后的拖量大，

32、甚至割不透。因此，切割速度应根据具体情况的割件的要求的质量来定，在保证质量的前提下，尽量提高切割速度，以提高生产率。4、割咀与割件表面的距离，应使予热火焰的最高温度区处于切割面上，因而一般火焰心末端离割件表面2-4mm，当焰心末端离割件过近时，容易使割咀堵塞或切口表面熔化，距离过远，则因予热火焰温度不够或切割氧压力不够而造成割不透，当割件厚度较大时，割咀和割件表面距离可适当增大。为了加热均匀，在整个气割过程中距离应保持一致，焰心不能触及割件表面，以免切口边缘增碳。5、割炬的倾斜角度，应根据割件的厚度来定，当割件小于20-30mm，割炬应朝切割相反的方向倾斜20-30度，当割件厚度大小于20-3

33、0mm时，割炬应和割件表面垂直。（三）割口表面质量1、割口表面应先光滑干净，而且粗细纹要一致。2、气割的氧化铁渣容易脱落。3、切口的缝要窄，并且宽窄一致。4、气割切口的钢板边缘棱角没有熔化。三、焊缝返修工艺（一）总则1、本工艺适用于手工电孤焊焊缝的返修。2、焊缝返修由依据锅炉压力容器焊工考试规则考试合格的焊工担任。（二）焊缝的修整1、要严格按照蒸汽锅炉安全技术监察规程和热水锅炉安全技术监察规程及规程、标准中的有关焊缝规定进行检查，凡不有允许的缺陷，一律进行返修。2、下列缺陷修整补焊的方法如下：（1）焊缝高度超高、宽窄超出标准，用砂轮或角向磨光机打磨使之符合设计要求，并且要注意焊缝与母材圆滑过渡

34、。（2）焊缝表面的弧坑、咬边及局部凹陷外，铲平以补焊并且磨平。（3）非焊接部件如发生偶然打弧，以及母材本身的凹坑等要补焊并且磨平。3、焊缝表面及内部裂纹，以及超标准的气孔、夹渣等缺陷，应将缺陷部分清除，并进行补焊。（三）焊缝缺陷的补焊1、补焊用的焊条应与焊前的原焊缝使用焊条相同，焊前将焊条放在烘干箱中烘干，烘干温度150-200度，并保温2小时。2、补焊处应彻底清除熔渣，每焊完一层清理干净后，方可继续焊下一层。3、同一位置上，经两次返修后尚未返修合格，要对原返修方案进行审查分析，重新制定可行的返修工艺方案，由技术负责人批准后再返修，同一部位的返修不允许超过三次。4、焊接返修后的质量检查，应按原

35、焊缝的质量要求对返修处进行质量检验。锅炉安装砌筑通用工艺规程设备安装工程处锅炉安装砌筑通用工艺规程目 录1、总则2、测量放线3、选砖、加工砖、予砌筑4、砌筑材料保管、运输5、砌砖6、耐热、保温混凝土的施工7、质量标准8、砌筑材料技术数据1、总则1.1本规程编制依据为GB50273工业锅炉安装工程施工及验收规范。1.2本规程的适用范围为：散装的工业与民用锅炉砌筑工程。1.3砌筑工程施工前应具备的条件：1.3.1锅炉水压试验合格；1.3.2锅炉试运转合格；1.3.3省煤器、予热器验收合格；1.3.4锅炉辅机安装完毕；1.3.5砌筑工程材料、机具等齐备；1.3.6图纸会审、技术安全交底进行完毕。2、

36、测量放线2.1参与设备安装、基础放线，熟悉基准点集团和放线的依据及沉降点等标高测量方面资料的收集工作。2.2放线应与设备安装相吻合，依汽包大架等作为放线依据，如同汽包大架相矛盾时，应追查原因进行处理，并将其处理意见作记录。放线应对上部金属件（包括水冷壁管、汽包大架、各进出口管道等）进行测量无误后方可施工，如经过测量需变动炉墙时，应经过设计部门同意后并签证方能变动。2.3抄平：在砌筑前需对沉降点进行抄平，并作记录，砌筑完再进行测量复查，是否有不均匀沉降发生；在大架四周立柱上应将各砖层、标高线及各门洞标高抄在柱上以便控制标高。3、选砖、加工砖、予砌筑3.1.全部耐火砖应进行选砖，由于锅炉耐火砖砌筑

37、工程设计砖缝大部分为2毫米，目前我国规定的耐火砖验收标准较宽，满足不了旗子验收规范规定的要求，因此对所有耐火砖必须进行选砖。3.2加工砖的数量由选砖确定，其加工方法（机械加工或手工加工）应根据砖的形式，施工周围期要求和现场施工条件以及加工量的大小说来确定其磨、切砖机的类型和数量。3.3加工砖的原则是：3.3.1尽量加工普形砖，少加工异形砖。3.3.2尽量采用机械加工（防尘措施较好），加工后的砖应经检查合格后方能归垛。3.4予砌筑对结构比较复杂的部位如各拱门、折烟墙、悬挂炉顶和加工量大的部位，均应进行予砌筑，予砌筑的目的是检查设计，检查砖的外形尺寸是否符合设计要求，耐水泥的使用性能和含水量多少，

38、预砌筑的方法一般应和正式砌筑一样，并使用正式砌筑机具进行砌筑。4、砌筑材料保管运输4.1锅炉砌筑材料的耐水泥，保温、隔热材料以及怕风吹雨淋的材料应放在有盖的仓库内，对耐火砖的保管运输做到防止碰撞，并不得受油污，保持砖清洁，不受化学侵蚀。4.2不论选砖、磨切砖、泥浆的运输、搅拌均应采取防尘（矽尘）措施。5、砌砖5.1基础上的验线，抄平必须依据锅炉本体中心线，结合大架进行验线，抄平的方法应选用耐火泥砂浆找平甚至设计标高，待养护达到80%强度时方能进行砌砖，上部各砌体砖层标高，标在大架四角的立柱上。5.2砌筑工程施工程度是：在水冷壁的安装前应把落灰斗砌筑完，待锅炉安装工程达到砌筑条件后再砌炉墙，洪炉

39、完成后进行红砖外墙的勾缝，5.3砌砖操作程度是：干排砖、验砖缝、调整砖号、调制泥浆、拉线砌砖（挤浆法或沾浆法砌筑）。5.4检查砌砖质量必要时进行修正并填写好自检记录。5.5泥浆的配制：耐火水泥浆应按重量比进行配制，不论是现配制的水泥还是成品水泥，皆需用搅拌机进行搅拌，其每吨士料的加水量应控制在200-300公斤，加水量的多少应根据耐火水泥的粒度、砖缝的大小、干灰的含水量、气候条件来确定，施工时既要达到质量标准又要满足操作要求。5.6炉墙砌筑：重型炉墙砌筑应先砌内部的耐水火砖，后左群众路线温、隔热砖或红砖，其间空气隔热层应清理干净，在炉墙拐角处耐火砖必须留设膨胀缝，并用石棉绳或耐火纤维毡填塞，每

40、砌1.3-1.5米高应将耐火砖牵联一次，其方法用耐火砖砌体向红砖或保温隔热砖体内抻半砖长（113毫米），每一层牵联砖每隔3-5块牵联一次，上下层牵联砖错开位置。5.7拱门的砌筑：除专门规定外拱脚下面不平时，要错缝砌筑，拱脚应具有拱半径，方向一致的平整平面，如拱脚下面不平量，应用耐火混凝土或耐火水泥砂浆找平，严禁用耐火水泥找平，严禁在墙下和拱脚砖下砌筑轻质砖。5.8凡是跨度大于0.5米的拱，应支设拱台砌筑，拱台支设应牢固，尺寸正确，拆除方便，弧形拱体应样板砌筑。5.9不准用砍凿砖代替异形砖砌筑拱，不准用砍去1/3以上的或砍去侧面成棱形的砖砌拱，每个拱的砖数应是奇数，跨度小于3米的打入一块锁砖，大

41、于3米的应打入2块锁砖，打锁砖时应对称同时均匀打入，打完后应能拆除拱台，拱顶上部找平允许砍砖，但砍去部分不能超过厚度的一半。5.10折烟墙的砌筑：折烟墙砌筑前应予砌，砌筑时要注意平整，如个别下不去时（管中间），要加工砖，不能撬管子。5.11红砖砌筑：砌砖勾缝应控制在5-7毫米内，应横平竖直，并有一定数量的排气孔，红砖勾缝在烘炉后进行。5.12填料及保温材料的砌筑：填料要纯净，容重符合设计规定。如需搅拌地锅筒上浇注时，应先在锅筒上焊固定保温钩。5.13锅炉砌筑工程的膨胀缝应按设计精确留设，确保缝内清洁，如有填料时，应能保证热态自由膨胀而不损坏砌体。5.14砌筑注意事项：5.14.1砌筑工程施工温

42、度保持摄氏+5度以上。5.14.2禁止在砌体上加工砖，砌筑时应用木槌敲打，砌体的泥浆失去流动性后，不允许再敲打，如质量不合格应返工，砖的加工面和存在缺陷的表面，不宜朝向炉膛或炉子通道的内表面。6、耐热、保温混凝土的施工6.1现场浇注部件的原材料应具备合格证或化验单，检查核对现场浇注制品的设计资料（包括标高、尺寸、容量、配合比、水灰比、颗粒级配、配筋图及必要的受力计算等）是否齐全，还要看是否与规范相符合，具备施工的可能性。6.2对现场浇注制品应事先做试件实验，达到设计要求后方能正式施工，正式施工时应留试样，每批三组，每组三块。试件的尺寸为：耐热混凝土70×70×70毫米：保温

43、混凝土为100×100×100毫米。6.3耐热混凝土内钢筋和金属件表面不得有污垢，钢筋和金属表面按图纸规定进行施工。6.4严格控制配合比和水灰比，最好机械搅拌且不能超过设计规定的搅拌时间、施工温度、养护温度等规定，在施工中不得任意加水或粘结材料。6.5捣固时尽量采用机械捣固，如体积小或无法用机械捣固的可用手捣固，其捣固时间应视粘料初凝时间而定，养护应按设计、规范规定的养护方法、温度、时间进行。6.6耐热浇注制品的模板表面应平整，支设牢固，拆除方便。6.7如内部有钢筋应按设计进行绑扎，绑扎完后应通知建设单位进行验收，并作隐蔽工程验收记录方能浇注。6.8注意事项：6.8.1对于

44、存放过久混淆或有疑意的耐火保温、隔热材料应重新作理化分析，鉴定无误后方可使用。6.8.2耐热混凝土应满足规范规定的施工温度+5度和养护温度（如矾土水泥耐热混凝土养护温度不得高于+35度）末终凝的耐热混凝土不得受冰冻。6.8.3耐热混凝土应随拌料随浇注，拌合后放置时间不得超过30分钟，5毫米以上粒径的骨料应事先洒水闷料。7、质量标准7.1粘土质耐火砖、高铝质耐火砖砌体，当设计无明确规定时应按下列数值留设膨胀缝：粘土质砌体5-6毫米/米高铝质砌体7-8毫米/米7.2凡是锅炉大架与炉墙接触的部位应加石棉板隔热层，凡是通过砌体的各管道、联箱、滑动支架等金属件均需缠中径为10-15毫米石棉绳或其它材料的

45、隔热层。7.3根据规范要求锅炉砌筑工程施工质量应达到下列标准：7.3.1砌体砖缝内浆饱满，干后不裂。7.3.2砖缝均匀，其中炉膛、拱和结构复杂的部位的耐火砖砖缝厚度为2毫米，其允许偏差每平方米墙面大于设计50%的砖缝不得超过4处。+167.3.3膨胀均匀平直，其膨胀缝宽度允许偏差毫米 07.3.4墙面垂直度每米高允许偏差3毫米，全高不超过15毫米，外墙烘炉孔按设计留设分布均匀。7.3.5平直度允许偏差5毫米，挂砖7毫米。7.3.6标高一致。7.4墙表面与管子间的间隙偏差。+207.4.1水冷壁管对流管与炉墙间隙 毫米-10+207.4.2过热器管和省煤管与炉墙间隙 毫米、-5+107.4.3汽

46、包与炉墙间隙 毫米；-5 +107.4.4集箱穿墙管与炉墙间隙 毫米； 07.5炉墙拉钩和砖的拉钩应水平，并按设计数量施工。7.6耐热保温混凝土的各项尺寸及其平直度，垂直度允许偏差应和砌体相适应。8、砌筑用料技术数据：8.1耐火砖耐火砖（G02）40级耐火度1730度以上重烧收缩1400度2小时0.5%湿气孔率20%kg/cm2以上热稳定次数15-10次以上厚度允许偏差±1.5毫米长度偏差±2毫米扭曲（长度250）±1.5毫米扭曲（长度251-400）±2毫米缺角深度5毫米缺棱深度5毫米裂纹宽度0.26-0.5毫米，长度25毫米8.2粘土质水泥：（G02

47、）-40级耐火度不低于1730度水分含量不大于6%Fe2O3不大于6%8.3石棉等其它材料要求石棉绳建标44-61石棉泥一级石绵粉、建标9-59石棉板建标11-59硅藻土板500藻薄土一级硅土砖500藻薄土一级保温混凝土BG03001-77重按密封土料BG03001/-77容重按600gk/m38.4金属标准如下：渗铝圆钢A3F镀锌铁丝网A3F烘煮炉及试运行规程设备安装工程处锅炉安装、烘煮炉及试运行规程目 录1、总则2、烘炉3、煮炉4、炉排试运转5、锅炉升压和48小时试运行6、锅炉整体验收1、总则1.1本规程适用于国家质监总局发TSG3001-2004号文锅炉安装（改造）单位监督管理规则蒸汽压

48、力2.5Mpa整（组）装锅炉、现场安装、组装铸铁锅炉烘炉、煮炉规程，运行包括炉排的试运和锅炉整体升压、调整及48小时带荷运转。1.2本规程的编制依据：工业锅炉安装工程施工验收规范GB50273及本公司锅炉启动运行绝对化经验。2、烘炉2.1烘炉应具备的条件：2.1.1输煤系统、燃烧系统、汽水系统、水处理系统和冲灰、出渣系统的所有设备和管道全部安装完毕，且按照规定试压和运转合格，具备正常投入使用条件。2.1.2锅炉及其附属装置砌筑和保温工作结束，炉墙开好测温孔。2.1.3锅炉需用的热工和电气仪表均已安装校验完毕。2.1.4炉膛内部、烟道、风道已清理干净，拆除了所有临时固定支撑及临时盲板。2.1.5

49、软水处理装置已正常供水，有畅通的排水去路。2.1.6照明系统已完备，且已正常使用。2.1.7蒸汽烘炉时应有充足的汽源，且已将临时蒸汽管道敷设完毕，具备送气条件。2.2送汽前应做的准备工作。2.2.1根据锅炉型式、炉墙结构、炉墙施工方法、完工时间、室温和气候条件因素确定升温速度、时间曲线。2.2.2逐项检查锅炉及其附属装置是否符合烘炉条件。2.2.3调集足够数量、符合条件的司炉工，准备好烧炉工具。2.2.4检查炉墙，看火门、人孔是否正常，烟风系统调节风门是否灵活，指标是否正确。2.2.5检查汽水系统阀门流向是否正确，关闭是否灵活，整个管路系统该紧固的是否已全部紧固。2.2.6检查水位计、汽门、水

50、门关闭是否灵活，放水面指示是否正确、清楚，电接点水位计显示是否与水位相符。2.3烘炉操作2.3.1本柴烘炉：将木柴堆放在炉排中心，用油引燃。略开引风机调节阀，使炉膛保持负压燃烧，按照已确定的烘炉曲线，连续平缓地加热炉膛，炉温应按过热器后（或相当位置）的烟气温度测定，根据炉墙的结构，其温升应符合下列规定：重型炉墙：第一天温升不宜超50度，以后温升每天不宜超过20度，后期烟温不宜高于220度。砖砌轻型炉墙，养护每天温升不应超过80度，后期烟温不应高于160度，耐火浇注炉墙，养护期满后方可开始烘炉，每小时温升不应超过10度，后期烟温不应高于160度，在最高温度范围内持续时间不应少于24小时。2.3.

51、2蒸汽烘炉2.3.2.1用0.3-0.4Mpa的饱和蒸汽从水冷壁集箱的排污阀处连续、均匀地送入锅炉，逐渐加热炉水。锅内水位应保持正常，炉水温度一般应为90度。2.3.2.2定期开启炉门和引风机调节阀，以排除湿汽并使炉墙各部位能烘干。2.3.2.3烘炉时间：轻型炉墙一般宜为4-6天，重型炉墙一般宜为14-16天，整体快装锅炉宜为2-4天，烘炉后期可补用火焰烘炉。2.3.3烘炉时，应经常检查炉墙，适当控制温度，防止出现裂纹或变形现象。2.3.4烘炉以测试法检查，达到下列规定的为合格。2.3.4.1炉墙灰浆试样法：在燃烧室时两侧墙中部、炉排上方1.5-2米处或燃烧器上方1-1.5米处和过热器（或相当

52、位置）两侧墙中部，取耐火砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样各约50克，其含水率小于2.5%。2.3.4.2测温法：燃烧室两侧中部上方1.5-2米或燃烧器上方1-1.5米处红砖外表面内100毫米处的温度应达到50度，并继续维修48小时，或过热器中部两侧墙的耐火墙与隔热层接合处温度应达到100度，并继续维持18小时。2.3.5烘炉完毕后，应按实际升温情况，做烘炉记录和绘制烘炉曲线图。3、煮炉3.1煮炉应具备的条件；3.1.1炉墙已经烘干。3.1.2已备加药和取样装置，并做好炉水化验准备。3.1.3配齐劳动保护和医疗用品。3.2煮炉的操作程序3.2.1加水当煮炉与烘炉连续进行时，先停止鼓、引风，尽量减少

53、燃烧强度，边给锅炉上水，边逐个冲洗排污阀，直至锅炉内的水质洁净，水温降至60度以下，若烘炉早完毕，锅内无压时可直接进行冲洗，关闭排污阀，将锅炉上水至最低水位。3.2.2加药煮炉的加药配方按GB50273中的有关规定执行，事行先将药品溶成20%溶液，在锅炉无压状态下，用泵将溶液送入锅炉内。3.2.3煮炉操作3.2.3.1煮炉时间一般为2-3天，煮炉末期应使蒸汽压力保持在额定工作压力的75%左右，如在较低的蒸汽压力下时应适当处延长煮炉时间。3.2.3.2煮炉期间锅炉水位应始终保持在最高水位，但药液不得进入过热器，定期在锅筒、水冷壁下集箱取样分析。当炉水碱度低于45毫克当量/升时，应补充加药。3.2

54、.3.3定期排污时每次不得超过30秒。每次排污量应为：排污前水位为最高水位线，排污结束时，下降到正常水位线。3.2.3.4煮炉期间只允许用一只水位计做观察和记录的依据，另一只作为辅助用，且投入运行的水位表应每隔2小时冲洗一次。3.2.3.5煮炉期间，应开启过热器疏水阀，并定期开启水泵与省煤器的再循环阀，以防过热器、省煤器烧坏。3.2.3.6煮炉完毕后，应清除锅筒、集箱内的沉积物；冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，检查排污阀有无堵塞。3.3煮炉的合格标准：煮炉后锅炉的锅筒、集箱、管子的内壁无油垢，附着物，金属表面无锈斑，即为合格。3.4煮炉合格，填写煮炉记录。4、炉排试运转4.1试运转的条件4.1.1炉排应在炉墙砌筑前，完成冷态试运转。4.1.2炉排驱动装置安装完毕后，应及时进行二次灌装 ，且达到强度。4.1.3检查炉排前后同润滑杯是否注满黄油。4.1.4检查驱动装置是否完整无损，减速箱内是否清洗，并按技术文件的要求，注入合格的润滑油。4.1.5复核炉排与驱动装置的联轴器的同心度，按其结构形式和技术文件的要求，调整其径向位移和倾斜度。4.2试运程序4.2.1将变速手柄放在空档上，单独运转电机2小时。4.2.2不带炉排，在各档速下，分别运转驱动装置30分钟，以观察运转的可靠性，变速换档时的灵活性。4.2.3连接炉排主轴，由低速到高速在冷态下，连接运转8小时，且在每档速度下，炉排