自动化故障案例

1、目 录1、 第一部分：秤类2例1、秤的分类、工作原理、结构及综合检修思路2例6、0524喂煤秤喂料量变化较大7例9、0823反馈值逐渐下降82、 第二部分：分析仪类12例1、气体分析仪的工作原理、结构及综合检修思路123、 第三部分：窑胴体扫描类214、 第四部分：DCS系统类27例1、DCS概述27例2、HONEYWELL-DCS的一般操作、维护方法37例16、三菱PLC查询方法435、 第五部分：余热发电系统类446、 第六部分：温度类45例1、自动化测温系统分类及测温原理457、 第七部分：电动、气动执行器类498、 第七部分：综合类56第一部分：秤类例1、秤的分类、工作原理、结构及综合

2、检修思路1、调速定量给料秤：调速定量给料秤是用于散块、粒或粉状物料的连续动态自动计量、定量给料和配料的电子式皮带给料称重装置。一般不配置预给料机，在运行过程通过调节皮带速度实现给料量的瞬时调节，达到定量给料。调速定量给料秤主要由三部分组成，即：秤体、称重传感器和测速传感器、显示控制器及外部仪表。当调速定量给料秤进入工作状态，物料随着皮带的运行均匀地铺在皮带上，在经过称量段时，物料重量G通过称量托辊和称量框架，连续按比例传递给称重传感器。此时称重传感器的受力Pt为：Pt=CqtL(kg) 式中：qt称量段单位长度皮带上的瞬时物料重量，L调速定量给料秤的称量段长度，C比例系数。即称重传感器的受力大

3、小与皮带称量段上的瞬时物料重成正比。再通过惠更斯电桥将称重传感器的受力转变为电信号，与测速信号一起进入显示控制器，形成流量信号，与流量设定值比较运算，如果两个量产生偏差，控制器便按着偏差值的正负和大小输出信号，调节皮带速度，使之趋向和达到流量设定值，从而实现自动定量给料。2、恒速定量给料秤：恒速定量给料秤主要由四部分组成，即预给料机、秤体、称重传感器和测速传感器、显示控制器及外部仪表。其工作原理与调速定量给料秤基本一致，区别在于其调节的不是皮带速度而是预给料机的速度，来达到定量给料。3、电子皮带秤：电子皮带秤主要由称量架、称重传感器和测速传感器、称重显示器三部分组成。其工作原理与调速定量给料秤

4、基本一致，只是做为输送机的电子秤，其速度是恒定的，即基本是一个常量。因此，不设有皮带速度调节控制环节，但由于皮带运行过程中，各种因素的干扰，皮带速度是不稳定的，所以电子皮带秤也都设置了测速环节。4、溜槽流量计：溜槽流量计由检测机构、导料管、箱体、测重传感器和称重显示控制器组成，其结构简单、体积小，料流对检测溜槽基本无冲击，不受冲击系数影响，物料在溜槽内滑出，没有物料之间的相互扰动，采用的是电阻应变式测重传感器，工作稳定。但是，一般只适用于较大瞬时流量，且检测溜槽上不能粘附物料。在物料特性稳定的情况下，动态累计准确度为2%。溜槽流量计在工作时，被测物料在导料管内以一定的初速度V0自由下滑，按切线

5、方向进入测量溜槽，沿着测量溜槽的曲线底面，最后以末速度Vt滑出。物料在通过测量溜槽时，对溜槽主要有以下几种作用力：瞬时通过溜槽的物料重力；使物料在槽内改变速度方向力的反力；物料与溜槽间动摩擦阻力的反力；对于测量溜槽内的任意一点，上述诸力的合力即是该点冲力的反力，它与物料的重量成反比，与速度、摩擦阻力、曲面阻力有关。根据动量守恒原理便可导出冲力，从而得出使物流速度、方向不断偏转而产生对测量溜槽的作用力，该力的大小与物料瞬时流量成正比，它可分解为铅直分力，并转变成电信号值输出，代表流量计的物料瞬时流量，进行累计计量和流量控制。5、克里奥利流量计：克里奥利流量计主要由称重仓、搅拌装置、星形给料器、测

6、量装置和显示控制器等几部分组成。当物料从称重仓出口进入测量装置中高速转动的测量轮上时，测量电机的旋转力矩发生变化，同时安装在测量电机减速箱中的检测传感器，检测出减速齿轮上的其中一个齿轮的力矩变化量，根据： M= m .R2。其中： M 为扭力矩；m为质量的微分；为测量轮的角速度；R为测量轮半径。可以看出，在测量轮转速为定常量（322rpm）时，扭力矩M与物料质量的微分成正比，即在定转速时，与物料的流量成正向增长的关系，从而可以把扭力矩M做为物料流量的代表量，检测出物料的流量，并把此测量值与设定值比较，输出信号控制星形给料器转速，达到定量给料。秤类一般故障分析处理过程：皮带秤都是由称重部分、测速

7、部分和信号处理部分构成,其中称重部分是皮带秤最重要的部分,也是影响因素最多,最难控制的部分,可以说控制好这个部分就很容易保证秤的精度;称重部分一般都由荷重传感器、计量托辊及相关部件(杠杆)组成,传感器的使用有单传感器(一、二线)和双传感器(三线),计量托辊有单托辊(三线)、双托辊(一、二线)和三托辊(0423)等形式, 一般来说托辊的数量越多计量精度就越高。测速部分的形式较多，有安装在电机输出轴上的（一线），安装在皮带头轮上，使用测速小车的（二线等处），但原理基本一致，都是由测速开关通过测速轮将电机或皮带的速度转换成脉冲信号。荷重信号与速度信号进行运算即得出流量。保证皮带秤的良好运行，使用和维

8、护是关键。在设计时皮带秤的能力已经确定，特别是传感器，传感器在量程范围内性能指标是有保证的，在超出量程后不仅指标不能保证还有可能损坏，因此控制好负荷率非常重要。同时，外力对传感器的影响也非常大，挡皮的间隙，秤架的卡料，皮带的跑偏，皮带的张力都可能导致传感器受力发生变化，从而影响计量准确；，皮带的速度也可能影响秤计量，由于大部分测速装置安装在电机轴上，在皮带发生打滑时，测得的速度大于实际速度，导致测得的流量大于实际流量，产生偏差。同时保持皮带秤的较长的运转周期，可以减少影响皮带秤偏差因素，在较长运行周期内我们不仅可以对运行情况进行分析，而且减少每次维修和校验所带来的影响。因此在维修时因充分考虑相

9、关因素，减少维修频次；同时在维修要考虑秤体的结构特点，禁止在与称重相关的结构进行野蛮作业。维护和校验过程中应注意：1、所有滚筒、托辊要相互平行，并与皮带纵向中心线相垂直；2、调整皮带跑偏，皮带宽度1000mm的，其最大跑偏量应10mm，皮带宽度1000mm的，其最大跑偏量应15mm；3、滚筒、托辊传动件自由灵活、处于一条直线上，并保持与皮带接触均匀，称重托辊的偏心量应0.2mm；4、保证称重托辊两侧相邻的固定托辊间隔相等，其误差应1.0mm；5保证称重机架与称重托辊水平或垂直，各机械拉杆或十字簧片无变形、倾斜；6保持秤体设备清洁，尤其称量架，电气仪表上不能积灰积料。例2、2306秤中控显示偏差

10、较大故障现象：仪表上的给定值与反馈值相符，中控显示值相差较大（申克403）分析处理过程：秤控制器仪表上给定值与反馈值相符，但与中控显示值相差较大（中控显示偏小，化验室化验数据为铁粉比例偏高，降不下来）。首先怀疑是秤仪表原因，输出的反馈电流偏小，更换仪表后，故障现象仍然存在，后适当调整速度开关（往里调），使检测到的脉冲数增多后，中控反馈值与给定值相符，故障现象消失。原因分析：由于速度开关检测到的脉冲数降低，使得自动调节后将皮带速度提高，造成铁粉给料增多，又由于秤的瞬时显示与反馈值不是一同输出，从而使显示值与反馈值不符。例3、2306秤中控失控故障现象：中控无法控制，输送量始终偏高（申克403）。

11、分析处理过程：控制器仪表检查，无速度信号，更换速度开关后故障消失。由于无速度信号，控制器始终输出最大喂料量，导致皮带速度加快，输送量始终偏高。例4、2306秤中控失控故障现象：中控无法控制，实际输送量为零（申克403）。分析处理过程：检查发现控制器上的反馈量最大，而实际皮带没转；检查秤的速度也为最大，判断2306秤速度脉冲有叠加的干扰脉冲存在，导致控制器输出至变频器的信号波动较大，干扰信号叠加超限时，能导致变频器输出为0Hz，使电机停转。有时电机的测速齿轮正好停在接近开关左右，使接近开关产生振荡，输出大量脉冲信号，控制器接收大量脉冲信号后，输出4mA信号给变频器，变频器又输出0Hz信号使电机更

12、进一步停止，而中控显示的反馈值一般都很大，从而发生断料现象。处理过程：滤除速度脉冲信号上叠加的干扰脉冲，基本上解决问题，在X5的端子间并接一只0.047P/400V的电容后，故障基本消失。例5、2304秤中控失控故障现象：2304秤中控反馈量不变化，给多少就是多少（申克403）。分析处理过程：2304（2）秤反馈值变化较小，中控给定均能自动跟踪。现场检查秤体无异物，秤运行正常，仪表载台负荷有变化，仪表显示“Z”闪烁，出现S7状态，查仪表内参数，系模拟工作方式被激活，将其关闭后故障消失。例6、0524喂煤秤喂料量变化较大故障现象：喂料量变化较大，造成CO含量偏高（粉研自动喂料秤FIR-F1）。分

13、析处理过程：现场秤体检查正常，高料位报警灯亮，复位后报警指示灯熄灭，有时复位后秤能正常工作，有时间不能，并且时间长短不一。经检查发现0521长时间工作造成秤受料增多，秤的卸超载时间加长导致不能正常工作。0521工作时间一般在12秒左右，经查ER4内0521驱动继电器吸合后不能断开，触点有烧焦现象，更换继电器后秤工作正常。例7、0911B秤喂料量波动故障现象：0911B秤喂料量时有时无（YAMATACFC100）。分析处理过程：现场检查秤体正常，断料报警限位开关始终动作，活动部位被积料卡住，清扫积料后故障消失。原因分析：断料报警装置是防止皮带打滑托辊不转，从而使限位开关总是处于一种状态而短路速度

14、信号，秤控制器不能检测速度信号而发出断料信号。例8、2305秤给定值与反馈值相差较大分析处理过程（申克403）：查速度信号比正常值大数十倍，将屏蔽线接地后显示正常。另外该干扰信号同时影响荷重信号的毫伏值变化。例9、0823反馈值逐渐下降故障现象：0823中控反馈值逐渐下降，但分解炉实际喂煤量逐渐增多（申克FLB0400）。分析处理过程：0823中控喂煤呈下降趋势，已从13T/H下降到7T/H，但输送压力仍为97Kpa，说明能保证喂煤，只是反馈量减小。0823荷重传感器安装在测量电动机外壳上，电动机悬浮安装，仅考荷重传感器支架固定。电动机转子旋转时由于反作用力使荷重传感器受力，电机转子输出轴连接

15、冲击轮以接受物料的冲击，当物料冲击力矩发生变化，传感器受力也发生变化。若冲击轮的连接轴有异物造成转子力矩发生降低现象，将造成反馈值减小，在给定量不变的情况下势必造成以增加给料机速度来达到给定与反馈的平衡。必然造成分解炉实际喂煤量逐渐增多的现象。经查，测力轮内部有大量异物，只需清除缠绕在转子输出连接轴上的异物即可排除故障。另外，若空气轴承用的空气气压低将造成轴套内进入异物，也会出现同样的故障。0823秤的给料机频率与仓重还有一定的关系，仓重高时，给料机频率较低，但秤的反馈量保持不变，说明仓位高时，物料的容重较大，秤体正常。例10、0304秤实际喂料量偏小分析处理过程（YAMATA-CFC100）

16、：0304-2秤反馈值偏大，经查为计量托辊偏移，使连接拉杆受力，此力加在荷重传感器上，使实际喂料偏少，适当调整托辊和拉杆后，故障消失。例11、2824频繁跳停分析处理过程（申克FLB0400）：2824跳停，秤本机无故障，查系统有一个HF故障，经分析认为偏差报警导致频繁跳停，故障点在荷重传感器的可能性较大，经查荷重传感器内全是油，导致荷重传感器荷重运行时灵敏度下降。将安装盒内油圬清洗干净后，2824运行正常。例12、2824频繁跳停分析处理过程（申克FLB0400）:2824跳停，故障现象是“SC01”:“测量轮过载”，并同时将该电机的空气开关过流断开，经分析，空气开关先跳，导致测速轮突然失速

17、，惯性作用导致荷重传感器受力，故障表现“SC01”；另外给料机有一股“结团”的料送入秤体内，导致“SC01”故障，同时由于空气开关的设定值在临界状态，导致同时跳停。重设空气开关的设定值和清理煤粉仓结块后秤工作正常。例13、2306秤给定喂料量比实际流量低分析处理过程（申克403）:2306秤喂料量比实际的低，经查是由于速度脉冲有寄生干扰叠加，导致检测速度比实际的高，进而使实际喂料量不准，更换接近开关情况有所好转，进一步检查得知一整形托轮掉了，导致称量段加长，有效载台负荷率增加，将整形托轮安装好后，故障彻底排除。例14、0524反馈量周期波动分析处理过程（粉研自动喂料秤FIR-F1）:0524反

18、馈量周期波动，检查秤体状态正常，均压管有正压，软连接处堵料，清理均压管。另外从中控综合参数检查看，WIC051调节器的SP始终大于PV，导致OP为100%，现场检查速度调节器已经达上限，调节不顺畅，将限位开关扩展后，周期性波动消失。例15、2005时常莫明奇妙停机分析处理过程（申克403）: 2005时常发生停机，故障信息为E2，怀疑速度开关有问题，更换速度开关后仍出现多次停机现象。经查，发现速度开关电缆线上有一根线的内电阻较大，信号衰减严重。更换一根电线后，运行正常。例16、2423（1）秤失控K30K31现场开现场关驱动开K5驱动关K6集中故障集中故障集中故障集中故障继电器继电器分析处理过

19、程（申克431）:2423（1）秤失控导致2428堵停，分析为加料继电器的触点有粘结现象。更换2423（1）秤的FSK52中K5，K6继电器后出现秤不备妥故障，FSC431秤控制器出现Help14故障，将50号参数改为“2”后，故障消除，备妥正常，接着又出现计量滑板不能驱动故障，进一步查找，K21继电器与底座接触不了，用线短接后运行正常。更换继电器底座。（附2423流量阀驱动回路图）例17、粘土秤反复校验均出现配料不合格现象分析处理过程（申克43）:仔细检查发现有以下几点问题：l 速度信号线接触不良l 秤的台面与皮带不平行l 几个刀口不是统一落在秤钩上l 秤体自由状态下有外力作用。经针对以上情

20、况处理后检验，运行稳定，配料合格。例18、烘干双掺配料秤累计量大于0911A/B累计量分析处理过程：正常情况下双掺配料秤累计量等于0911A/B秤的累计量。从水泥产品成分分析来看0911秤应该是比较准确的，而双掺配料秤（4-1秤，5-1秤）配出的料也符合质量要求。现场查看、分析双掺配料秤的状况，发现两秤在有载和空载时皮带在秤台上的负荷位置不尽相同，有载时皮带贴在秤台上，而空载时皮带脱离秤台面。这是由于槽型皮带和滚筒电机的固有特性所致，加之皮带较短，使得这种现象更加严重。现场设备、下料口位置不允许将秤架移位，势必对自动化专业在计量上提出更高的要求。一是我们不能用传统的根据杠杆比计算秤面载台负荷用

21、检锤检验的方法，二是必须采用模拟实物的方法进行校验，并要考虑皮带与秤台的相对关系。方案确定后采用链码进行检验，并增加1.03的系数得出链码累计值。用这种方案校验后未再出现两秤累计量不相符的情况。第二部分：分析仪类例1、气体分析仪的工作原理、结构及综合检修思路气体分析仪基本工作原理：CO、NOX分析仪的光度计基于不同气体对波在2-8范围的红外线的不同吸收特性，且同一种气体的吸收率与气体浓度存在着指数关系的原理，产生一个直流输出信号。放射源的放射出具有一定波长的红外线，经斩波轮切割成两束，一束通过测量区，一束通过参比定（装有不吸收红外线的气体），两束光线分别纵向通过探测器，探测器由隔膜电容分成两部

22、分，由于通过测量室的红外线已被吸收，使得所含成份不一样，两束含成份不一样的红外线进入检测器后，引起检测器两部分体积发生变化，从而电容发生变化，电容的变化转变成直流信号输出，即表示废气中被测气体含量多少。O2气体分析仪基本原理：当待测气体中含有氧气时，由于磁场的吸引作用，顺磁性的氧气就被吸入磁场，进入水平通道，此时，通道外绕的电阻加热丝通电加热，产生高温，使进入水平通道的气体被加热而升高温度，由于温度升高，其磁化率大为降低。而在环堂通道中的冷气体其磁化率要比水平通道中已加热的气体的磁化率大的多，于是，它所收到磁场的吸引力就大的多。因此，磁化率较大的冷气体对原来处于磁场中磁化率较低的热气体产生一个

23、排挤力，把热气体排出磁场（所谓热磁对流风）。这样，在水平通道中就有气流自左端进入，右端排出，再进入右面的环堂中，与来自入口的气流一起向出口排出。由于热磁对流和热磁对流风流速的不同，电阻丝r1被水平通道中的气体带走的热量比电阻丝r2上带走的热量大。于是r1的温度低于r2的温度，使得r1的电阻值小于r2的电阻值，电桥就有输出信号，输出的信号的大小反映了待测气体含氧量的多少。R1R2分析处理过程：1、对于6395磁氧分析仪：分析仪不能正常工作，说明指示器、输出线路、取样装置、分析元件中某一装置出了故障，为了查明故障部位，可以从输出端子拆下输出线，断开送往中控电路，可用内部指示计校验分析仪，如果指示正

24、常，则故障大半在输出线路中，还有，将切换开关置于“CK”，旋动零点调整旋钮，如果指针不动，便是电子装置的故障。指针过刻度 1.分析仪气管部分有空气漏入2.元件故障调整时指针过刻度 1.满度调整不良2.零点调整不良指针无规则摆动 1.分析仪内部的气体通路有空气漏进2.元件故障2、对于6621通用红外线分析仪：一要保证分析室镜片透光良好，反射镜片旋转正常，二要确保电源、分析室温度等正常。3、ABB和H&B的分析仪都非常智能化，只要保证分析仪工作的必要条件基本上无故障。主要注意：分析室温度、样气水分、样气含尘率、电源电压、校验周期等。4、系统经过较长时间的停机后，开机前应让仪器预热三十分钟点

25、左右；5、检查分析器内是否漏气；6、在运行过程中，测量值是否稳定，气体流量是否稳定。环境温度是否高。例2、X荧光分析仪的工作原理分析过程是这样的：试样片X光管Ca能量计数器晶片X射线照射到试样片上，激活试样片中的所有元素，使原子中的一个电子被逐出原子核之外，此时，原子中的内层电子立即进行重新排列,即内层电子空穴由能量较高的外层电子补充，并同时以X射线形式放出多余的能量。当X射线的能量使K层电子激发生成光电子后，L层电子落入K层空穴，此时就有能量E=EKEV，释放出来的能量以电磁波的形式向四周发射，其波光恰好在X射线的波长范围内（0.00110nm）。为了与照射物质的X射线（光管发出的射线一般称

26、初次射线）相区别，将被照射后物质发出的X射线（二次X射线）称为荧光X射线，利用此荧光X射线，可进行：1、定性分析：世界上的一百多种元素的原子结构均不同。L电子层、K电子层的能量差均不同，当电子自L向K发生跃迁时，释放出的电磁波能量彼此不同，因而彼此间荧光X射线的波长也不相同，将被分析试样片发出的X射线按照能量的高低或波长的长短分辨开之后，根据各种元素的荧光X射线的特征能量或特征波长是否出现在X射线的光谱中，即可判断被分析试样片中存在哪些元素。长波短波超短波微波远红外近红外可见光紫外线远紫外线硬X射线射线软X射线104 波长nM 10-102、定量分析：用初级X射线照射样品的后，样品中各种元素的

27、原子分别发出相对应元素的特征荧光X射线。利用能量色散仪或波长色散令（俗称晶片），将各种元素的特征X射线分辨开，同时分别测定各元素的特征荧光X射线的强度（用成分已准确测知的若干标准样品进行比较，即标准校验）就可知某元素的含量。我厂主要使用定量分析法。例3、X荧光分析仪抽真空慢故障原因：样品杯进入分析室后抽真空时间达3-4分钟，并出现报警信息（理学R11）。分析处理过程：正常情况下一个样品从进入到分析完毕退出也只有3-4分钟，其中抽真空时间60秒左右。抽真空时间长一般情况下真空泵性能变差、气路漏气、密封圈密封不严等都可产生该种现象。首先检查真空泵、气路，正常；由于样品载台和分析室是频繁动作的部件，

28、作为重点检查对象：清洗自旋体、清洗S80密封圈、清洗X光闸板，并在相应的密封件上涂抹少许真空硅脂，原样重新安装后抽真空时间只有55秒，分析一个样品只用了3分钟，工作正常。例4、X荧光分析仪样品盒不能退出故障原因：样品盒进入分析室分析完毕后退不出来（理学R11）。分析处理过程：检查过程中发现样品盒卡在途中不运行到终点，查故障信息，提示样品盒旋转阻力过大。对样品盒的自旋体进行清洗，故障稍有好转，但报警声不断，说明还有问题；拆下分析室，对分析室内所有部件进行清洗，重点是样品分析室的旋转轴承，加密封硅脂，加润滑油后，重新安装，试机，工作正常。例5、X荧光分析仪通道机坏故障原因：X荧光仪分析出来的数据不

29、能传到中控（理学R11）。分析处理过程：X荧光仪分析出来的数据通过一台PC机处理后从网络传到Honeywell的DCS系统，现在分析仪正常，唯一只有PC通道机的问题，重新安装PC通道机程序后，工作正常。另外该机曾出现一次网卡坏的情况，故障现象也是数据不能传到中控。例6、真空泵不启动故障原因：X荧光分析仪停止工作（理学R11）。分析处理过程：检查发现真空泵不启动。测真空泵的线圈电阻和对地电阻均正常。正常情况下分析仪一上电真空泵即开始工作。进一步检查发现真空泵的变频器显示紊乱，输出电压只有36Vac（正常200Vac），RUN灯不亮，强制启动也启动不了；用一只接触器替代变频器后真空泵启动，确认真空

30、泵变频器坏。更换变频器后工作正常。例7、分析室X光闸板打不开故障原因：X荧光分析仪停止工作（理学R11）。分析处理过程：X荧光分析仪有时在分析过程中出现分析室X光闸板打不开的现象，导致分析仪停止工作。经检查，发现X光闸板的位置信号滞后，导致内部的挡板关的过紧而出现打不开现象，经调整后基本正常。例8、某元素无分析数据故障原因：X荧光仪分析结束后无SI元素数据（理学R11）分析处理过程：理学的X荧光分析仪用不同的通道分析不同的元素，哪一个元素无数据就是该通道有问题。X光轰击样片平面溢出多种元素形成二次X射线，各元素通道的晶片折射各自种类的二次X射线元素被通道中的“芯线”接受产生脉冲信号，用定量分析

31、法根据脉冲量计算出含量。无分析数据说明从通道板、晶片、芯线等都可能存在问题，本着先易后难的原则，打开计数器窗发现芯线已断，更换芯线后分析仪工作正常。例9、X荧光分析仪跳停故障原因：X荧光分析仪在使用过程中在出现温度报警后随即跳停（理学R11）。分析处理过程：由于出现温度报警信号，重点检查X荧光管的冷却回路，纯水温度在55，明显偏高，纯水流量正常。进一步检查冷却水回路，发现冷却水流量小，热交换性能差，更换冷却水过滤器后X荧光分析仪正常。例10、0620分析仪O2含量偏高故障处理故障现象：0620分析仪O2含量偏高（6359）分析处理过程：中控告知0620氧含量偏高，现场对所有管道及前处理器均做清

32、理后，氧含量指示值仍偏高，脱开往0620内的反吹清扫管道后，氧含量指示正常，按上该反吹管道后，氧含量指示又不正常，氧含量指示值从8%漂移到11.5%左右，在系统反吹后又出现类似情况，分析原因为反吹风机所吹的风经旋风筒底部束口形成的负压大于前处理样气入口压力，致使部分空气从旋风筒束口处进入旋风筒内，从而使样气内的氧含量增大，将反吹风机管道清洗后正常。例11、05分析仪O2含量偏高故障处理故障现象：05分析仪O2含量偏高分析处理过程：现场采样气管检查无漏气现象，柜内检查储水桶管道有漏气现象，系进储水桶接头处有漏气现象，处理后，O2含量仍偏高，关闭电磁阀后面气管，流量计浮球能回到零位，而关闭样气输入

33、（样气经电磁阀后进入系统）流量计回不到零位，故电磁阀有可能漏气，更换电磁阀后，故障消失。例12、0620分析仪前处理不反吹故障现象：0620分析仪前处理不反吹。分析处理过程：反吹电路由主控制器加电磁阀构成，经查是主控制器坏造成。由于其是进口部件，备件难寻，动手自制了一个装置代替原控制器。主要功能是：采样20分钟后将采样管道反吹2分钟，反吹的同时送接点信号到DCS以保持电收尘器不致跳停。经实际使用效果良好。1K2KT1采样T2反吹T3保持电磁阀加热板T2T31K1K2K1K1KT12KT22K去中控AC100例13、2506分析仪O2含量太低分析处理过程：通大气该分析仪O2显示69，且非常不稳定

34、，考虑显示紊乱，分析认为一是分析电路故障，二是分析室故障。本着先易后难的原则首先检查分析室，发现分析室环型检测管通气正常，整个分析室温度太低，没有恒温（正常应将分析室的温度恒定在50左右），检查加热器正常，温控器上一只集成块开裂。用数显温度表替换后分析室开始加温，一小时后分析仪检测正常。例14、2506分析仪CO含量波动故障现象：分析仪CO含量总是偏负分析处理过程：2506分析仪CO呈负值，接通标准气体校验后运行一天又成负值。连续几天情况均如此。判定分析室有问题。拆下分析室发现内部镜片被腐蚀成模糊状，红外线通过较困难。用清水清洗后再用弱酸浸泡镜片，以完全清除附着镜片上的杂质。经这样处理后透光性

35、能大为好转，安装经重新校验后运行正常。（这样处理只能有限延长分析室的使用时间，最终报废更换）例15、6395氧分析仪校验时调不准确分析处理过程：通N气校验分析仪的零点，调零点电位器使输出为4mA，但总也调不准确，断定电位器的滑动片在该点接触不良。因该电位器是线绕式，且调整时动片一般不处在中心位置，所以决定将电位器反向连接。焊下两固定端并互换连接，重新调试零点，检验正常通过。第三部分：窑胴体扫描类例1、窑胴体扫描仪综合检修思路、操作方法现场扫描仪开机顺序1、检查并调整各励磁开关安装位置，2、合上红外线扫描仪控制电源，3、检查运行状况主机设备的开机顺序1、连接微机、打印机通讯电缆、电源电缆；2、确

36、认一、二线窑系统是否正常运行；3、合上24V电源(若有一窑系统未运行,则该24V电源可不合)4、检查各励磁开关是否正常闪烁5、合上控制箱风扇电源(控制箱上绿色按钮)6、依次合上控制箱上三个小开关7、打开打印机电源8、打开打印机电源9、打开微机电源,系统自动进入温度曲线画面10、若以上起动过程中，出现不正常情况,中止启动,检查排除故障后重新起动主机设备的关机顺序1、按CTRL+SHIFT+ALT键,弹处主菜单,选择退出2、返回到DOS提示符下,关掉主机电源3、按下列顺序切断扫描仪电源 关显示器电源 关打印机电源 关控制器电源 关风扇电源 关24V电源 关现场扫描仪电源。 功能键定义：F1:帮助功

37、能调用，提示各功能键含义 F2:调用打印机对话框,限制值对话框 F4:黑白硬拷贝F5:调用测量头状太显示 F6:调用20条最新错误信息 CTRL+SCREEN PRINT：彩色硬拷贝各应用画面的功能含义及调用时的操作键：l CTRL+F1(或SHIFT+F1)：窑胴体温度实时曲线。反应窑胴体实时温度的最高值，最小值，平均值，横坐标为距离（M），纵坐标为温度（），并附带显示轮带滑移量。l CTRL+F2 (或SHIFT+F2)：窑胴体实时温度平面展开彩色标记图。通过不同的彩色温标将窑胴体平面展开图的温度用彩色来标记，使温度一目了然。横坐标为距离（m），纵坐标为起始点展开弧度（0-360°

38、;），并附带显示轮带滑移量。l CTRL+F3(或SHIFT+F3)：窑胴体实时温度三维平面展开图。通过窑胴体长度（X坐标）其中心点弧度（Z坐标），及其在该点的温度（Y坐标），来绘出三维立体图，使图像更直观、全面地反应出窑胴体的温度分布情况，并附带显示轮带滑移量。l CTRL+F4 (或SHIFT+F4)：窑胴体段面的前20小时历史温度曲线。横坐标为距离（m），纵坐标为温度（）。l CTRL+F5(或SHIFT+F5)：显示窑轮带前20小时历史滑移量曲线。横坐标为时间（t），纵坐标为滑移量（m）。l CTRL+F6(或SHIFT+F6)：显示窑胴体某段面圆周实时温度曲线。横坐标为起始点展开弧度

39、（0-360°），纵坐标为滑移量（m）。 注：CTRL+功能键用来选择一线，SHIFT+功能键用来选择二线。例2、一线窑胴体扫描仪温度曲线显示絮乱现象故障现象：一线窑胴体温度扫描仪温度曲线絮乱分析处理过程：现场检查控制柜内温度较高，无气流流动，并发现轴流风机不转，更换轴流风机后，中控温度曲线趋于正常，数小时后温度曲线仍不能完全达到正常状态，次日，检查控制柜内部板件，主板+5VDC电源指示灯不亮，万能表测量没有+5VDC输出，即用一个普通+5VDC电源模块代替，大约三小时后温度曲线又出现不正常状态，检查+5VDC电源不稳定，电压在2-5VDC之间波动，电源指示灯闪烁。由于没有合适的电源

40、模块且原装电源模块售价达2000多元，逐用PC电源代替，更换电源后，温度曲线显示正常。例3、窑胴体扫描仪 System link fault故障故障现象：窑胴体扫描仪 System link fault故障分析处理过程：系统连接故障，在系统启动时经常出现该现象，按F6查看故障信息，若在一小时内产生ML4 LOADER信息，则表明系统刚启动，一般在20分钟后会自动正常，否则应检查SMART与该主机连接电缆，确认正常后重新开机，若仍不能恢复则应查看PC、卡件及相关系统资料。例4、窑胴体扫描仪 SYSTEM ERROR故障故障现象：窑胴体扫描仪 System error故障分析处理过程：系统错误，先

41、了解两条窑运转是否正常，若没运转正常，属正常情况，若正常运转，按F5，选择1或2，若出现NO MIRROR POTATION OR HEAD SWITCHED OFF现象，应该去检查扫描头电源是否送上或查看镜头是否运转，再相应做进一步处理。.例5、窑胴体扫描仪出现三个滑移量均为零故障故障现象：滑移量均为零分析处理过程：先了解两条窑运转是否正常，若没运转正常，属正常情况，若正常运转，则做以下处理：（1） 检查磁力开关是否有24V电源（2） 按F5，选择1或2，若出现“NO MIRROR POTATION OR HEAD SWITCHED OFF”“NO KILN CONTAC DUPING ST

42、ARD TIME”“NO MOTOR”等故障信息，应检查主电机励磁开关位置是否合适或扫描头电源是否送上、镜头是否运转，再相应做进一步处理。例6、窑胴体扫描仪出现某一点滑移量为零故障现象：某一点滑移量为零分析处理过程：按F5，选择1或2，出现系统状态信息，则会提醒你哪一个轮带励磁开关不正常，可拿一磁铁在所提示不正常的励磁开关上摆动，中控室查看指示灯是否闪烁，若正常闪烁，励磁开关好，查看SMART机柜的接线和系统说明书；若不正常，则要更换励磁开关。例7、窑胴体扫描仪温度曲线上下限偏差太大故障现象：温度曲线上下限偏差太大分析处理过程：经查为镜片磨损导致反射不良所致，将镜片翻面使用，显示正常。例8、窑

43、胴体扫描仪无温度曲线故障现象：二线窑胴体扫描仪无温度曲线分析处理过程：旋转扫描到待测段时有一脉冲信号输出到胴扫系统作为取样信号。经查为“脉冲发生器”内的分光脉冲片被油污脏堵，用酒精清洗后，重新调整与折射镜的相对位置后工作正常。例9、窑胴体扫描仪无温度曲线故障现象：窑胴体扫描仪无温度曲线分析处理过程：无温度曲线是一个复杂的故障，从现场探头、接口设备、PC内部卡件等都可能出现此种现象，要具体故障具体分析处理。无温度曲线说到底就是窑胴体扫描仪坏了，检修中要理清思路，一步一步将故障点找到：1、首先检查电源部分，现场有AC220V、DC±15V、DC5V，看看这些电源电压是否正常，镜片旋转电机

44、是否正常，散热风扇是否正常等；2、检查旋转电机下部的脉冲发生器是否正常；3、检查中控室的接口设备（）电源是否正常，该设备电源由两部分组成，一是接口设备内部的开关电源，二是接口板上的电源模块，其次观察接口板上的状态灯是否正常；4、最后检查PC机，一般的故障在PC上有相应的提示，但提示只是一个笼统的概括。首先电脑必须正常，其次检查PC内部的卡件，现场到中控、电脑的所有连接线。对怀疑的地方采用“替换法”逐一排除，一般都能处理好各类故障。例10、修改窑胴体扫描仪窑及滑移量参数分析处理过程：1、击F2，输入ANHUI；2、击CTRL+SHIFT+ALT进入DESQ view；3、选择SWITCH Win

45、dows；4、选择LINK，可看到一二线主电机的脉冲和滑移量参数；5、在SWITCH Windows下选择DIALOG；6、击F2，输入ANHUI ；7、击CTRL+BACKSPACE，出现“KILN NO.”1/2/RELA=98”对话框，输入“98”进入RELATYREX-DIALOG，此时可修改窑脉冲、窑周长、滑移量最大值等参数。例11、窑胴体扫描仪扫描区对应方法分析处理过程：窑胴体扫描仪每个扫描周期都要对热电堆进行“热、冷端”校验。首先感应“热端”温度，再扫描胴体温度检测区，然后感应“冷端”温度，最后又回到“热端”温度区。如此循环检测。检测这些区域时均有相应的脉冲信号作判断比较。实际操

46、作对应时将反射镜面对准“热端”，脉冲发生器的脉冲线正好处于脉冲检测器窗口，固定与电机的连接部位。然后查看冷端脉冲线是否处于脉冲检测器窗口，有偏差要进行调整。开机测量窑胴体实际温度，若温度区域标注有偏差，微调脉冲发生器与镜面的相对位置即可。第四部分：DCS系统类例1、DCS概述DCS英文全称Distributed Control System ,中文全称为集散型控制系统。DCS可以解释为在模拟量回路控制较多的行业中广泛使用的，尽量将控制所造成的危险性分散,而将管理和显示功能集中的一种自动化高技术产品。一、 计算机控制的一般概念：计算机控制技术近年来发展十分迅速，从理论到实践日趋成熟，计算机控制技

47、术包含着两部分内容，一是计算机控制的理论基础；二是实现技术，主要包括通道接口技术与系统实现技术。总之，计算机控制系统就是采用计算机来实现的自动控制系统。硬件组成：计算机控制系统的硬件主要由计算机系统（包括主机和外围设备）和过程输入输出系统组成。计算机系统：包括主机和外围设备、主机由中央处理器（CPU）和存储器（RAM.ROM）组成。它是计算机控制系统的核心。外围设备可按功能分为输入设备、输出设备、通信设备和外存储器。过程输入输出系统：过程输入输出系统由输入/输出通道（也称检测/控制通道）及接口、信号检测及变送装置和执行机构等组成，从信号的传递方向来看，又可分为过程输入通道和过程输出通道两部分。

48、软件组成：软件是指计算机控制系统中具有各种功能的计算机程序的总和，软件从功能上分为两大类：系统软件和应用软件。计算机控制系统的组成：计算机控制系统的组成如下图所示：它主要由工业对象、过程输入输出系统和计算机系统组成，从计算机的角度来看，计算机控制系统由硬件和软件两部分组成。计算机控制系统的类型：计算机控制系统可分为四种类型：数据采集系统（DAS）,顺序控制系统（PLC），直接数字控制系统系统（DDC），监督控制系统(SCC)和集散控制系统(DCS)。1）：数据采集系统（DAS）主要功能是：生产过程的集中监视，操作指导，越限报警2）：集散控制系统(DCS)DCS采用分散控制、集中操作、分级管理、

49、分而自治和综合协调的设计原则，把系统从上而下分为过程控制级、控制管理级、生产管理级等若干级，形成分级分布式控制，所以集散控制系统也称分布控制系统或分散控制系统。二、集散控制系统集散控制系统(DCS)又名分布式计算机控制系统,是利用计算机技术对生产过程进行集中监测、操作、管理和分散控制的一种新型控制技术。是由计算机技术、信号处理技术、测量控制技术、通讯网络技术、CRT技术、图形显示技术及人机接口技术相互渗透发展而产生的。 DCS系统是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综合控制系统，它是计算机技术、系统控制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，可提供窗口友

50、好的人机界面和强大的通讯功能。是完成过程控制、过程管理的现代化设备。与常规的集中式控制系统相比有如下特点：1、实现了分散控制。它使得系统控制危险性分散、可靠性高、投资减小、维护方便；2、实现集中监视、操作和管理。使得管理与现场分离，管理更能综合化和系统化；3、采用网络通信技术，这是DCS的关键技术，它使得控制与管理都具实时性，并解决系统的扩充与升级问题。前面讲了DCS系统是集计算机技术、控制技术、网络通信技术和图形显示技术于一体的系统。那就需要计算机、图形显示技术（软硬件件开发、系统维护），控制技术（系统工程师、硬件接口），网络通信技术（网络通讯技术及协议标准制定）。a、计算机、图形显示技术（

51、软硬件件开发、系统维护）: DCS系统的软件技术包括如下方面：用于控制组态的软件和图形监视软件、各DI、DO、AI、AO及专用功能模件的嵌入式操作系统软件及控制、管理软件；用于完成系统要求的硬件平台，如工程师站计算机系统、操作员站计算机系统、DCS机柜内的通用、专用模件。所有软件的运算、控制指令必须经过与此相配的硬件系统执行。B、控制技术（系统工程师、硬件接口） 完成整个控制系统要求的专业化技术知识。应该熟悉控制对象的工艺过程、特性及要求。c. 网络通信技术（网络通讯技术及协议标准制定）。DCS具有一定的通讯手段，为了兼容今后的FCS系统，应具备多种现场通讯手段或通讯转换卡件。需要熟悉多种通讯

52、协议和接口（集线器、交换器、服务器及光纤通讯、光电转换接口等）。DCS一般由五部份组成：1：控制器2：I/O板3：操作站4：通讯网络5：图形及遍程软件三.DCS控制系统与PLC控制区别1、DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC只是一种(可编程控制器)控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。2、在网络方面,DCS网络是整个系统的中枢神经，和利时公司的MACS系统中的系统网采用的是双冗余的100Mbps的工业以太网，采用的国际标准协议TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而PLC因为基

53、本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护措施。我们采用电源,CPU,网络双冗余。3、DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制, 协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。4、DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操

54、作员站都是很难实现的。5、 DCS安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。6、系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行

55、。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。7、模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，

56、故障后相应单元全部瘫痪。四、PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。LC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点1、PLC （1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理；（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。（7）PLC网络如Siemens公司的SINECL1、SINECH1、S4、S5、S6、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSECNET、MELSECNET/MINI。（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。2、DCS或TDCS （1）分散控