箱涵施工工艺

1、箱涵主要施工方案施工程序本箱涵的施工程序为：测量放样一场地整平、架设钻机一桩基础完整性检测一碎 石垫层一碎垫层一箱涵底板一墙身及顶板一台背回填一检查验收。（一）钻孔灌注桩施工本合同段箱涵的基础采用钻孔灌注桩作为基础，钻孔灌注桩施工拟采用反循环钻 机，钢护筒泥浆护壁，反循环钻进，碎集中拌和，导管灌注的方法进行施工，详细施 工工艺程序如下：1 、场地准备施工前先仔细通读整个设计文件，对有关设计标高、桩位等进一步校核。搭设钻孔支架平台，施工水中钻孔采用围堰筑岛的方法修筑钻孔作业平台。2 、护筒埋设本工程采用钢制护筒，每节长2.0m,护筒的高度根据现场条件确定，为210m, 护筒内径比桩径大20cm。

2、护筒一般长为2m,筒壁厚6mm,埋设采用挖埋法，在已平整好的场地上，精确定 出桩位和开挖范围，引出十字桩，然后人工开挖，填夯实，并随时注意核对护筒的位 置，防止偏斜。护筒顶高出地下水位2.0m,并高出地面0.3m。如若围堰岛底为淤泥或软土，增加护筒长度，使其沉入池底较好土层中。护筒接 头处要求能耐拉、耐压。3 、泥浆制备本工程拟用反循环钻机，泥浆质量要求较高，现场选用水化块、制浆能力强、粘 度大、砂石杂质少的粘性土，用水浸泡后机械制浆，泥浆的性质指标不能满足要求时， 依据具体情况，适当加入外加剂予以调整。在钻进过程中适当补浆。在孔内注入护壁 的泥浆，泥浆性能技术指标满足下表规定。泥浆性能技术指

3、标厅P项目技本指标排除泥浆指标1泥浆密度（g/cm3）三三2粘度（s）16 1818 224、钻孔（ 1）钻机就位立好钻架并调整和安装好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，调平钻机并对准钻孔，装上钻盘，连接输浆胶管至方钻杆及泥浆泵，将方钻杆连接到钻头上，装好方型套夹住方钻杆，准备钻进。（ 2）初钻先启动泥浆泵和钻盘空转，待泥浆输进钻孔中一定数量后开钻，接卸钻杆时动作迅速、安全。（ 3）减压钻进为防止钻杆受重压弯曲，造成钻杆偏斜或扩孔率较大的现象，深孔钻进时，减压钻进，将主吊钩稍提取一些，使孔底的钻压不超过钻锤重量与重压块之和扣除浮力后的 80%，这样易于钻杆在钻进过程中维持垂直状态，使钻锥回

4、转平稳，避免斜孔、弯孔和扩孔现象发生。（ 4）操作要点初钻时，进展需要适当控制，在护筒刃脚处慢速钻进，使刃脚处形成较坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1.0m后，按正常进度钻进；砂性土钻进时易坍孔，需选用平底钻锥，适当控制进尺，轻压、低档慢速，大泵量、稠泥浆钻进；正常钻进时，经常检查钻孔直径和垂直度，捞取钻渣样品，查明地质类别，作好记录并与设计资料核实，发现问题及时上报，并与有关单位部门制定措施；按时检查泥浆性能指标，如有损耗或漏失，及时补充。（ 5）清孔钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后进行清孔，并作好灌注前的准备工作。清孔利用泥浆循环系统，稍提钻头空转，反循环进行，清孔过程中不断补充清水或稀泥浆，

5、降低泥浆的比重待泥浆的各项指标达到规定的要求后，提出钻锥，停止清孔开始下步工序，待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀层深度，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合要求并经监理工程师认可，方能进行水下砼浇注施工。5 、钢筋笼的制作与安装按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根伸入箍筋圈内，按筋上所示位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋内焊成骨架。钢筋笼制作偏差应 符合下表规定钢筋笼制作偏差项目允许偏差（mm）主筋间距±

6、10箍筋间距±20长度±100直径± 10个别扭曲± 10在设计允许的情况下，对较长钢筋笼采取分段制作，孔位上焊接，上下段保持顺 直，钢筋笼下放时防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋转，慢起慢落逐渐 下放，钢筋笼入孔后要采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升导管时被拔出。6 、灌注水下碎灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，灌注前重新测量孔底沉积厚度，如超过 规范要求，采用高压射风数分钟，使沉积物漂浮后立即灌注水下碎。采用直升导管法 灌注，导管底部距孔底约0.4m,采用钻架或吊车提升导管。连续浇注水下碎过程中，为防止碎拌和物从漏斗顶溢出，或从漏斗外掉入

7、孔底， 使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准确，注意观察管内碎下降和孔口返水情况， 及时测量孔内碎面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保证导管的合理埋深，在浇注 将近结束时，由于导管内碎柱高度减少，导管外泥浆密度增大，沉渣增多，超压力降 低，可能会出现碎顶开困难，采取增加漏斗高度，使灌注工作顺序进行。在拔出最后 一节导管时，放慢速度，防止桩顶沉淀的浓泥挤入形成泥心。桩顶灌注高度超过设计 标高的1.0m左右，以保证桩顶碎的质量。7 、碎试件的制作及养护：每根灌注桩做二组试件，规格为150X 150X 150mm每组3块，试件成型后进行编 号，采取同条件养护的方法，按要求做7天、28天抗压强度，此

8、项工作由专人统一负责。8 、施工记录及质量控制：灌注桩施工的每道工序，做好记录随时进行综合记录的整理并存档。 钻孔灌注桩实测项目项目允许偏差桩位允差1/12d 且030mm平向纵1可轴线偏差< 100mm垂直度允差<%桩顶标高（凿出浮渣后的桩顶标高）± 50mm桩长、桩径、混凝土强度等级等符合设计要求钻孔桩完成三日后，进行承台开挖、凿除桩头碎，然后进行承台等碎施工（二）承台施工基桩施工完毕后，整平承台的场地，按承台的平面尺寸精确测量放样，并设置标 志桩，基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护，以便随时检校承台的平面位置。当确定基坑范围内没有管线时，采用人工配合机械的方法开

9、挖承台基坑，按照设 计图纸要求确定承台的开挖深度，开挖至要求的深度后，人工整平基底，回填石磴， 并夯实至设计高，破除碎桩基桩头，按规范要求进行基桩检测，报请监理工程师进行 基坑检查，经检验合格后，支立承台模板，按图纸及施工规范要求绑扎钢筋，浇注承 台，采用插入式振捣器振捣使碎密实。承台碎采用一次浇筑成型。承台碎浇筑完成后， 按规范要求的日期进行承台碎养护。承台碎养护期满后，分层回填基坑，并进行压实处理，直至回填到设计要求的标Mi。（三）垫层施工桩基础完整性检测合格后，及时铺设碎石垫层。碎石运至现场基槽一侧，采用挖掘 机布料至槽底，由人工摊铺整平至设计标高。经监理检查验收后，支设垫层模板，浇 筑

10、碎垫层。垫层碎由商品碎站用9m3搅拌运输车运至现场，通过溜槽配合人工入模，插 入式振动器振捣密实，人工槎平。（四）底板施工本箱涵以变形缝为界分为2段，缝宽2cm,底板一次性支模成型，分两次间隔进行碎 浇筑。模板采用6 =1.8cm厚胶合九夹板，上中下三道80X 100木防背楞，外侧用短钢管 夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距 50cmi内侧模板支撑可利用在底板钢筋上 焊接钢筋撑脚，采用钢管进行对撑。模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋， 经监理工程师检查验收后进行碎浇筑。碎采用搅拌运输车从商品碎站运至浇筑地点, 使用溜槽入模，插入式振动棒分层振捣密实。碎在浇筑过程中应派专人对模板及支

11、撑情况进行观察，若发现松动变形及时进行处理。第一次基础底板砼浇筑成型后，将端头模板拆除，采用泡沫板将第二次浇筑的砼在变形缝处与第一次浇筑的砼隔开。（五）立墙、顶板施工墙身和顶板施工也分为2 段，每段按变形缝分开，并与底板上下保持一致。墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。 墙身模板采用SZ系列定型组合钢模与竹胶板，以100X100木防为竖向背楞，横向用钢管辅以双向对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于30cm。墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。顶板支模搭设满堂支

12、撑架，双向间距90cm， 以 100X 100木协作背楞，间距30cm,648满堂钢管脚手架作支撑体系。模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。顶板模板经监理检查验收后，绑扎顶板钢筋。在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。经监理工程师检查验收后浇筑砼。混凝土采用搅拌运输车运至现场，因墙身及顶板模板较高，浇筑入模困难，为提高工效，配以1台挖掘机辅助浇筑，将砼放入洗净的挖掘机料斗中，挖掘机提升，在两侧对称浇筑入模。墙身碎应分层浇筑，分层振捣，分层厚度不大于50cm,每段墙身和顶板连续浇筑，中途不间断，防止形成施工冷缝。间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强度，抽出加密拉杆，拆除挡板，将分段接缝处采用泡沫板隔开，重新穿入加密拉杆加固，将杂物清理并冲洗干净后，进行第二次砼浇筑。砼浇筑完达到拆模强度后，拆除内外侧模板，抽出对拉螺杆，采用1： 2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵。为确保美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经试验