涂装SE分析规范

1、涂装 SE 作业规范标准1 范围本标准适用于工程设计阶段新车型白车身数模涂装SE 分析工作。2 术语3 内容前处理电泳性分析通电进液分析车身经过电泳，受结构限制，空腔或多层板结构，导致电场线及电泳液进入较困难区域钺金距离可减小至（25） mm但应增加开孔密度及孔径），并开防屏蔽孔改善效果， 开孔需要考虑电场分布情况（防屏蔽孔可与安装孔、定位孔、其它工艺孔等孔洞共 板件开孔间隔（mm）开孔大小（mm）外板内板加强板内腔加强板表i不同板电250屏蔽孔基准<200<lt;150>（|）10注：白车身开电泳孔要根据具体膜厚的要求、钣金的间隙、钣金搭接的情况及电

2、泳 多层加强板 等综合考虑，机舱盖：内板面上以 25 x 4080的长圆孔为主按200 mm间距设定相关孔；内表中数据为参考值。板横梁如外板和内板的间隙超过 6 mm以上，不需要设定孔，否则按200间距设定1局部设置凸台；机盖铰链加强板与机盖内板在焊点以外区域避免贴合，见图1 ，钣金距3 mm （长城标准），其余区域根据产品要求，最大限度增大钺金距离；机盖锁加强板上向上拱形情况时（图2） ，避免机盖锁加强板上板与机盖外板贴合，使机盖锁加强板上机盖外板钣金距离大于5 mm。1 机盖铰链加强板与机盖内板焊接剖面图图 2 机盖锁处剖面四门周围处：内板的型面上按 囹00300mm句距设定2040mmI

3、。行李箱盖：在内板的型面上按200400mm句距设定2030mmi （同时应考虑尾灯安装处开孔起到的作用），加强板也按100300mm句距设定1030mmmU后背门（SUV） ： 后背门铰链加强板避免与后背门内板随形设计，底部需有电泳槽液能够流通的通道，加强板与内板钺金间距离在非焊接面应5 mm见图3,若通道长度150 mm则需增开防屏蔽孔，孔径（|）10 mm （适用于后背门左右加强板）3 后背门铰链加强板与内板焊接剖面图侧围： B 柱、上边梁以及下边梁为典型多层板结构（图4 ） ，应最大限度减小钣金贴合面积，各层钺金非焊接区域距离应学5 mm （特殊情况下，可缩小至（25） mm但应尽可能

4、减小钣金距离较近区域的面积并同时增加防屏蔽孔孔径及密度 ） ，通过开贯穿各层加强板的通孔增强电泳性，防屏蔽孔大小及开孔密度依据钣金间距离以及加强板排布状态而定，原则上两防屏蔽孔之间距离0 100 mm图 4 上边梁多层板结顶盖：顶盖加强梁与顶盖外板之间的膨胀胶需断开布置，两段膨胀胶之间起凸台，构 凸台高度3 mm顶盖加强梁防屏蔽孔距离应 100 mm顶盖加强梁与顶盖外板在非焊接前处理电泳排水性评价3 mm。前处理电泳后，车 身 内部有溶液沉积或残存，造成涂料损失及烘干不良使涂膜质量低下因此筋分析东身然余代最低点国同部最低点盘杳腔排水制去.人，一、皿口 车身出槽时需考虑到车身形状、出入槽角度等后

5、评价车身钣金件最低点位置是否有排液孔， 及 排液孔尺寸是否可以满足该钣金件水平状态下车身在20s 内将积液沥尽 （奇瑞标准）；新增考虑利用车身已有的定位孔、装配孔、过孔等进行排液，分析其位置及尺寸是否能满足排水 要求；设置的排水孔不可导致漏水、 水平面钣金凸台部位需考虑凹陷部位的排液问题： 。液孔；无法联通时需考虑独立排液孔；如凹陷面积较降低凸排液孔需堵塞作业的，需考虑与小堵性，最大能力尽量台高已，有件不尺寸的通用度高于 发动机盖，需考虑安装工装完毕后机盖的最低点，设置相应的排液孔， 2mm。孔径不小于6mm（长城标准）；排液孔不得被小件覆盖，否则影响排液效果，重点关注部位为机盖钱链 地板，（

6、地板总成应在前、中地板上各设计直径 30mm左右的沥水孔24个，后地安装板处。板开直径最小为15mm的沥液孔35个，放置备胎的凹陷处开直径最小为 30mm的圆孔13个）排水孔尺寸不得小于20,位置及数量需满足产品结构要求及排水量；地板上加强梁与地板间应有间隙，用于排液，此间隙高度不小于 3mm地板加强筋的设计形式需便于排液（图 5 ） ； 地板排液孔采用沉台孔，避免使用凸台孔及翻边孔（图6 ） 。5 地板加强筋结构图 6 地板排液孔结构四门（SU包含后背门），按200400mm距布置排水孔，排水孔尺寸通常设计（68） x 12mm（长城标准）（图7）,两侧沥水孔尽量靠近边缘，且排液孔下边缘保证

7、与外板贴合；车门内部小件在其最低点处设置排液孔或筋。图 7车门排液孔结构侧围，在侧围外板下部位以200400mnfe间隔，布置 1530的圆孔，最两端 开孔尽量靠近边缘部位；在侧围内板的下端部位以200400 mm句隔布置凸状的排水孔（图8）,凸筋3mm A、B、C柱内结构或降噪的填充不能阻止前处理/电泳正常工艺，便于沥水和液体进入。需分析是否设置排气结构。图 8 边梁下部排水筋结特殊结构，针对安装部位易积液滴液现象，可在焊装采用特殊结构螺栓（图构9 ）防气泡性评价前处理电泳时，车身内部发生气泡将导致前处理及电泳不良。为了防止此类现象发生9 特殊结构螺栓排气可通过开排气孔、排气凸筋、降低凸起结

8、构的高度以及优化封闭的兜气结构等实现。机盖、行李箱盖需要分析其结构件上端是否有 3以上或近似于3的排气孔（图10）；机盖内板上存在凸起结构（图11 ） ，结构不宜太高，否则排气困难。图 10 机盖上端排气通道结 构图 11 机盖内板不利于排气部顶盖横梁与顶盖之间的距离保持在位5 mm 以上，便于排气；同时顶盖横梁打膨胀胶的凹槽需错开，打膨胀胶的两侧钢板需做成锯齿型结构（图12） ，保持非连续、间断涂胶；顶盖尾部横梁入槽后位于最高点，应在尾横梁前立面上部圆角附近开10X30 mm的长圆孔1-3 个或同等面积其它形状的排气孔，开孔位置尽量接近最高点（图13 ） 。12 顶盖横梁结构图 13 顶盖尾

9、部横梁车身侧围、横纵梁、加强件等都要考虑最高点设置不小于 3的排气孔、开凸筋处理或依靠钣金件本身结构保留一定的排气间隙。结构贴合性评价车身贴合结构方式决定内部涂装性，内板和外板, 内外板之间加强版紧贴或间距狭窄，将影响前处理、电泳涂装，甚至影响涂腊作业，所以需要对贴合结构进行研讨及评价。确认车身钣金件之间间距狭窄而导致前处理电泳槽液无法通过的部位, 内板和外板、内外板之间加强板狭窄部位，钺金件之问间距 3mm以上。图 14 立柱截面图如遇部分狭窄部位间隙无法保证3mm以上，且不存在槽液过度作用，可考虑两件完全贴死。 涂胶作业性分析开闭件涂胶保证翻边宽度6-10mm （长城标准7-11mm）（到

10、包边R角最），可以充分适用车身涂胶；钺金拐角处应留有密封胶枪嘴活动空间，要求 R角根部距离焊缝距离5mm但为减小内外板间（A面与B面）的贴合面积，该距离范围宜控制在 5mm8mm对于绳索包边要求见图 155mmA 面6-10mmB 面图 15 包边要求考虑四门两盖包边部位涂胶操作性, 包边部位尽可能以直线形式设计（图16 ） 。尽量避免优良尽量避免图 16 车门包边结构窗框安装孔与涂胶部位距离尽量控制 3mm以上，或要求该处满足NVH要求不涂胶处理。3mm图 17 车门窗框安装孔处结车身涂胶构多层钣金搭接时，内部钣金件边缘不得低于外部钣金件，且尽量使内部钣金边缘高度尽量接近外部钣金边缘，以便于

11、涂胶。密封胶OK密封胶NG图 18 多层钣金搭接涂为避免密封胶污染安装孔，焊凝离安装孔需彳持距离 10mm长城标准为粗密封25mm细密封位置应有10 mm 顶盖位置可有5 mnm。19 焊缝附近有安装孔结构两个对齐边的钺金不能密封时，应有5 mm的错位搭接距离，对于细密封的个别特殊部位（如顶盖与侧围的焊缝），因结构所限，局部位置可有学3 mm的错位搭接距离（图mm图 20 焊缝搭接要求焊缝宜保持笔直，焊缝与焊缝之间的连接宜平缓过渡（图21 ） ，使两条焊缝可通过一个动作完成，以保证涂胶效率和质量。图 21 焊缝弯曲程度的要发动机舱涂胶，需分析前部是否有横梁阻挡人员进入发动机舱作业，并结合工位操

12、求（长城标准为多个钣金搭接口长和宽不能同时大于3mm） ； 对于钣金结构无法更改的用拇指胶进行填注蜡、堵件作业性分析补 。 板件之间连接处边缘部位，下车身容易潮湿部位，会发生过水进液部位等仅有电泳膜或电泳膜状态不良的部位，需提高其防锈水平，因此需要进行注/喷蜡处理。所以需对车身开孑lf/M/S超艘购加T分搬注/喷蜡孔要求不小于10mm针对需注 / 喷蜡部位，需考虑蜡枪枪嘴是否可设计，注/ 喷蜡孔分布及密度必须满足所有要求部位均可涉及；结合现场工艺采用长枪喷蜡还是短枪喷蜡，分析喷蜡路径畅通。对部分电泳用工艺孔分析研讨是否可与注/ 喷蜡孔共用。叫蝴琳旭砒纲卬统一，缩短分拣时间；堵件安装孔距打胶焊缝不小于25mm避阻尼胶板下应该无孔（孔径30 mm；下可以允许），否则应该装配地板补件；阻尼胶免胶条影响堵件的牢靠性及密封性。区边缘电圜孔也缘至少，15 mm品日不公工木装腹堵孔彳至。-一一口山一+阻尼胶板的形状应尽量规则，如果中间需开孔，则应保证