过程故障模态分析方法

1、PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 1/16目 录1 .主题2 .适用范围3 .相关文件4 .定义5 .方法的推行5.0 基本原理5.1工作组的成立5.2 过程故障模态分析方法档案的构成5.3 对可能存在的缺陷进行分析并分级5.4 研究整改措施5.5 提出整改措施建议方案后重新对缺陷进行评估5.6 整改措施的策划与实施5.7 整改措施确认6. 方法概要示意图附件1 过程流程图附件1 (续)附件2 过程故障模态分析表格的使用模式附件2 过程AMDEC分析表格附件3 评分表附件4 整改措施跟踪表PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 21

2、1017/05/1999 V2 2/161 . 主题本标准旨在确定过程的各种故障模态、它们的后果的分析方法以及级别评定方法。通过对过程故障模态的分析可以消除过程对产品导致的缺陷风险, 其分析结果乃控制计划的输入数据（参见Q71 0120）。2 适用范围本方法适用于PSA集团及其合作伙伴，使其在开发新的制造过程（2）时使用结构严密的方法来控制开发中的风险（1）。此方法是确保制造过程可靠性的工具之一。（1） 有关新项目的风险控制与风险管理分别参见Q441100和 Q441000标准。（2） 新过程可以是一个全新的、从无到有的过程，也可以是因新项目导致的、或因现生产产品发生更改而导致的、在原有过程基

3、础上发展、演变而来的过程，（两者均统称新过程）。借助此方法，我们可以从新制造过程的设计阶段就开始对其进行控制。应从项目开发的先期策划阶段就开始列出与此方法的实施相对应的需求，并将这些需求纳入先期策划之中。过程故障模态分析方法考虑了风险的识别与解决。这里针对的风险是指过程的设计与投入运行不能完全满足既定的质量要求（保证产品符合性的能力、操作规程的恰当性、监控措施的有效性与全面性，能力值计算，可追溯性，返修率和报废率等等）。过程故障模态分析方法还可以扩展用于其它过程（技术、管理、物流等过程）。最后，过程故障模态也可以用于对影响当前在用过程的偏差项进行整改性处理。但此时行动计划的实施可能性会受到相当

4、的限制。注：经验反馈：如果要建立并维护产品/过程的标准性文件，最好重新修订过程AMDEC，并参考开发阶段获得的结果和/或观察到的事件以丰富过程AMDEC的内容。3 相关文件 Q710120标准： 控制计划的原则及相关要求PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 3/16Q441000 标准： 风险的管理Q441100标准： 风险的控制方法4 定义 过程 (ISO 8402)：一组将输入转化为输出的相互关联、相互作用的活动。（法译汉：将输入要素转化为输出要素的相互关联的手段和活动之总和译注）注：- 输入元素对应于上游过程的产出品。- 输出元素乃过程的组

5、成部分。. 人 机 料 主流向 输入 输出 环 法 上游过程 过程 下游过程用户：用户有两种：- 最终用户（产品的最终使用者）- 下一道工序的用户或下游工厂用户5 方法的推行50 基本原则过程故障模态分析方法是一种严谨的团队合作分析技术，通过共享每一成员所积累的经验及获得的能力确保其有效性。通过过程故障模态分析方法可以：- 找出由过程导致的产品潜在缺陷。- 评估这些潜在缺陷对最终用户、下一道工序的用户或下游工厂用户的后果（影响译注）。PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 4/16- 识别可能的原因。- 清理计划实施或已实施的缺陷探测手段。- 对缺

6、陷本身或缺陷成因进行分级。- 讨论可以进行的行动计划并将其付诸实施。- 制订并实施行动计划。 过程AMDEC的目标是通过对缺陷成因的根除或监控确保消除过程由过程引起的产品缺陷风险。 借助过程AMDEC可以拟定并优化控制计划。过程AMDEC乃产品AMDEC之自然接续。51 成立工作组此工作组必须由以下人员组成：- 一名负责确保方法正确的推动人- 一名负责确保将分析进行到底的牵头人- 与过程分析有关的各部门代表（设计、工艺、制造、质量等）由以上这些人组成一个长期的工作组。在整个AMDEC分析过程中由他们确保评分的一致性。 如果需要， 工作组可以按照日程的安排申请专家或技术人员的帮助。52 过程AM

7、DEC资料的建立 在进行正式的分析之前， 工作组应该了解以下内容：- 功能性技术任务书（此任务书用途是什么？）和产品AMDEC- 产品/过程对（指产品及其相对应的过程译注）的周边环境- 制造和装配要求（如：毛坯图）以及质量和产品可靠性目标- 同类产品/过程的质量记录- 产品的包装情况- 同类产品/过程对的过程ADMEC- 过程的分解及其范围；流程图，预计以怎样的方式生产产品 （详见附件1中表格）- 预设控制或控制计划（注：过程AMDEC的范围与控制计划的范围应一致） 注：如果过程故障模态分析资料中的任意一项短缺，建议不要开始进行分析。53 潜在缺陷的分析与分类参考流程图所示，工作组应该认真检查

8、过程的各组成工序（详见附件2）：- 查找某道工序可能导致的产品缺陷， PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 5/16- 准确描述并界定每一项识别出的缺陷可能会对用户带来的最严重的后果- 一一列举可能由过程导致的产品缺陷的初步原因通过分析可以：-给缺陷确定一个由三项组成的评分（详见附件3中从1 到10的评分表）分值D：不易探测度，预定实施/已实施的监控措施不能截流缺陷或缺陷原因的风险大小分值F：故障频度，由相关过程导致的故障或故障原因的出现频率。分值G：严重度，缺陷对用户可能造成的最严重后果的严重度。- 计算出级别指数C：将每一故障原因的分值D不易

9、探测度、F故障频度及G严重度相乘，其乘积即为该故障原因的级别指数C： C=D F G 该指数确定与缺陷相关的级别。其数值越高，相应的缺陷就越需优先处理。- 根据级别指数给缺陷划分级别，工作组在过程AMDEC的起始阶段根据质量目标及技术/经济背景确定级别阈值或相应的指标，如超出该阈值或指标即需采取整改措施（缺省设置为CL=36）（CL：即Criticite limite，级别指数限值译注）。 如果下游已预设检查工位，将其视为整改措施列入过程AMDEC，但尽管如此，还是必须继续研究能在本岗位上一劳永逸地确保产出合格品的最终技术方案。54 研究整改措施 工作小组针对既定的缺陷原因研究整改措施，并指定

10、负责实施整改措施的单位。 为确保工作效率，可以在“过程AMDEC会”之外开展整改措施的研究工作。 此时牵头人要确保得到整改措施的研究结果。55 提出整改措施建议方案后重新对缺陷进行评估 根据与第一次缺陷评估相同的原则，重新计算级别指数，但评分时应将整改措施考虑在内。 一般来说，在过程AMDEC中，只能改动同过程相关的分值， 即：D不易探测度、F故障频度。 可能会出现以下两种情况：- 新的级别指数值仍然高于限值： 必须研究其他整改措施以确保级别指数低于限值。PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 6/16- 新的指数小于或等于限值：应将预计采取的措施

11、付诸实施。注：- 尽管是一种生产过程的分析方法， 可能会在整改措施的研究、分析过程中提出产品更改建议。 但是这些建议有待于确认生效，同时可通过重新进行产品AMDEC对分值G进行更改。- 一旦更改产品或过程，均需重新进行相关的AMDEC分析。- 如果G=10，那么F或D应该是1。56 整改措施的策划与实施 所有相关的部门均要指定措施实施负责人。AMDEC牵头人要同措施实施负责人一起制订整改措施的实施计划。AMDEC牵头人要跟踪行动的完成情况。（详见附件4中表格样式）57 整改措施确认所有的措施和/或其最终结果都要经过检测才能得到确认。可能会产生两种结果：- 目的没有达到：研究别的整改措施；- 目

12、的已经达到：那么经修改的过程被认可， 过程AMDEC需更新。PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 7/16 6 方法概要示意图PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 8/16附件1 过程流程图1 工序的编号标注每一道相关工序的编号。 如果对某一中间工位没有编号（装卸、库存等），要标注字母M （装卸）、S（库存）等，同时标明上一道工序和下一道工序的编号（如：介于工序10 和11 之间的库存，要标为10 S11）2 工序流程图BA例如： 临时存放工序A 工序BC 工序C 检测工序 流到下一工序 1D检测工

13、序工序D 工序12 工序2E检测工序 工序E 检测工序 库存 例如： 平行进料 例如： 单向进料3 工序的命名标明每道工序的名称4 分类标明是否安全项、法规项或安全/法规项。5 手段标明每一道工序所用的设备及工艺。PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 9/16附件1: (续)某项过程流程图格式企业图标某一项过程流程图格式页码:车型:零件:部门:日期:牵头人: 推动人: 5432工序编号1 * 工序的名称 * 级别完成此工序所需采用的方式* 制造工序 检测工序 * 级别 S S 流向 R 长期库存 临时库存 R 安全特性 法规特性 安全+法规特性P

14、SA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 10/16附件2 ：过程故障模态分析方法表格的使用模式1 过程所分析的制造类型2 车间使用该过程的车间3 工位同所分析的制造过程相关的岗位4 车型或部件该制造过程产出的产品所属车型。5 零件编号6 零件名称7 过程故障模态分析日期8 过程故障模态分析牵头人分析牵头人的姓名9 工序编号标明工序的编号，也可以标明工序名称（例如： 支架安装）10 产品潜在缺陷简要描述可能在产品上出现的缺陷。例如以下缺陷：划伤、破损、撕裂、定位不良、短路等等。11 缺陷造成的后果针对可能存在的缺陷， 描述可能会造成的后果：如：漏液、车

15、辆失控、悬挂系失效、不能刹车等PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 11/1612 造成缺陷的原因（过程的5M）针对产品的潜在缺陷，列举由于过程导致的缺陷原因。如：装配错误、搬运错误、工序遗漏、工具磨损严重或已损坏等13 监控列举准备实施的各种检查或防差错系统（SAE）。14 分值D(不易探测度)评估监控措施不能截流缺陷或缺陷原因的风险大小（根据评分表）。15 分值F（故障频度）评估过程产生缺陷或缺陷原因的风险大小（根据评分表）16 分值G（严重度）（根据评分表）评估该缺陷对最终用户和/或下游用户的影响的严重度。记录最高分。17 分值C标明C=D

16、 * F * G18 措施- 措施编号- 整改措施的唯一性名称- 整改措施负责人- 措施实施期限如果不需要采取任何行动， 可以标注NR （即不需要采取行动）。19 结果D和F可以重新评分, G只有更改产品才可以重新评分。（第5.5章）PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 12/16附件2: 过程故障模态分析格式5876431211企业标识过程故障模态分析表日期:牵头人:页码: 修订日期: 过程: 车型或部件: 车间: 零件的编号:工位: 零件名称:1918131291110工序编号产品潜在缺陷缺陷后果过程缺陷原因5M预计/实际采取的行动取得的结果

17、监控 No措施负责人期限评分CDFGDFG17161514PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 13/16附件3分值表分值D不易探测度评估监控措施不能检测出缺陷或缺陷原因的风险大小。标 准分值D*放过不合格品的风险（示例）在产品没有离开相关工序之前几乎没有检测不出缺陷或缺陷原因之可能。例如： 对过程参数的长期自动监控及对产品性能进行100%监控（SAE）1或21 / 200 0001 / 100 000在产品没有离开相关工序之前检测不出产品缺陷或原因的可能性很小。例如：产品缺陷很明显，某些缺陷可能检测不出（操作人员100%自检）。3或41 / 2

18、0 0001 / 10 000在产品没有离开相关工序之前检测产品缺陷或缺陷成因的可能性为中等。例如：手工目测检测难度大5或61 / 5 0001 / 2 000在产品没有离开相关工序之前检测产品缺陷或缺陷成因的可能性较大。例如：主观检测。7或81 / 1 0001 / 500在产品没有离开相关工序之前检测产品缺陷或缺陷成因的可能性极高。例如：未进行检测或无法检测。无法发现缺陷及其成因。9或101 / 200 1 / 100*：如专业或过程不同，可对上表进行调整。注： 工作组应确定抽样方案的准确性，评分可以为1到8分。PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999

19、 V2 14/16分值F（故障频度）评估过程产出缺陷或缺陷原因的概率大小。标 准分值F缺陷实际产生的危险出现缺陷的概率极小同类过程无缺陷1 或21 / 200 0001 / 100 000出现缺陷的概率较小同类过程中极少出现缺陷3或41 / 20 0001 / 10 000出现缺陷的概率中等同类过程中偶然会出现缺陷5或61 / 5 0001 / 2 000出现缺陷的概率较高同类过程经常出现缺陷7或81 / 1 0001 / 500出现缺陷的概率极高缺陷肯定会频繁出现9或101 / 200 1 / 100*：不同专业可以调整上述表格。PSA集团标准质量标准过程故障模态分析方法Q24 211017/05/1999 V2 15/16分值G（严重度）评估该缺陷对最终用户和/或下游用户的影响的严重度。针对最终用户的标准分值G针对下道用户的标准故障极小。用户不会发现。1不会在下游生产工序或用户工厂造成任何影响。故障较小，用户可能会察觉，但仅会造成轻微妨碍，总成性能不会有明显下降。2-3轻微影响下游工序，或用户工厂会察觉但仅会引起轻微妨碍，不会对生产流程