液化气储运车间操作规程

1、 目录第1章 装置的概况 第一节 装置简述 第二节 工艺流程说明 第三节 工艺指标第2章 液化石油气的特征 第一节 概述 第二节 液化石油气的性质 第三节 液化石油气的危险性第3章 岗位操作方法 第一节 罐区岗位操作方法 第二节 栈桥装卸操作方法 第三节 压缩机岗位操作方法 第四节 闸泵岗位操作方法 第五节 润滑油的管理第4章 装置开停工 第一节 装置开工 第二节 装置停工第5章 冬季操作方法 第一节 罐区冬季操作方法 第二节 泵工岗冬季操作方法第6章 事故处理预案 第一节 事故处理的原则 第二节 紧急事故处理第7章 各项规章制度 第一节 岗位责任制 第二节 设备维护保养制度 第三节 巡回检查

2、制度 第四节 安全生产管理制度 第五节 交接班制度 第六节 岗位练习兵制度 第七节 质量负责制 第八节 经济核算制第8章 附表1. 设备一览表2. 液化石油气的理化数据3. 车间平面图4. 可燃气体报警分布图5. 气体罐区储罐区消防平面图6. 装置工艺流程图 第一章 装置概况 第一节 装置简述1. 液化气综合原料罐区位于，始建于1983年，1991年4月气体综合原料罐区全部投入使用。在2003年停用.2011年恢复使用。2.设计规模：100立方米卧式液化气储罐12个，140立方米卧式液化气储罐4个，124立方米球罐2个；92立方米卧式液化气储罐1个（缓冲罐）。408立方米球罐7个，可储液化石油

3、气2050吨。3. 液化气储罐接受MTBE车间管道送来的剩余C4和槽车输送来的混合C4，向MTBE车间管道输送原料。 第二节 工艺流程说明1. 球罐区部分剩余C4经脱水后，由高速泵输至球罐区后，经入口线分别进入Q1 Q2和Q7罐储存，经各罐的出口线至泵2# 3# 提压后，去栈桥装车。由Q1 Q2 Q7引出的高压回流线（气相线）与栈桥充装槽车的气相相互连通，以平衡各罐压力和充装槽车压力。2. 卧罐区部分卧罐区能接收装置剩余C4，也能储存原料。三排罐（314319）引出奥雅回流线与球罐区及二排罐、一排罐相通，以平衡各罐的压力和充装槽车压力。3. 栈桥卸装车部分原料由槽车卸入Q3Q6罐中，剩余C4经

4、Q1 Q2 Q7经泵（2、3）提压后经装车线至栈桥，进行装车。 第三节 工艺指标 项 目 单 位 数 量V314319罐操作压力 Mpa =1.65Q1Q7罐操作压力 Mpa =1.65缓冲罐操作压力 Mpa =1.6气液分离罐操作压力 Mpa =1.6泵1#出口压力（球罐） Mpa =1.2泵2#出口压力（球罐） Mpa =1.7泵3#出口压力（球罐） Mpa =1.7泵4#出口压力（球罐） Mpa =3.0泵5#出口压力（球罐） Mpa =3.0压缩机出口压力 Mpa =1.6液态烃储罐容量（夏天） V% 75液态烃储罐容量（冬天） V% 80火车槽车充装量 吨 0.42v V 槽车容积

5、立方米汽车槽车充装量 V% =80 第二章 液化石油气的特征 第一节概述在石油化工企业中，液化石油气的主要来源于催化裂化、加氢裂化、热裂化、延迟裂化和催化重整等二次加工装置。液化石油气是使用加工生产的基本原料，也是一种新型的燃料。液化石油气作为燃料，它的热值高，无烟尘，有利城市环境保护。液化吃油气是一种低碳数的烃类混合物，其组成主要有：丙烷、正丁烷、异丁烷、丙烯、丁烯-1、顺丁烯-2和异丁烯等八种。此外，还有微量的硫化物等非烃化合物。为了准确了解液化石油气的成分和含量通常采用色谱法等对液化石油气进行定性与定量分析。硫化物是液化石油气中的有害物质，它不但腐蚀设备和管道，导致液化石油气泄露，而且污

6、染大气，危害人体健康。因此，要尽量将液化石油气中的硫化物除掉。为了便于察觉液化石油气泄露，在民用液化石油气中常用微量的甲硫醇等硫化物中加臭剂。水分也是液化石油气中的有害物质，它除了同硫化物共存对设备和管道起腐蚀作用外，在北方地区，液化石油气中的水分很容易结冰，致使管道和闸门堵塞，甚至造成破裂事故，因此还应去除液化石油气中的水分。液化石油气在常温下为气体，只有在增加压力和降低温度条件下，才变成液体，故称液化石油气。 第二节 液化石油气的性质类别 主要成分 主要性质、特点 液 态 烃液态烃又称液化石油气乙烷（C2H6）乙烯（C2H4）丙烷（C3H8）丙烯（C3H6）异丁烷（iC4H10）正丁烷（n

7、C4H10）反丁烯（C4H8）异丁烯（iC4H8）异戊烷（iC5H10）正戊烷（nC5H10）其中C3 C4含量较多1. 它是一种易燃性物质，发热量比汽油还高，发热值可达1080011000千卡/公斤2. 液化石油气的蒸发潜热较高，约104大卡/公斤（平均沸点下，相当于乙烯）汽化时大量吸热，易使设备及管线结成冰霜，入液化石油气喷到皮肤上，可能形成冻伤3. 液化石油气在普通温度下，用较低压力即可使之液化。当气体转变为液体时，其体积可缩小250300倍，反之将扩大250300倍。4. 液化石油气的气体比空气重（重度1.73kg/nm³左右），故易在地面低洼处积存，引起火灾。5. 液态烃气

8、体的爆炸极限为211%在操作时要注意防爆6. 液态烃在不用温度下，蒸汽压变化很大，所以在灌装要考虑罐车、储罐留一定的安全空间，一般不要超过总体积的85%7. 液态烃浓度大时，易使人麻痹，晕倒。因此，液态烃气体应保持严密，并设置良好的通风设备 第三节 液化石油气的危险性1. 爆炸火灾危险性 由于液化石油气的闪点低，引燃能量少，爆炸下限低，爆炸范围大，与火源就有燃烧，爆炸的危险，所以液化石油气是一种易燃易爆的物质。液化石油气的爆炸速度为20003000m/s，火焰温度高达2100°C闪点在0°C以下，最小引燃能量为0.20.3j 由于它比空气重，容易停滞和积聚在低洼的空间。如坑

9、、沟、下水道和墙角等低洼处。一时不易被吹散，与空气混合形成爆炸性气体，遇火源便引起爆炸。2. 冻伤危险性 液化石油气的沸点范围很低。在0°C以下，经加压而成液体，通常储存在储罐或钢瓶内，且蒸发潜热较高，汽化时需吸收大量热量，一旦设备、管线、容器发生泄漏，液体喷出，因急剧变为气体就要从周围环境所遇到的物体上吸收热量造成低温结霜，如果喷溅到人体上，因急剧吸热，很容易造成人体冻伤。3. 中毒危险性 液化气发生泄漏时在空气中的毒性类似于汽油蒸汽和甲烷，浓度较小（如1%左右）人体嗅到气味，停留时间短对人体危害不大，如浓度过高时，空气中含量10%左右，即使停留几分钟，也会使人恶心、呕吐甚至昏迷。

10、4. 静电危险性 液化气在输送、运输和罐装中都会产生静电，尤其是发生泄漏带高速喷射出来，产生高静电电位，极易闪火引起着火爆炸。 第三章 岗位操作法 第一节 罐区岗位操作法一 操作要领及原则操作人员必须熟悉掌握罐区的主要参数，各储罐的结构性能，质量状况，巡回检查部位，内容要求检查记录的填写及工艺管线的走向。在岗人员必须每两小时巡回检查一次，检查记录的填写必须准确无误。储罐运行参数严禁超过规定指标，具体如下： 6个100m³卧罐工作压力1.6Mpa 7个400m³球罐工作压力1.8Mpa 缓冲罐工作压力1.6Mpa分液罐的工作压力2.0Mpa 各储罐最低工作压力为0.05Mpa

11、最高储量指标 最大充装量必须小于容积85%根据工作温度指标 最高工作温度小于50°C储罐的安全阀、压力表、液位计等安全附件，必须按规定的检验周期及时检验，必须随时检查其灵敏性，发现问题及时报修，不得私自处理新罐或检修后第一次进液，投用前必须经过抽真空或气体置换，使氧含量3%，抽真空的负压不得低于620mmHg,抽真空后必须先充气相，使罐内所装液化石油气气相压力与所用储罐的气相压力平衡后，方可充液投入使用。除检修特殊情况外，系列闸门必须常开 A 安全阀的一次截止阀 B 喷淋水接近罐体阀门 C 液面计进出口阀门 D 压力表的一次针型阀二 储罐检查记录要求 1.各罐的储存量：液面高度（m）

12、重量（t） 2.储罐进出C4的起止时间及液量 3.储罐各参数，每2小时巡回检查一次三 液面计计量检查 1.进罐或付C4前，要检查前一次进罐或付出后液面计的扳指是否变化，以判断液面计是否产生假液面。 2.检查液面时，视线要与液面保持水平，直接读值。 3.若读值与实际进出气量不符时，要检查液面计上下两端是否堵塞或冻结，产生假液面四 压力表指示检查 1.按时对储罐和工艺系统的压力表进行逐个检查记录，并要认真填写记录本。 2.读值时要正对压力表检查，检查是否越过使用工作压力。五 正常操作法 1.接收剩余C4接到车间通知后问清C4质量情况，根据质量的好坏及各储罐的储存情况确定收C4的储罐。看准确定收C4

13、的储罐液位，压力并做好记录。检查收C4流程的管线阀门无问题后，打开罐入口阀通知车间送C4，开始收C4十分钟内不得离开现场，注意储罐压力，液位变化情况，有无泄漏情况。罐满后先打开别的罐入口阀，在关闭满罐的入口阀，或通知车间停收C4做好计量工作 2.付剩余C4接到付剩余C4通知后，确定付出罐，打开出口阀及旁边通阀，通知闸泵员看准付出罐付出前液位，并作好记录付出完毕，关闭罐的出口阀，做好记录算出付出量3.储罐排污脱水操作法排污前必须认真检查排污，现场辨别风向，排污现场及下风侧严禁有任何明火。排污现场操作人员不少于两人，且应站在上风侧不得离开现场。缓慢稍开罐底切水阀进行排污切水。切水完毕，先关下部切水

14、阀后关上部切水阀，再开下部切水阀，排除两阀之间的残夜再关下部切水阀。4.倒罐操作法根据生产检修及工艺要求，倒罐前首先检查倒入，倒出罐的液位，压力情况，计入操作记录。计算接收罐的容积能否满足倒出罐的量确定倒罐工艺 A 用压缩机倒罐操作法 打开两罐之间的气相阀门，使两罐和阀门组相连并与压缩机进出口联通无误，按压缩机操作规程开启压缩机，从进液罐中抽取气体，给出液罐即倒出罐加压，使倒出罐压力比进液压力高0.2Mpa左右时，打开两罐液相阀进行倒罐，倒罐结束后，停止压缩机工作，关闭两罐之间的气、液相阀门。 B 用烃泵倒罐操作法 打开两罐之间气相阀，使两罐气相管连通，两罐之间液相罐与泵进出口连通无误后，按烃

15、泵操作规程开泵倒罐，倒罐完成后烃泵，关闭两罐之间的气、液相阀门。 第二节 栈桥岗位操作法1.操作原则：栈桥充装工要求严格执行岗位的各项工艺制度，服从调度的统一安排，按生产方案要求，保证装车的顺利完成，操作人员要严格按照设备管理的规定认真进行操作，设备出现问日要及时进行处理和汇报，确保区域内德设备正常运转；要做好本岗位设备巡检和日常维护工作，特别是重点设备和部位要加强检查，严格执行交接班制度，做好原始数据记录。2. 控制目标及范围 保证装车系统正常运行 丙烯罐车 罐体壁厚：18mm 设计压力：2.16Mpa 液化气罐车 罐体壁厚：16mm 设计压力：1.77Mpa液化气罐车最大充装量可按下式计算

16、 W=*V式中W 贯彻允许最大充装量kg V 罐车实际容积 L 重量重装系数 丙烷不大于0.42kg/L丙烯不大于0.43kg/L 混合液化气不大于0.42kg/L正丁烷不大于0.51kg/L 在液化气灌装中，规定充装量不超过罐体容积85%.但有个条件，就是从充装到卸车过程中，车内液体温度变化不得超过30°C，这样才能保证罐内仍有5%的气相空间。通常液化气罐车安全装载重量不会超过原车型允许的满载重量。3. 重装前安全检查液态烃罐车充装前必须由专职安全员和岗位人员对罐车进行严格安全检查检查中发现有下列情况之一者，必须妥善处理，否则严禁充装。A 罐车防火灭火装置及设备附件不全损坏、丢失或

17、不合规定的B 罐车内没有余压，且不能判断罐内曾装过何种介质的（余压不低于0.05mpa）C 罐车超过检验周期未作重新检验的（汽车罐车年度检验1年1次，全面检验5年1次）D 罐车外观检查腐蚀严重或有明显损坏、变形 附件有泄漏现象；冬季液、气相阀门有冻堵现象的。E 罐车号码、车辆号牌和有关证件与实际不符的G 新罐首次使用未经氮气置换或抽真空的，虽经处理但没有化验分析合格证书的（新罐投用，车内含氧量不大于3%或真空度不小于650mm）H 浮动式汽车罐体与车厢之间紧固装置不牢或有损坏的4. 液化气罐车充装操作接到装卸车通知后，组织岗位人员检查充卸罐车是否符合充装要求，核定后，联系调度准备装卸检查装卸流

18、程是否与所装品种相符，装车鹤位各种设备引导车辆进入装车现场，罐车对位后，停车熄火接好静电线连接罐车和鹤位的液相、气相管线，打开装卸车阀门联系启泵（压缩机）开始装卸车装车：标定好计量尺，通知送液 卸车：当用压差法卸车时，首先用压缩机给槽车升压，使槽车罐最高工作压力不得高于1.6Mpa当达到灌装量或卸完后，停止送液或加压检查槽车罐压力情况 A 装完车后，槽车内的压力不得高于设计使用压力 B 卸完车后，槽车内的压力应保持在0.10.2Mpa关闭槽罐车气、液阀门以及栈桥的气、液相阀门打开气相、液相对火炬泄压放空阀检查软管内的压力是否放尽，待确定后摘下软管及静电接地线5. 注意事项装车现场员、死机必须穿

19、劳保着装，关闭通讯工具，使用防爆工具罐车对位后，拉紧手刹，防止车辆华东拉坏鹤管，车辆必须接好静电线检查压力表装置是否损坏，压力表指示是否正常压力表是否查过检验周期重装过程中应特别注意罐车压力表读数，控制罐内压力不得超压安全管理和操作人员，必须熟悉罐车的结构、技术特性等，特别要熟知紧急切断装置的工作原理，正确使用方法罐车充装量超过允许的最大充装量，必须卸车处理，否则严禁出厂 第三节 压缩机岗位操作法1. 压缩机原理 本装置使用ZW-3.0/10-16型液化气压缩机 该压缩机为往复活塞式。它通过曲轴、连杆及十字头将回转运动变为活塞在气缸内的往复运动，当曲轴由电动机带动回转时，活塞在气缸内做往复支线

20、运动，活塞与气缸组成的空间周期性地扩大与缩小，当空间扩大时吸进气体，空间缩小时则压缩排气。2. 压缩机的主要技术规范型号：ZW-3.0/10-16型式：立式无油润滑活塞式气缸直径（mm） 160活塞行程（mm） 95转速（r/min） 980吸气压力（Mpa） 1.0排气压力（Mpa） 1.6安全阀开启压力（Mpa）1.76吸气温度（°C） 40输气温度（°C） 110额定排气量m3/min 3.0润滑种类 夏季：L-DAB 150号压缩机油 冬季：L-DAB 100号压缩机油润滑方式 曲轴、连杆、十字夹 压力润滑 气缸、填料 无油润滑油泵压力（Mpa） 0.150.3电机

21、型号 YB-280s-6 45kw3. 使用和保养 动转前准备：在第一次开车前，单独试验电机转向是否按逆时针方向转动（面对压缩机）注意方向不能搞错，否则油泵及转无油会引起事故检查压缩机各部件连接是否松动人工转动压缩机飞轮，观察是否有不正常现象 动转中注意事项：检查各气缸和运动部件的动作声音，辨别其工作是否正常，如发现不正常响声，要立即停车检查检查下列各表的指示是否在规定的范围 A 油泵压力表 0.15Mpa（表压） B 润滑油温 60°C C 进气压力 1.0Mpa （表压） D 排气压力 1.6Mpa （表压）检查齿轮泵供油情况检查机身油池中润滑油油面是否低于规定刻线，如低时，及时

22、加足以手感触压缩机各部温度是否正常检查安全阀工作是否正常检查压缩机振动情况，以及各连接螺栓、地脚螺栓是否松动对所用润滑油要沉淀过滤 定期检修周期 检修部位 周期 1齿轮泵过滤网清洗100小时 2更换新油200小时 3检查连杆、螺母、螺栓、十字头销紧固情况500小时 4检查曲轴、连杆、十字头的磨损5001000小时 5检查气阀弹簧和阀片磨损情况5001000小时 6活塞环更换据具体情况而定4. 故障及排除方法故障现象原因分析排除方法1.气缸内发出敲击声1.活塞到外止点与排气阀座间隙过小直接碰击2.活塞杆与活塞连接螺母松动脱口，或开口稍松动3.曲轴连杆机构与气缸中心线不一致4.刚中有异物5.进液1

23、.调整止点间隙2. 拆检拧紧螺母和锁好开口稍3. 检查调整4. 检查取出异物5. 检查排除2.机身内发出撞击声1.连杆大头瓦与曲拐轴颈间隙过大2.十字头稍与十字头松动3.连杆瓦断油或过紧而发热致烧坏4.连杆瓦、连杆螺栓、十字头螺栓松动或脱落5十字头滑块与机身导轨间隙过大1.调整或更换2.检查防松垫并装好检查润滑油供应情况调整间隙4. 检查调整或更换5. 检查调整3.润滑油压力降低1.压力表损坏，不起指示作用2.油泵齿轮磨损，效率降低3.机身油池中油面过低，油泵吸油不足4.油不合格，年度过小5.轴瓦、十字头滑板与导轨间隙过大，流油过多6.油压调节阀不灵敏1.更换2.检查更换3.加油4.更换5.调

24、整间隙6.重新调节检查4.润滑油压力增高1.压力表损坏，不准确2.油凉一开始粘度大，运转一段时间恢复正常3.轴瓦、连杆瓦间隙小4.油孔堵塞5.油压调节阀不灵敏1.更换2.属正常现象3.调整间隙4.疏通油孔5.重新调节5.油温过高1.油质量不好或污秽2.供油不足1.更换2.检查油泵6.排气压力降低1.进气、排气阀气封性差2.活塞环漏气1.清洗或更换2.调整活塞环开口或更换7.排气温度过高1.进气压力降低，压力比增大2.排气阀损坏、阀片卡死1.调整压力比2.检查，更换8.调料漏气1.活塞杆磨损或挫伤2.填料与活塞杆间隙过大1.修复或更换2.调整9.主轴承过热烧坏1.间隙过小2.润滑油不足1.调整间

25、隙2.调整供油量10.进、排气阀损坏或气密性不好1.阀片翘曲，弹簧损坏2.长期运动污秽淤积在阀片或阀座上1.更换2.清洗更换5. 压缩机操作法 启动前准备工作开启气液分离器和稳压管的排污阀进行排污，同时启风机进行泵房通风检查油箱的油面，是否在油箱刻线上盘车2-3周，观察是否有卡住现象开启压缩机出口阀，关闭入口阀检查压力表温度计，过滤器是否正常 启动运行按下启动按钮，空车，启动压缩机压缩机运转正常后，缓慢开启进气阀，直到适度为止检查进气压力、排气压力、油压、油温是否在规定指标内检查机器是否运转正常、有无异响、过热、漏气，仪表指示异常等现象，如有异常，应及时处理或停车检查经常检查并排气液分离器中的

26、液体，避免压缩机带液 正常停车关闭压缩机进气阀，按下压缩机停机按钮关闭出口阀，改好流程非正常紧急停车发现气缸内发出撞击声，应立即停车发现机身内发出撞击声，应立即停车润滑油压力降低或增高，应立即停车排气温度过高，应立即停车油温过高，应立即停车紧急停车操作迅速关闭入口阀，按下停机按，关闭出口阀，改好流程 第四节 泵岗位操作法1. 泵的基础知识 本装置使用的多为Y型泵，它具有形式多样、规格齐全、效率高、结构合理、检修方便等特点，离心泵的型号分三部分：首部表示吸入直径（单位：毫米），中部表示泵的形式或特征，如：B表示单级悬臂式水泵，S或sh表示单级双吸水泵，Y表示离心式油泵；F表示耐腐蚀泵；尾部数字表

27、示泵的主要参数如：泵的扬程、级数等.下角标分别表示泵工作件为铸铁、铸钢和CrMo合金钢。 如65Yi-100 表示吸入口直径为65mm，工作部件为铸铁的油泵，单级扬程为100mm；离心泵的结构主要由转子，壳体、轴向心力平衡装置，密封装置、附属装置及轴承和托架等组成。 离心泵附属装置 水冷系统：冷却水压一般在0.20.4Mpa 封油系统 润滑油系统 管路附件2. 离心泵操作法 1.操作原则：长期停车后再次启动前或第一次开车前，检查机泵配件如压力表等是否齐全，必须先盘车两周以上，当盘车灵活，无杂音，泵体无异常现象时，方可开车。泵在运行中应从稳定性、声音、压力及轴承密封等方面观察有无异常现象，发现问

28、题及时处理按规定的1/2-2/3高度加注润滑油检查对轮联轴节是否连好，电机接地线是否装好泵前过滤器每三个月应清洗一次泵后的压力表应随时检查，如有失灵应及时更换，每三个月应校正一次操作人员及时填写“设备运行记录”检查电机和设备的防爆性能、轴承润滑情况 2.开、停泵1 动前的准备工作 A 启动前首先对泵房进行通风、驱散泵房中沉浸的液化石油气 B 打开泵入口阀、出口阀 C 检查进出口压力表指示是否正常 D 使液化石油气充满泵，开启泵的放空阀，驱除管路中气体 E 盘车2-3转，检查泵的转动部分是否灵活2 动运行 A 打开泵入口阀，按下启动按钮起动泵，待泵的出口压力比入口压力大0.20.5Mpa时，缓慢

29、打开泵出口阀 B 检查泵运转是否有异响、泄漏、过热、震动等情况，如有异常应及时处理或停泵检查 C 视具体充装过程，随时调整槽车与罐的气相流程正常停泵 A得到停泵通知，即可按下停机按钮停泵 B 关闭泵进 出口阀门 C 检查工艺系统有无泄漏等异常情况急停泵 A当发现机泵本身出现剧烈震动、冒烟、着火等有异常杂音时要紧急停泵 B 当发现系统中管道，设备等出现严重泄漏，着火爆炸时要紧急停泵泵的切换： A 做好备用泵启动前的准备工作后，打开泵入口阀门 B 启动备用泵电机，观察泵出口压力及电流正常后缓慢打开备用泵的出口阀，逐渐关小运转泵的出口阀，依次重复进行数次控制好流量 C 关闭待停泵出口阀 D 切断待停

30、泵电源，关闭其入口阀门，关掉冷却水阀等附属设备泵的维护和保养 A 要经常保持泵件及周围的环境卫生 B 按规定检查泵出口压力，电机温度，电流严禁超高，做好运行记录，按时巡检，挂牌 C 经常检查泵体端面的泄漏情况，发现密封泄漏严重立即停泵并通知有关人员 D 经常检查轴承箱内润滑油，液面保持在1/2-2/3处，发现乳化变质及时更换，轴承温度65°C，电机温度70°C E 检查冷却水是否畅通 F 检查地脚螺栓有无松动 G 备用泵每班盘车180°3. 故障分析及处理方法泵抽空或不上量现象： A 出口压力过大 B泵出入口管线震动、有杂音 原因;A 电机转向不对 B 叶轮脱落或

31、管道堵塞 C 泵内或吸入管内有气体 D 罐液面假液位或入口开度小 处理：A核对电机转向 B 缓慢关闭入口阀（不允许关死）仍关不上压则拆泵检查 C 打开泵入口管线排气阀或出口放空 D 检查罐液面，入口管线及罐出口阀开度3 泵震动的和噪音原因； A气相甚多 B 轴承损坏 C 内套磨损严重，已失去原有的曲线 D 出口阀损坏 处理：A排除泵体内的气体 B换轴 C换内套 D换出口阀4 封泄漏原因;A 气相甚多 B 轴承损坏 C装配不合适 处理：A 打开放空阀排气 B 换轴承，若换轴承后还漏，则应动静环全换 C 静环槽对准轴承座捎钉，再看看各胶圈是否合适 第五节 润滑油的管理1. 三级过滤：化验合格的油品

32、在用到润滑部位以前，一般要经过几次容器的倒换.这种过滤一般都在三次或三次以上，故称为三级过滤，如下图所示：2. 五定制度：定点、定质、定量、定时、定期.1 定点： 机械设备都有规定的润滑部位、润滑点、并配有油孔、油标、油泵、油箱等各种加油装置。每个操作员必须熟悉这些加油部分，按规定地点加油，不能在其他部位加油。定质： 要根据不同的机型选择该机型应该用油和代用品种，在用油过程中要保持油品质量合格和清洁无杂质。定量： 每台设备应该有“消耗定额”即每台设备每日、每月、每季、每年规定耗油量。耗油量超过规定要查明原因，耗油量低于额定也是不合理现象，会给设备带来损坏，应查明原因，及时处理。 定时： 按照规

33、定的间隔时间给设备加油是保证设备及时得到良好润滑的有效手段，可避免长期不加油或不必要的“常”加油等不合格现象定期： 设备工作一段时间后，因为设备的磨损和油品在使用过程中逐渐变质，都要影响设备的良好润滑，所以一定时期以后必须将润滑部位进行更换，并且用汽油洗净、拭干，再用新润滑油冲洗一遍后拭干，然后注入新油。3. 常用润滑油的质量指标机械油 GB 443-84 项目 质 量 指 标 N32 N46 N68 N100运动粘度40°C 28.8 41.4 61.2 90.0凝点°C不高于 -15 -10 -10 0灰分%不大于 0.007 0.007 0.007 0.007水溶性酸

34、或碱无无无无酸值、毫克koh/克 不大于 0.16 0.2 0.35 0.35水分%无无无痕迹闪点（开口）°C不低于 170 180 190 210色度 不深于15（3.0）20（5.5）20（5.5）24（7.5）残炭%不大于 0.15 0.25 0.25 0.5机械杂质%不大于 0.005 0.007 0.007 0.007压缩机油项目质量指标13#19#运动粘稠度（100）11141721酸值 毫克koh/克 不大于0.150.10抗氧化安定性% 不大于0.30.2水溶性酸或碱无无水分%未加添加剂时 不大于加添加剂时 不大于0.015 -0.0100.08机械杂质% 不大于0.

35、0070.007水分%无无闪点（开口） 不低于215240腐蚀度，g/不大于60104. 机泵用润滑油的选用第四章 装置开停工第一节 装置开工一、开工前的准备工作1.装置内清理出一切非生产杂物，拆除一切临时电源并彻底清扫。2.全面检查（1）检查检修盲板是否拆除，正常生产时需加的盲板是否加好，要做到心中有数。（2）检查设备及工艺管线上法兰，埑片，人孔，安全阀，放空阀是否按设计要求装好。（3）检查设备、管线、机泵上的压力表，液面计是否安装好，压力表量程是否合适。（4）检查设备的液面计、压力表、安全阀的截止阀应全部打开。（5）压缩机、离心泵的防护罩必须安装好，冷却水系统畅通。（6）检查过程中，关闭所

36、有阀门，开工时根据流程依次打开，以防串漏。（7）冬季开工时，应做好防冻检查，其主要部位做好防冻工作。（8）安全设施的检查，主要内容： 接好灭火和防冻用的蒸汽胶带，消防工具应配齐，并摆放在指定的位置，工艺准备及电气设备接地良好;防毒面具好用。（9）备齐岗位常用工具及记录3 联系工作：（1）联系调度，确定开工时间（2）联系动力，引水，蒸汽及仪表风；通知电工向所有电路送电并检查各电器是否正常好用。（3）联系仪表对所有仪表及调节阀校验检查。（4）联系检查科，做爆炸分析。（5）联系钳工做好开工前的机泵试运工作二 蒸汽贯通吹扫、试压装置开工前系统设备及管线的贯通吹扫及严密性试压，其目的是：1 . 为了把管

37、线和设备在检修中残留物吹扫出去2 . 检查管线及设备的严密性，有无泄漏。（1）蒸汽贯通应缓慢进行，通汽前先将冷凝水放净，必要时打开法兰，清除系统内赃物。（2）管线吹扫时，要先将管线上的孔板拆除，有调节阀的管线，蒸汽应走付线或将调节阀拆下，再进行吹扫。（3）蒸汽吹扫时，蒸汽不准通过泵体，防止机械密封损坏和机械杂质进泵体。（4）蒸汽吹扫过程中，要注意脱水，防止产生水击。（5）试压时，要使压力缓慢上升，出现问题及时处理，然后再试，直到无问题为止，试压完毕，立即压力，放掉设备内存水。（6）设备及管线吹扫完毕后，拆掉的孔板，调节阀要安装好，拆开的法兰要把好。三 置换空气 置换是为了排除设备内空气，使设备

38、内氧含量小于0.5%，确保安全开工 通常使用以下方法1 用蒸汽置换：蒸汽从设备底部引入，打开顶部排空，待冒一定时间蒸汽后，再用瓦斯或引原料置换蒸汽。2 用氮气置换设备、管线内氧含量合格后再引瓦斯或原料置换。3 有时用瓦斯或液化气直接置换，安全性差。置换过程中总有一段时间要达到着火浓度极限范围，置换时要有消防部门监护，排出口设阻火器，控制排出速度防止静电产生，设置禁火区。4 用水置换：安全可行注意事项：1 置换时，要缓慢给汽，避免流速过快。2 置换时，要逐线进行，尽量消除死角，在装置周围布置好警戒线，严禁附近有明火，机动车辆。3 必须要在化验分析合格后，方可停止置换。 第二节 装置停工根据实际情

39、况，本装置几乎没有全面停工的时间，只是在生产装置停工检修期间才停工，因此，每年检修的停工步骤，扫线方案等要以当年的停工扫线方案为标准。一 停工前的准备工作：1 联系调度，电气，仪表，化验。安全等部门，做好停工配合工作。2 检查一切消防器材，消防设施处于备用状态。3 准备好应加的盲极。4 检修计划用样至少提前半月准备好。5 制定详细的停工，扫线方案，做好人员分工，制定检修计划网络图，成立由车间领导，技术人员，班组长参加的停工检修领导小组。6 对参加检修人员进行技术交底，组织学习停工步骤，扫线方案及注意事项，熟悉流程。7 做好参加检修人员的安全教育。二 停工步骤1.及时与厂调度联系，停工前，控制库

40、存量，把库存降到最低。2 根据检修计划，对有关容器，管线，机泵等进行泄压。3 泄压后，关闭各贮缸，机泵的进出口阀门及缸区各类管线总阀。4 停工后，联系将院内的火车槽车调出，院内不得有火车及汽车槽车。5 将管线内的存烃等放入低压线，泄压。6 泄压后，关闭管排上的各类管线阀门。注意事项：（1） 停工期间，当班操作员按停工方案精心操作，认真巡检，发现问题及时通知车间有关人员。（2） 各岗位要加强联系，相互配合，协调好各岗操作。（3） 要及时与厂内联系，确保停工顺利进行。（4） 不得乱排，乱放瓦斯，污油等。，各排空点周围要消除一切火源。三 扫线原则及事项1.蒸汽吹扫一般是分系统，按流程先后顺序进行。2

41、.局部设备停工处理，应在吹扫前加好有关连线盲板。3.控制阀先扫付线，后扫控制线阀压线。4.采用蹩压扫线方法进行扫线，设备及管线吹扫时，必须与有关付线同时进行，消灭死角。5 不准向地面及阴井里放油。6 给汽前必须将蒸汽中冷凝水放净。7 换热器，容器扫线前应将放空打开，充分排凝，泄压。8 对于较长的管线，吹扫工程中，要在沿途各排凝点及时排凝，防止发生水击现象。9 在吹扫工程中，、各排空点周围要消除一切火源。10 设备吹扫一般不小于24小时，直至采样分析合格。11 要根据蒸汽供给量，集中分量扫几根管线，扫净后再扫另外几根，不要分散蒸汽量。12 吹扫完毕，将系统内的冷凝水放掉。13 吹扫管线流程，拆加

42、盲板位置等要认真组号记录。第5章 冬季操作法第一节 罐区岗冬季操作法1 投用液面计伴热及罐的出口阀，脱水阀伴热对伴热流程熟记，巡检要到位，避免遗漏。2 各伴热线的放空点蒸汽以不冻凝为准，严禁把阀门开大，造成不必要的浪费。3 做好储罐的脱水工作，运行罐每4小时脱水一次，静止罐要每班脱水一次，脱尽水为止。4 严格遵守巡回检查制度，认真巡检并做好与装置联系工作，对液位计出现假液位及时发现，及时处理。5 重新投用蒸汽时要缓慢开启暖管，待排净冷凝水后逐渐加大蒸汽量，避免因局部升温涨裂焊口或发生水击现象。 6 在开启或关闭阀门时，发现开关不灵活的，要用蒸汽缓慢加热，然后再开关阀门。7 各罐梯子，平台不允许

43、有积雪和雪水，以免滑倒伤人。第二节 泵工冬季操作法1. 在起泵前一定要先盘车，对盘不动车的泵 、阀门、泵体要用蒸汽缓慢暖化，严禁强行启动。或用加力杆等方法开启阀门等野蛮行为。2. 设备及管线冻凝，切勿在中间用蒸汽猛吹，以免局部气化，把本来未冻坏的设备或管线涨坏，而应从两头或有放空的地方逐步向中间加热。3. 要认真观察泵，避免因加入口管的冻凝使泵长时间抽空。4. 泵房的消防蒸汽线，每周检查一次，并试开启蒸汽，要保持畅通无阻。第六章 事故处理预案第一节 事故处理原则 事故处理的原则是尽可能的控制事态的发展，减少事故带来的损失，同时保护应急人员的绝对安全。事故发生后，无论大小均应坚持按照“四不放过”

44、原则进行调查处理。“四不放过”事故原因分析不清楚不放过，事故责任者和员工没受到教育不放过，没有制定出防范措施不放过和事故责任者没有受到处理不放过。第二节 紧急事故处理1. 停电（1）停电后，立即切断烃泵电源，关闭出入口阀门。（2）如需要装车改用自压线装车，在罐满无车外运时，请示调度及车间领导后改放火炬。（3）若长时间停电，可燃报警器失灵，需加强巡回检查，防止出现泄漏事故。（4）若车间内部停电，无法向MTBE装置供料时，需及时与厂调，MTBE装置联系。（5）加强巡回检查，防止出现泄漏等事故。（6）根据车间安排，做好工作。2 停蒸汽（1） 夏季：在夏季对我车间影响不大，将各蒸汽线的回水阀打开，排空

45、，以免来汽后产生水击现象。（2）冬季：各岗操作工应立即打开各蒸汽线的排凝阀及回水将管线内的冷凝水排出，以免冻坏管线。（3）若长时间停蒸汽，听从车间及厂调安排。3 栈桥装卸车管网系统液态烃管线泄漏（1） 事故原因： a法兰垫片损坏造成泄漏。 b管线破裂造成泄漏。 c阀门损坏造成泄漏。 d人为操作失误造成泄漏。（2）处理方法： a 熄灭扩散区的一切火种，停止无关的作业。b 通知调度，说明具体情况。c 处理人员穿防护服对泄漏源堵。如：阀门。垫片损坏可用麻袋片缠绕漏气处或用卡箍堵漏，如：管道破裂可用木楔子堵漏。另外，还可以采用结冰法堵漏，尽量将泄漏速度降至最低。d 设置警戒区，撤出无关人员，禁止一切车

46、辆、人员通行。e 打厂内电话，119、120报警，报警时必须向对方说的液化气泄漏并未着火，派人到路口引领消防车。f 组织有经验的人员组成抢险小组。g 抢险作业必须使用防爆工具，穿戴防护服装，鞋帽，关闭一切非防爆通讯工具。h 险情排除后，可用蒸汽或喷雾水枪来驱散聚集的漏液，使用便携式可燃气体探测器对泄漏区域进行检测，浓度低于爆炸下限的10%方可拆除警戒。4 液化气装置卸车场火灾事故（1） 事故原因：a 装车鹤管泄漏，遇明火或静电火花起火或爆炸。b 车辆事故造成火灾c 碳四槽车罐体泄漏，遇明火或静电起火花爆炸。d 碳四槽车罐体附件失灵引起火灾。e 人为因素造成火灾f 其他因素造成火灾（2）处理方法

47、a 装卸班长组织班员立即停止装车场内一切装车作业，关闭所有鹤位的装卸阀门和界区阀门。b 装卸班长拨打场内119报警，说明具体情况派人到路口迎消防车。c 拨打场内110通知门卫禁止车辆进入，并要求协助封闭现场。d 班长拨打场内120，要求急救车进入现场备用。e 装车班长指派专人疏导场内车辆，按顺序靠右侧行驶至指定地点，不得阻塞消防道。f 装车班长组织班员疏散场内其他人员。g 装车班长组织向厂调汇报。h 装车班长指派专人设立警戒区，布置好警戒线，禁止人、车通过。i 装车班长组织人员，使用一切可用的灭火器材灭火。 j 进入现场人员需佩戴空气呼吸器。 第七章 附表 设备一览表 安全阀一览表序号型号规格安装地点定压值数量1A42Y-40 DG100DG80卧罐3143191.9122A42Y-40 DG80球罐Q1Q71.9143A42Y-40 DG50气液分离罐1.614A42Y-40 DG80烃管线1.925A42Y-40 DG100缓冲罐