毕业设计黑貂鼠标下面壳塑料模具设计

1、黑貂鼠标下面壳塑料模具设计绪论注塑模的特点、要求与注意事项：热塑性塑料注射模的特点是由塑料原材料的特性所决定的，最主要的有两点：一是注射时熔融塑料的充模流动特性，二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行为，这两点决定了塑料模的特殊性和设计难度。由于塑料熔体属于粘弹体，熔体流动过程粘度随剪切应力、剪切速率而变化，流动过程中大分子沿流动方向产生定向：模腔充满后熔体被部分压缩：冷却固化过程中塑料的收缩非常复杂，模腔内各部位、各方向塑料收缩率不同，不同种类、牌号的塑料收缩率有很大差异，同一牌号的树脂或塑料在加工时配方不同其充模流动特性及收缩率也不同。基于上述特点，设计注塑模时首先要充分了解所加工的塑料原材料的

2、特性，使设计的模具合理适用，并可在设计中有效利用塑料特性。黑貂鼠标使用的材料是ABS塑料，其主要性能指标列于表1表1 ABS的主要性能指标力学性能屈服强度50拉伸强度38断裂伸长率%35拉伸弹性模量1.8弯曲强度80弯曲弹性模量1.4简支梁冲击强度无缺口261缺口11布氏硬度HBS9.7物理性能密度1.021.16比体积1.021.16吸水性% （24h）0.20.4透明度和透光率不透明热性能及电性能玻璃化温度熔点(粘流温度)130160热变形温度459010818083103热膨胀系数7.0比热容1470热导率0.263燃烧性慢合理的选择模具结构：根据塑件的图纸及技术要求，研究和选择适当的成

3、型方法与设备，结合工厂的机械加工能力，提出模具结构方案，充分征求有关方面意见，进行分析讨论，以使设计出的模具结构合理，质量可靠，操作方便。必要时可根据模具设计和加工需要，提出修改塑件图纸的要求，但需征得用户同意后方可实施。正确地确定模具成型零件的尺寸：成型零件是 确定制件形状、尺寸和表面质量的直接因素，关系甚大，需特别注意。计算成型零件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。对精度较高并需控制修模余量的制件，可按公差带法计算，对于大型精密制件，最好能用类比法，实测塑件几何形状在不同方向上的收缩率进行计算，以弥补理论上难以考虑的某些因素的影响。设计的模具应当制造方便：设计模具时，应尽量做到使设计的模具制

4、造容易，造价便宜。特别对于那些复杂的成型零件，必须考虑使用一般的机械加工方法还是采用特殊的机械加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那么加工之后怎样进行组装，类似问题在设计模具时均应考率和解决，同时还应考虑到试模以后的修模，要留有足够的修模余量。充分考虑塑件设计特色，尽量减少后加工：尽量用模具成型出符合塑件设计特点的制件，包括孔、槽、凸、凹等部分，减少浇口、溢边的尺寸，避免不必要的后续加工。但应将模具设计与制造的可行性与经济性综合考虑，防止片面性。设计的模具应当效率高、安全可靠：这一要求涉及到模具设计的许多方面，如浇注系统需充模快、闭模快，调温系统效果好，脱模机构灵活可靠，自动化程度高等。模具零

5、件应耐磨耐用：模具零件的耐用度影响整个模具的使用寿命。因此在设计这类零件时不但应对其材料、加工方法、热处理等提出必要的要求。像推杆一类的销柱件还容易卡住、弯曲、折断，因此而造成的故障占模具故障的大部分。为此还应考虑如何方便地调整与更换，但需注意零件寿命与模具相适应。模具结构要适应塑料的成型特性：在设计模具时，充分了解所用塑料的成型特性，并尽量满足要求，同样是获得优质制件的重要措施。1 塑件的三维造型该黑貂鼠标下面壳（以下简称面壳）曲面形状复杂，内部构件多且结构精细（见图1-1），用普通的三视图无法直观地表现出其外观。而且Pro/Engineer 作为一种三维造型软件可直接调用数据库中制件的结构

6、形式尺寸、塑料材料及加工参数，通过几何造型及图形变换可得到模板及模腔与型芯形状尺寸，迅速完成注塑模设计。利用软件分析功能对设计的模具进行充模、保压、冷却等分析模拟。图1-1 黑貂鼠标下面壳三维造型图基于上述原因，我使用该软件进行三维建模，其过程如下：1.1 零件的测绘：由于只有零件的样件而无其任何尺寸参数。所以必须先进行测绘，方可建模。因为零件的曲面形状无法用常规的量具（如游标卡尺）直接测得，故只能在坐标纸上描出零件外廓形状，取若干特殊点的坐标，以便用曲线拟合，得到所需形状。其内部分布的各个细小部件的尺寸则可由游标卡尺测量。1.2 三维建模：1.2.1建立一个新文件（mouse.prt）：选择

7、“文件”/“新建”，或单击工具栏中的“新建”按钮，出现如图1-2所示对话框图1-2“新建”对话框选择如上图所示文件类型，输入文件名mouse后单击确定即完成文件的建立，进入建模状态。1.2.2第一特征的创建：首先在右侧的菜单管理器中点击“特征”/“创建”/“实体”/“加材料”，然后选“拉伸”/“实体”/“完成”，随后选择“双侧都”的拉伸方式并“完成”。在选择了草绘基准平面front面，参考平面right面后即进入草绘状态。至此，我们就可以使用测绘时得到的一部分特殊点的坐标，其坐标值如下：26.0 2.2030.3 35.031.2 50.030.3 65.090.0 25.098.7 21.4

8、104.2 17.0107.5 12.7109.3 10.0112.0 0.00用样条曲线连接各点坐标完成面壳外轮廓线的拟合，其草绘图如图1-3所示。完成后零件的第一特征如图1-4所示。图1-3草绘轮廓线 图1-4 第一特征1.2.3 切削特征的创建：首先在右侧的菜单管理器中点击“特征”/“创建”/“实体”/“切减材料”，然后选“拉伸”/“实体”/“完成”，随后选择“双侧都”的拉伸方式并“完成”。选取right面为草绘基准平面，然后同样用面壳侧面轮廓上若干点的坐标拟合曲线，其特殊点的坐标值如下：3.0 6.010.0 11.420.0 15.330.0 17.743.0 19.060.0 17

9、.780.4 11.0100.0 6.0112.0 6.0得到如图1-5所示轮廓线，单击“完成”图1-5草绘轮廓线 图1-6切削特征选择切削方向为截面外侧，即保留黑色线内的部分，完成后的实体如图1-6所示。扫描特征的创建：首先单击屏幕右侧的曲线，草绘切削时所需的基准曲线。选取front面为草绘基准平面,用类似于创建第一特征轮廓时所使用的描点、拟合曲线的方法，草绘出零件底部轮廓线，单击“完成”点击主菜单栏的“插入”/“切削”/“可变截面扫描”，在出现的“扫描选项”中选取“垂直于轨迹”/“完成”，在随后出现的菜单管理器中选取“选取轨迹”。选取刚才所画的基准曲线，在“获得选取”中单击“完成选取”，然

10、后“完成”。按照面壳零件底面曲线的截面形状（通过靠模得到其圆弧的半径及弦长）草绘出基准曲线两端及中心点上的截面，单击“完成”后，选择截面内侧为材料切除方向，“完成”，即可见如图1-7所示实体。图1-7 扫描特征抽壳特征的创建：在右侧的菜单管理器中点击“特征”/“创建”/“实体”/“壳”，出现如图1-8所示对话框，选取如图所示表面为要去除的表面（即Remove surfs）如图1-9所示，单击“完成选取”/“完成参考”。图1-8“壳”对话框 图1-9 所去除表面示意图输入厚度为2（mm）,单击，然后在壳对话框中单击“确定”，即完成抽壳特征的创建，完成后的实体如图1-10所示。图1-10 抽壳特征

11、 至此已大致完成面壳基本轮廓的建模，随后再以“加材料”或“切减材料”中的拉伸、旋转、扫描等方式逐一添加其内部细小构件，即可完成此黑貂鼠标下面壳的三维建模。完成后的面壳实体模型如图1-11所示。图1-11黑貂鼠标下面壳实体模2 工艺性分析：（1）该塑件尺寸较小，根据其使用要求，精度等级确定为IT8。由于其结构、形状较复杂，故对模具要求较高。为降低成型费用，提高生产效率，采用一模多腔，并不对制品进行后续加工。（2）为满足制品外观要求及其与鼠标上盖的配合要求采用潜伏式浇口。（3）为了方便加工和热处理，型腔和型芯部分采用拼镶结构。（4）由于制件有侧凹，需设计抽芯机构以使其顺利脱模。（5）由于制件所用材

12、料为ABS塑料，脱模高度约为，故查表2-1其单边脱模斜度应为表2-1脱模斜度的选择脱模高度/<6>610>1018>1830>3050>5080>80120塑料类型自润性好的塑料，如聚甲醛、聚酰胺等软质塑料，如聚乙烯、聚丙烯等硬质塑料，如聚苯乙烯、ABS、注射型酚醛塑料等（6）根据塑件的大小及生产批量，需采用一模多腔的形式，以使制造经济可行。但考虑到其精度要求，则最多只能采用一模四腔的结构。（7）依据Pro/E对制件三维造型分析得：塑件体积 ABS的密度为（注射级密度为）单件塑件重量 3 模具设计3.1 浇注系统的设计： 浇注系统由主流道、分流道、浇口

13、及冷料井组成。从注塑机喷嘴至模具型腔的熔融树脂流路称之为流道，其浇口套内树脂流路称之为主流道，其余部分称之为分流道。分流道末端通向型腔的截流孔称之为浇口，在不通向型腔的分流道末端设置冷料井。确定分型面的位置：分开模具取出塑件的面，统称为分型面。注射模的分型面是其闭合时凹模与凸模相配合的接触面，分型面的位置直接影响模具使用，质量及塑件质量，故必须合理选择分型面，一般考虑以下几点因素：（1）塑件形状、尺寸、壁厚及要求；（2）浇注系统的布局；（3）塑料性能及填充条件；（4）成型效率及成型操作；（5）排气及脱模；（6）模具结构简单，使用可靠方便，制造容易。根据塑件的结构特点，其外形简单，而内形复杂，型

14、腔可设在定模内；抽芯部分则应设于动模，与顶出机构一起运动完成脱模动作。所以依据制件的侧面轮廓线以及以上几个因素，采用如图3-1所示分型面。图3-1 分型面3.1.2. 主流道设计：主流道指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，熔料塑料进入模具时首先经过它，直接影响到填充时间及流动速度。主流道太小熔料流动过程中冷却面积相对增大，热量消耗大，注射压力损失大，但主流道太大则会造成塑料损耗大，冷却时间长，发生旋涡及紊流，要求注塑机可塑化能力增大。因此，必须选择恰当尺寸的主流道。文1中列出了有关的计算公式。主流道设计成圆锥形垂直式主流道，锥角为。为使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球

15、形凹坑，其半径： （式3-1）注射机的喷嘴球半径其上端直径： （式3-2）由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分需设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。主流道衬套形式见图3-2。图3-2主流道衬套3.1.3 分流道设计：在多型腔模中一般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求它尽可能快地充满型腔；流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。从这两点出发，分流道截面设计成圆形，因为圆形断面的比表面积最小，故热量不易散失，阻力也小；其直径与主流道在分型面上的截面直径相等。 该塑件采用一模四腔的结构形式，浇注系统应采

16、用型腔平衡布置的形式，平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸等都必须相等，达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。但受制件结构尺寸的限制，分流道较长。为防止料流前端的冷料进入型腔形成冷接缝，需在不通向型腔的分流道末端增长，起收集冷料的作用。型腔布置形式及分流道的结构尺寸如图3-3所示。图3-3 型腔布置3.1.4 确定浇口的形式及位置：由于该塑件要求表面光洁而且与鼠标上盖有配合要求，受其结构限制故只能采用潜伏式浇口并在推杆上附设二次浇口，其结构形式及尺寸如图3-4所示。此种形式的浇口其压力损失较大，故应在生产时适当加大注塑压力以免造成填充不足的缺陷。图3-4 潜伏式浇口及

17、其二次浇口 冷料穴及浇注系统的拉料顶出设计：冷料穴设置为的倒锥形以确使开模时浇口料留在动模上，利用推杆直接将冷料顶出动模，须注意推杆端面与冷料穴底部低下。3.2模架的选用：依据图3-3所示的型腔布置，且考虑到型腔结构复杂，须采用镶拼形式以降低加工难度。在大致估算了型腔尺寸及位置尺寸以后，可确定模架的形式与规格。选用A245045010Z2，GB/T12556.11990定模板厚度：A=40mm动模板厚度：B=40mm垫块厚度：C=80mm模具厚度：H=40+A+B+63+C+40=303mm模具外形尺寸：3.3 初选注射机。依据注塑机的拉杆间距（即模具安装的空间）不小于模架的尺寸，至少须选择S

18、Z-250/1500型的注塑机。其额定注射量，远大于，故可先忽略浇注系统的体积，初选注射机型号为SZ-250/1500。注射机SZ-250/1500有关技术参数如表3-1：表3-1注射机的规格和性能理论注射体积/255注射压力/MPa178注射方式螺杆式锁模力/kN1500拉杆内间距/mm最大开合模行程/mm430模具最大厚度/mm450模具最小厚度/mm220模具定位孔直径/mm125喷嘴圆弧半径/mm15喷嘴孔直径/mm43.4 成型零部件设计：构成型腔的零件统称为成型零件，它主要包括凹模、凸模、型芯。由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到塑件质量，因此要求它有足够的强度，

19、硬度和耐磨性以承受塑料的挤压力和料流的摩擦力，并要求有足够的精度和表面光洁度。3.4.1 凸凹模的结构、尺寸设计：3.4.1.1 结构（整体嵌入式）：由于是一模四腔的模具且塑件尺寸不大，采用镶块可保证各型腔尺寸，形状的一致性，减少加工量。镶块的底部采用凸台结构分别从上下嵌入凸、凹模固定板中，如图3-5所示。图3-5镶嵌式凸凹模3.4.1.2 基本尺寸的计算：按文4给出的以下计算公式计算。（1） 型腔内径尺寸的计算 （mm） （式3-3） 型腔的内径尺寸（mm）制品的最大尺寸（mm）塑料的平均收缩率（%），=0.5%制品公差模具制造公差，一般取制件宽W=62mm,mm,代入式（3-3）得mm。制

20、件长L=112mm,mm,代入式（3-3）得mm。（2） 型芯外径尺寸的计算 （mm） （式3-4） 型芯的外径尺寸（mm）制品的最小尺寸（mm）塑料的平均收缩率（%），=0.5%制品公差模具制造公差，一般取制件宽=58mm,mm,代入式（3-4）得mm。制件长=108mm,mm,代入式（3-4）得mm。（3） 型腔深度尺寸的计算 （mm） （式3-5） 型腔深度尺寸（mm）制品高度最大尺寸（mm）=22mm,mm,代入式（3-5）得mm。（4） 型芯深度尺寸的计算 （mm） （式3-6） 型芯深度尺寸（mm）制品高度最小尺寸（mm）=20mm,mm,代入式（3-6）得mm。3.4.2 型腔侧

21、壁及底板厚度的计算：对于小型模具的型腔，型腔常常在弯曲变形之前，其内应力已超过许用应力，应按强度计算。根据文1给出的计算公式，进行如下计算。3.4.2.1侧壁厚度的计算：由于，故 （式3-7）型腔压力（MPa）,=30 MPa型腔侧壁受压全高度（mm）型腔长边长度(mm),=112.6 mm型腔短边长度(mm),=62.34 mm与比值有关的系数，查表3-2得0.083底板短边长边边长之比，模具材料的许用应力，=225 MPa mm表3-2 与有关的系数0.20.30.40.50.60.70.80.91.01.20.0830.1080.1300.1480.1630.1760.1870.1970

22、.2050.2193.4.2.2 底板厚度的计算：（式3-8） 模具材料的弹性模量（MPa）, mm根据所选用的模架尺寸，考虑到水道布置的要求，确定型腔壁厚为16mm，底板厚度为28mm。3.4.3 抽芯机构的设计由于此塑件内侧有凸缘，开模时不能直接脱出，必须设计抽芯机构以使其顺利脱模。文5中列出了有关的计算公式。推杆斜度的计算： （式3-9）因为侧凸较小且受塑件外形限制，斜推杆较窄，故选用双滚轮式斜推杆内抽芯。如图3-6所示，斜推杆3尾部轴2的两端分别装有滚轮4、5。滚轮4、5装在固定于推板中的支架1上。双滚轮的作用是沿水平方向滚动，减小摩擦。图3-6抽芯机构，h侧凹的深度。 （式3-10）

23、（根据顶出结构需要）3.5校核注塑机：根据文2给出的计算公式，进行如下计算：3.5.1 注射量的校核：根据图3-2、3-3、3-4浇注系统的尺寸计算出浇注系统的体积。依据Pro/E对制件三维造型的分析，塑件的体积总体积聚苯乙烯的密度为，ABS塑料的密度为须满足注射量，故满足要求3.5.2 注射压力的校核： （式3-11），ABS塑料成型时的注射压力故满足要求3.5.3 锁模力的校核：锁模力为注射机锁模装置用于夹紧模具的力。所选注塑机的锁模力必须大于高压熔融塑料注入模腔而产生的胀模力，此胀模力等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。即： （式3-12）p塑料成型时型腔压力，ABS

24、塑料的型腔压力F浇注系统和塑料在分型面上的投影面积（参照图3-3）由于故满足要求3.5.4 模具安装尺寸的校核：注射模安装尺寸需校核的项目有：喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具外形尺寸及模具厚度。由于在初选注塑机时已考虑到模具长宽尺寸应与注塑机拉杆内间距相适应，以保证模具至少能从一个方向穿过拉杆间的空间安装在注塑机上。而且喷嘴尺寸、定位圈尺寸均是初选注塑机后按注塑机的相应参数确定的，故此处无须再校核。只需进行模具厚度的校核即可。模具闭合后的厚度H应在注射机允许的最大模具厚度和最小模具厚度之间，即： （式3-13）H=303mm,故满足要求3.5.5 开模行程的校核：对于单分型面注射模，其最大开模行程按

25、下式校核 （式3-14）式中注射机最大开模行程（mm）；模具所需开模距离（mm）塑件脱模距离（mm）包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）,故满足要求 3.6 脱模机构的设计设计要点：（1）模具开启后必须使制品留在设置推出机构的一侧。（2）推出机构的作用力应均衡作用于制品。制品成型后因收缩作用于模具的包紧力及包紧力的分布、大小，因制品的形状与尺寸、模具的表面状态不同而异。设计推出机构时，必须考虑包紧力的状态，对制品施加的推出力不均衡会造成制品白化或开裂。（3） 推出机构的方式应适于推出制品的材质。设计推出机构时必须了解清楚成型制品材质的性能，如收缩率、机械强度、硬度等，这些性能对制品推出有很大

26、影响。（4） 设置推出机构的部位，成型后一般留有痕迹，所以推出机构应设置在不影响制品外观的部位。（5） 推出机构的动作应平稳可靠。推出机构应有足够的刚度及耐磨性，与相关零件不能发生干涉。用顶杆顶出塑件，是脱模机构中最简单最常用的一种，它的制造简单、更换方便、脱模效果好，在生产中被广泛应用。由于该塑件对脱模无任何特殊要求，故使用上述顶杆脱模机构。顶杆与固定板连接形式可参照图3-6，推板与固定板之间用螺钉固定。根据塑件的结构、内部零件的限制，其顶杆排布方式及尺寸见图3-7，其他参数可由国标查得，其长度L由模具结构需要确定。图3-7顶杆排布3.7 导向部分零件的设计：因为模具在闭合时要求有一定的方向

27、和位置，所以必须设有导向机构。在选用标准模架时导柱导套的选用已有明确的规定，依据其给出的基本尺寸查国标可确定其结构及形式。但选用时仍需注意以下几点：（1）导柱的长度必须比凸模端面的高度长,以免导柱还未导正方向而凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。（2）为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端必须倒一圆角。（3）导套的材料硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛现象发生。（4）本模具设计中使用的导柱导套均采用过渡配合，配合部分粗糙度要求。此外，顶出装置在模具内往复运动，除滑动配合外，其余部分都处于浮动状态，顶出板和顶出固定板的重量不应作用在顶杆上，所以顶出系统必须增设导向零件，其结构

28、形式如图3-8所示。图3-8顶板导向机构3.8 排气系统的设计：由于制品尺寸较小，利用分型面和顶杆的配合间隙排气即可，无须另外开设排气槽。但须注意ABS为中等粘度的塑料，其不发生溢料的间隙值。因此各处的配合间隙不能超过此极限，以免造成飞边、毛刺，影响制件的外观和精度。3.9 冷却系统的设计：注入模具的热塑性熔融树脂，必须在模具内冷却固化才能成为制品。所以模具温度必须低于注入型腔的熔融树脂温度，并为了提高成型效率，一般通过缩短冷却时间来缩短成型周期。虽然模具温度越低，冷却时间就越短但是这种规则并不能适用于所有的树脂。应树脂自身的性质及制品要求的机能各不相同，要求的模具温度也各不相同。我们必须根据

29、不同的要求，选择恰当的温度。此制件使用的是ABS塑料，其成型温度为，模具温度为。确定冷却水孔的直径应当注意的问题是，无论多大的模具，水孔的直径不能大于，否则冷却水难以成为乱流状态，以致降低热交换效率。由于制品平均壁厚为，制品尺寸又小，确定水孔直径为。由于水道的位置、结构形式、表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温水速来满足要求。所以，凹模上的冷却水道均匀布置；而在凸模上受镶块、顶杆等几何形状的限制，为保证冷却，利用在凸模型芯中轴向钻孔，增加冷却水路。水道设置如图3-9所示。图3-9 水

30、道布置在设计中采用了新型的冷却螺旋水套替代传统的冷却隔水片，其性能的比较列于表3-3：表3-3冷却螺旋水套与冷却隔水片的性能比较传统冷却隔水片新型冷却螺旋水套材质不锈钢片：材质坚韧加工性差铜片：加工性佳，在水中易生锈高韧性之塑胶材质，耐温可达，不氧化、不腐蚀。加工方式裁断金属片铣切加工手工修饰孔径合片。底部攻丝，上锁无头螺丝。费工费时，保养困难。一体成型规格产品。只要轻轻压入水套，并以起子上紧铜水栓即可。省时轻松，保养容易。孔径配合人为因素造成品质不稳定：中心位置的偏移。和孔径配合太松，冷却效果不好；和孔径配合太紧，组装困难。螺旋水套与孔径接触面约为之螺旋全周。接触面小，组装容易。与孔径配合佳

31、，冷却效果好。水流现象不易达到乱流，水中杂质较易沉淀。容易达到乱流，水中杂质不易沉淀。冷却效果进水侧冷，出水侧热。温度不均成品收缩差异大，尺寸不良。应力集中成品易翘曲，外观不良。螺旋进水与出水。热导效果高，模温均匀，产品尺寸稳定。模具成本所费施工成本高，材料成本低。施工成本低，材料价合理。射出成本影响成型周期。产品尺寸稳定差，长期累积成本高。改善冷却效果。产品尺寸稳定佳，成本降低可观。基于上述原因，为达到更好的冷却效果、更低的成本，采用了此种“B”款无头部螺旋水套ST-B10096和“T”型防漏装置ST-T1030（见图3-9）。4塑料模制造工艺4.1塑料模制造技术要求：模具精度是影响塑料成型

32、精度的重要因素之一。为保证模具精度，制造时应达到如下要求：（1） 组成塑料模具的所有零件，在材料，加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。（2） 组成模架的零件应达到规定的加工要求（见表4-1），装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度等要求（见表4-2）。表4-1模架零件的加工要求零件名称加工部位条件要求动定模板厚度平行度300：0.02以内基准面垂直度300：0.02以内导柱孔孔径公差H7孔距公差垂直度100：0.02以内导柱压入部分直径精磨k6滑动部分直径精磨f7直线度无弯曲变形100：0.02以内硬度淬火、回火55HRC以上导套外径磨削加工k6内径磨削加工H7内外径关系同轴度硬度淬火、回火55HRC以上表4-2 模架组装后的精度要求浇口板上平面对底板下平面的平行度300：0.05导柱导套轴线对模板的垂直度100：0.02固定结合面间隙不允许有分型面闭合时的贴合间隙（3） 模具的功能 必须达到设计要求。1） 抽芯机构和推顶装置的动作要正常。2） 冷却水路畅通无漏水现象。（4） 为了