华中数控车床循环指令

1、华中数控分享到简单循环 G74、G75 和 G80G82 是同组的模态指令。其中定义的 I 、K、R、E、 C、A、P、F、J、Q 地址，在各个指令中是模态值，改变指令后需重新定 义。 有五类简单循环，分别是 G80：内（外）径切削循环； G81：端面切削循环； G82：螺纹切削循环。 G74：端面深孔钻加工循环 G75：外径切槽循环 切 削循环通常是用一个含 G ?代码的程序段完成用 多个程序段指令的加工操作，使程序得以简化。 声 明： U，W表示 程序段中X、Z字符的相对 值；X，Z表 示坐标值；R ?表示快速移动；F ?表示以指定速度F移动。 (1) ?内（外）径切削循环 G8

2、0 圆柱面内 （外）径切削循环 格式： G80 X(U)_Z(W)_F_； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C 相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W 表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方 向确定。 该指令执行如图所示 ABCDA 的轨迹动作。  图 圆柱面内（外）径切削循环 圆锥面内（外 ）径切削循环 格式： G80 X(U)_Z(W)_ I_F_； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 ?C 相对于循环起点 ?A 的有向 距离，图形中用 U、W 表

3、示。 I：为切削起点 B 与切削终点 C 的半径差。其符号为差的符号(无 论是绝对值编程还是增量值编程)。  (2) 端面切削循环 G81 端平面切 削循环 格式： G81 X(U)_Z(W)_F_；  图 端平面切削循环 X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C 相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W 表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方 向确定。 该指令执行如图所示 ABCDA 的轨迹动作。 圆锥端面 切削循环 格式： G81 X(U)_Z(W)_ K_F_； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终

4、点 C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 ?C 相对于循环起点 ?A 的有向 距离，图形中用 U、W 表示。 K：为切削起点 B 相对于切削终点 C 的 Z 向有向距离。 该指令执行如图所示 ABCDA 的轨迹动作。  (3) 螺纹切削循环 G82 直螺纹切 削循环 格式： G82X(U)_Z(W)_R_E_C_P_F/J_； 说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点 C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为螺纹终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离，图形中 用 U、W 表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方向确定； R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R

5、 为 Z 向回退量；E 为 X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能； C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削 时，为主轴基准脉 冲处距离切削起始点 的主轴转角 (缺省 值为 0)；多头螺纹切削时， 为相邻螺纹头的切削起始 点之间对应的 主轴转角。 F：螺纹导程； J：英制螺纹导程。 G82 指令在 HNC-21 系列的 7.11 版以及 HNC-18 系列系统的 4.03 版以 后的车床系统都将加入 Q 参数。 格式：G82X(U)_Z(W)_R_E_C_P_F/J_Q_ 说明： 1) Q:为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为 0 时加速度最大，该 数值越

6、大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。Q 必须大于 等于“0”。 2) 不写 Q 值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。 3) 若需要用回退功能，R、E 必须同时指定。 4) 短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“20”。 5) Q值为模态值。 注意：螺纹切削 循环同G32螺纹 切削一样，在进给保持状态下，该循环在完 成全部动作之后才停止运动。 锥螺纹切 削循环 格式： G82 X(U)_Z(W)_ I_R_E_C_P_F（J）_； 说明：（见图 3.3.37） X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点 C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为螺纹终点 C 相对于循环起点 A 的有向

7、距离，图形中用 U、W 表示。 I：为螺纹起点 B 与螺纹终点 C 的半径差。其符号为差的符号(无 论是绝对值编程还是增量值编程)； R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为 Z 向回退量；E 为 X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能； C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削 时，为主轴基准脉 冲处距离切削起始 点的主轴 转角(缺省值为 ?0)；多头 螺纹切削时，为相邻 螺纹头的切 削起始点之间对应的主轴转角。 F：螺纹导程; J：英制螺纹导程。 G82 指令在 HNC-21 系列的 7.11 版以及 HNC-18 系列系统的 4.03 版以

8、后的车床系统都将加入 Q 参数。 格式：G82X(U)_Z(W)_I_R_E_C_P_F/J_Q_ 说明： 1) Q:为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为 0 时加速度最大，该 数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。Q 必须大于 等于“0”。 2) 不写 Q 值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。 3) 若需要用回退功能，R、E 必须同时指定。 4) 短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“20”。 5) Q值为模态值。 (4) 端面深孔钻加工循环 G74格式： G74 Z(W)_ R(e)_Q(K)_F_； 说明： Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量

9、值编程时 ，为孔底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图 形中用 W 表示。 e：转孔每进一刀的退刀量，只能为正值； K：每次进刀的深度，只能为正值； F：进给速度; 说明： G74 指令在 HNC-21 7.11 版以后及 HNC-18 4.03 版以后改动为可以实 现三种钻孔方式，每种方式的编程说明如下： 1、逐次进给到孔底，其动作顺序如图 1.1 所示： Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为孔底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图 形中用 W 表示。 e：钻孔每进一刀的退刀量，只能为正值； K：每次进刀的深度，只能为正值； F：进给速度; 2、直接钻

10、孔到孔底，然后回退，其动作顺序如图 1.2 所示：A->B->A Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离，图形中 用 W 表示。 e：为 0 或不填。 K：每次进刀的深度，只能为正值； F：进给速度; (5) 外径切槽循环 G75格式：G75 X(U)_R(e)_Q(K)_F_； 说明： X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为槽底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图 形中用 U 表示。 e：切槽每进一刀的退刀量，只能为正值； K：每次进刀的深度，只能为正值； F：进给速度; 说明： G

11、75 指令在 HNC-21 7.11 版以后及 HNC-18 4.03 版以后改动为可以实现三种切 槽方式，每种方式的编程说明如下： 1 、 逐 次 进 给 到 槽 底 方 式 ， 其 动 作 顺 序 如 图 ?1.4? 所 示 ： A->B->C->D->E->F->G->H->I->J->A->K->. X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为槽底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图 形中用 U 表示。 Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为槽的宽度（没

12、有考虑刀具宽度），图形中用 W 表示。 e：切槽每进一刀的退刀量，只能为正值； K：每次进刀的深度，只能为正值； i：轴向进刀次数 F：进给速度; ?2 、 直 接 切 到 槽 底 ， 然 后 回 退 ， 其 动 作 顺 序 如 图 A->B->A->C->D->C-> X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为槽底终点相对于循环起点的有向距离，用U 表示。 Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用 W 表示。 e：为 0 或不填； K：每次进刀的深度，只能为正值； i：轴向进刀次数; F：进给速度； 3 、 有 一 定 槽 宽 的 切 槽 ， 其 动 作 ?顺 序 如 图 A->B->C-&g