ERP系统各层计划的制定方法Chap 04

1、LOGOChap 04 ERP系统各系统各层计划的制定方法层计划的制定方法1*本章内容本章内容主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定1物料需求计划（物料需求计划（MRP）的制定）的制定2能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定32*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定3ERP的计划层次的计划层次*4MPS在ERP中的层次关系 对于对于ERP共有五共有五个层次的计划中，主个层次的计划中，主生产计划处于第三生产计划处于第三层，也是层，也是决策层的计决策层的计划划，它与其它计划间，它与其它计划间的关系可由下图描的关系可由下图描述。述。决决策策层层 计计划划层层 执

2、执行行控控制制层层销售与运作规划销售与运作规划资源需求计划资源需求计划可行？可行？可行？可行？主生产计划主生产计划粗能力计划粗能力计划物料需求计划物料需求计划能力需求计划能力需求计划可行？可行？采购作业采购作业车间作业车间作业成本会计成本会计业绩评价业绩评价宏宏观观微微观观经营规划经营规划1123454.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定5 主生产计划主生产计划 MPS提前期限制提前期限制能力限制能力限制MPS的输入/输出逻辑订单订单销售与运作规划销售与运作规划预测预测识别生产品种识别生产品种确定生产数量确定生产数量安排生产时间安排生产时间*6 主生产计划（主生产计划（MPS）

3、报表）报表物物 料料 号：号： 100000 物料名称：物料名称： 方桌方桌(X) 安全库存量安全库存量: 提提 前前 期：期： 1 周周 批批 量：量：现有库存量现有库存量 ： 8 批量规则：批量规则： 510固定批量固定批量计划日期：计划日期：计划员：计划员：需求时界：需求时界：计划时界：计划时界：2000-01-31CS38预测量预测量订货量订货量毛需求毛需求计划接收量计划接收量 预计库存量预计库存量时段（周）时段（周）当期当期5125 55552277 5 55 566 5135 5 5 5512345867109111312108 1361068 5127127净需求净需求计划产出量

4、计划产出量计划投入量计划投入量710101010101020201010 2513 38885 取自物料主文件的取自物料主文件的信息信息取自销售管取自销售管理子系统的理子系统的信息信息系统运系统运算后生算后生成的中成的中间信息间信息时段时段 根据需要人为设定根据需要人为设定4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定7 主生产计划主生产计划(Master Production Schedule(Master Production Schedule，MPS) MPS) 是对企业是对企业销售与运作规划的细化，和进行物料需求计划（销售与运作规划的细化，和进行物料需求计划（MRPMRP）的基

5、础和）的基础和前提。前提。 预先建立的一份计划，由主生产计划员负责维护。预先建立的一份计划，由主生产计划员负责维护。主生产计划是驱动主生产计划是驱动MRP的一整套计划数据，它反映出企业打算生产的一整套计划数据，它反映出企业打算生产什么，什么时候生产以及生产多少。什么，什么时候生产以及生产多少。主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等等。现有能力、管理方针和目标等等。 *4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定8思考：什么是主生产计划？主生产计划能解决什么问题？*4.1 主

6、生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定9什么时间交货什么时间交货生产多少生产多少生产什么生产什么能解决的问题*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定10容易混淆容易混淆的概念的概念计划方案计划方案通过计算机可以提供调通过计算机可以提供调整主生产计划的信息，整主生产计划的信息，但是但是任何时候，制定和任何时候，制定和调整主生产计划的责任调整主生产计划的责任在人，而不在计算机。在人，而不在计算机。销售预测销售预测从供需关系来说，销售从供需关系来说，销售预测描述的是预测描述的是需求需求信息，信息，而主生产计划描述而主生产计划描述供应供应信息信息装配计划装配计划二者在某些方面是相

7、似的；二者在某些方面是相似的；但对于面向订单装配的产品但对于面向订单装配的产品，MPS描述的是构成最终产描述的是构成最终产品的组件，装配计划则指出品的组件，装配计划则指出产品的最终结构。产品的最终结构。生产规划生产规划生产规划按生产规划按产品族产品族规定规定生产率，主生产计划由生产率，主生产计划由生产规划转化而来，它生产规划转化而来，它是按是按最终产品或产品的最终产品或产品的组件组件来进行描述的来进行描述的*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定11？为什么要制定主生产计划？为什么要制定主生产计划？*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定12直接根据销售预测和直

8、接根据销售预测和客户订单的需求来运客户订单的需求来运行行MRPMRP，那么得到的，那么得到的计划将在数量和时间计划将在数量和时间上与预测和客户订单上与预测和客户订单需求完全匹配。而预需求完全匹配。而预测和客户订单是不稳测和客户订单是不稳定、不均衡的。定、不均衡的。为什么要制定主生产计划？生产规划是按产品族来计生产规划是按产品族来计划生产率的，必须先把关划生产率的，必须先把关于产品族的生产率信息分于产品族的生产率信息分解成关于产品的生产率信解成关于产品的生产率信息才能据以运行息才能据以运行MRPMRP。加上主生产计划层次，加上主生产计划层次，通过人工干预，均衡通过人工干预，均衡安排，使得在一段时

9、安排，使得在一段时间内主生产计划量和间内主生产计划量和预测及客户订单在预测及客户订单在总总量量上相匹配，而不追上相匹配，而不追求在每个时刻上均与求在每个时刻上均与需求相匹配。需求相匹配。首先首先 最后最后 其次其次*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定134.1.1 制定主生产计划的必要性客户需求客户需求0100200300400500600700123456789101112*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定144.1.1 制定主生产计划的必要性稳定的主生产计划稳定的主生产计划0100200300400500600700123456789101112*

10、4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定15主生产计划把有效地管理产品和生产、库存、销售所需所有数据显示在一屏上,或一张纸上,对每行数据都用统一的格式,时区的选择也是一致的,从而,各个部门都可从中得到所需的信息,而且避免了信息的不一致。1.主生产计划以周或天作为计划时区,这样可以及时的对多变的市场和不准确的预测做出反应。2.主生产计划使用关键的时界,即计划时界和需求时界,使得既便于计划的维护，又可避免被不可能满足的客户需求所驱赶。3.以物料单位表示的主生产计划很容易转换成以货币单位表示的成本信息,因此,很容易形成财务计划。4.主生产计划极大地提高物料管理人员的工作效率。它把人从烦

11、琐的数据收集、检查和计算中解放出来,使得他们可以去做本质的管理工作库存控制和计划,确保客户最大限度地获得满意。5.4.1.1 制定主生产计划的必要性*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定164.1.1 制定主生产计划的必要性制定MPS的必要性按公司的目标控制按公司的目标控制MRPMRP系系统的所有其他计划统的所有其他计划控制控制MRPMRP系统系统的敏感性的敏感性把生产和市场把生产和市场需求结合起来需求结合起来作为编制粗能作为编制粗能力计划的依据力计划的依据接收反馈信息接收反馈信息*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定174.1.2 MPS的对象*4.1 主

12、生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定184.1.3 MPS的策略 1.主生产计划的基本原则 2. 预测 3. 主生产计划的展望期 和计划时区 4.交流 5. 确定时界 6.主生产计划的控制策略*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定194.1.3 MPS的策略计划时段计划时段时区和时界时区和时界计划展望期计划展望期相关概念相关概念*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定204.1.3 MPS的策略 1. 计划展望期 计划展望期指编制计划所覆盖的时间范围。ERP中的不同计划层次，其计划展望期是不尽相同的。一般来说，计划的层次越高，计划展望期越长；计划层次越

13、低，计划展望期越短。例如，经营计划的计划展望期一般为27年；生产计划大纲一般为13年；主生产计划为1个月6个月；MRP为2周3月。*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定214.1.3 MPS的策略2. 计划时段计划时段是组织和显示计划的时间单位。将计划展望期分成若干各时间段，以便安排和组织生产。计划时段可以用年、季、月、周或天来表示。同样，计划的层次越低，其计划时间周期越短。经营计划的计划周期一般为1年；生产计划大纲的计划周期一般为几月；主生产计划的计划周期一般为几周，而MRP的计划周期一般为几天。*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定224.1.3 MPS

14、的策略3. 时区和时界 为了减少调整计划所付出的代价，引入时区和时界的概念：时区又称时间区间，是指某一计划的产品在某时刻处于该产品的计划跨度内的时间位置。在ERP系统中，系统根据物料主要属性表中的提前期自动计算设定时界，也可以自定义时界*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定234.1.3 MPS的策略3. 时区和时界整个计划跨度共可被分成三个时区、两个时界：整个计划跨度共可被分成三个时区、两个时界： 第第1时区：需求时区（时区：需求时区（是产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。） 第第2时区：计划时区（时区：计划时区（在产品的累计提前期的

15、时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度为时区2）。 第第3时区：预测时区（时区：预测时区（超过时区2以外的时间跨度为时区3） 需求时界（简称为需求时界（简称为DTF）：需求时区与计划时区的分界线）：需求时区与计划时区的分界线 计划时界（简称为计划时界（简称为PTF）：计划时区与预测时区的）：计划时区与预测时区的分界线*24时区与时界时时 区区123时段（周）时段（周） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12起点起点计划期计划期时间时间需求时需求时区区计划时区计划时区预测时区预测时区 需求时界需求时界计划时界计划时界计划展计划展望期望期三个时区的时间范围三个时区的时间范围是如何确定的

16、呢？是如何确定的呢？25时界的概念： 1、2时区的分界线，即需求时界，它会警告计划维护人员，先于该时段的计划产品已经进入最后的总装阶段，整个计划此时已不宜再作变动； 2、3时区的分界线，即计划时界，它会提示计划维护人员，处在该时界和需求时界之间的计划产品已经确认，系统也已经失去了对其进行自动更改的权力，此时的更改过程须由计划人员自行操作完成； 在计划时界以后的计划还未经确认，计划管理系统可对其进行修改，此时维护人员应格外注意，若要对主生产计划进行修改，应尽量将修改时间控制在该时间段范围内。26某产品某产品单次生产计划单次生产计划在时间上的时区分布关系在时间上的时区分布关系例子：时区与时界对计划

17、的影响时段：时段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 35台台 时间顺序时间顺序时区时区1(61(6个时段个时段) )总装提前期总装提前期计划展望期计划展望期时区时区2(72(7个时段个时段) )时区时区3 3累计提前期（采购累计提前期（采购+ +加工加工+ +总装）总装）需求时界需求时界计划时界计划时界计划完工计划完工当前时刻当前时刻27某产品某产品多个生产计划多个生产计划在时间上的时区分布关系在时间上的时区分布关系时段：时段：1 1 2 3 4 5 6 72 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 148

18、9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 15 16 17 18 19 20 21 50台台 60台台 30台台 40台台 15台台 35台台时间顺序时间顺序计划展望期计划展望期时区时区1(61(6个时段个时段) )总装提前期总装提前期时区时区2(72(7个时段个时段) )时区时区3 3累计提前期（采购累计提前期（采购+ +加工加工+ +总装）总装）需求时界需求时界计划时界计划时界当前时刻当前时刻4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定28 需求时界之前的计划是不可改变的需求时界之前的计划是不可改变的 需求时界与计划时界之间的计划可以由需求时界与

19、计划时界之间的计划可以由 计划员手动更改计划员手动更改 计划时界之后的计划则由系统自动更新计划时界之后的计划则由系统自动更新*主生产计划的平衡主生产计划的平衡调整过程：根据所调整过程：根据所定的需求时界与计定的需求时界与计划时界，运行划时界，运行MPSMPS时时4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定29*4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定304.1.4主生产计划的编制（1）约束条件*主生产计划的制定是一个反复试行的过程。最终的主生产计划必须得到决策机构的批准。4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定314.1.4主生产计划的编制（1）约束条件*

20、010302主生产计划所确定的生产总量必须等于综合生产计划确定的生产总量；在决定产品批量和生产时间时必须考虑资源的约束。 综合计划所确定的某种产品在某时间段内的生产总量应该以一种有效的方式分配在该时间段内的不同时间生产32 4.1.4主生产计划的编制（2）MPS逻辑流程 净 需 求净 需 求 0 0？YESNO4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定334.1.4主生产计划的编制（2）逻辑模型*物品代码：物品代码： A009 物品名称：物品名称：VCD333 安全库存量安全库存量: 提提 前前 期：期： 1 周周 批批 量：量：现有库存量现有库存量 ： 10 批量规则：批量规则：

21、 510固定批量固定批量计划日期：计划日期：计划员：计划员：需求时界：需求时界：计划时界：计划时界：72000-01-31CS3时段当期1 12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16611111111116111111净需求241424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020ATP65514-5102累计ATP61111161630253537374.1 主生产计划（主生产计

22、划（MPS）的制定）的制定34*预测量指预测的最终产品需求量。订单量(CO)指最终产品的实际订单量。毛需求量(GR)毛需求是指在特定时段需要的物料的数量。由订单或预测综合确定。计划接收量(SR)指正在执行的计划将在计划展望期内预计完成的产品数量。计划接收量=计划产出量可用库存(POH)指安排新计划前现有库存满足需求后剩余的产品数量。可用库存=前期预计可用库存量+计划接收量-毛需求量预计可用库存(PAB)指满足本期需求后剩余可供下一期使用的产品库存数量 预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量 4.1.4主生产计划的编制（2）逻辑模型4.1 主生产计

23、划（主生产计划（MPS）的制定）的制定35*净需求量(NR)指为弥补需求或计划的缺口必须安排计划生产的产品数量。净需求量的计算计划产出量(PORC)根据净需求量和批量规则确定的应计划生产完成的产品数量。计划产出量=净需求，批量规则计划投入量(POR)根据计划产出量、规定的提前期及物品的成品率等计算出来的投入数量称为计划投入量。说明“什么时间下达计划”。计划投入量=计划产出量，提前期计划投入日期=计划产出日期-提前期可供销售量(ATP)每期库存或计划安排中尚未作出订单承诺的产品数量。 4.1.4主生产计划的编制（2）逻辑模型4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定364.1.4主生

24、产计划的编制（2）逻辑模型* 毛需求量：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。 如何把预测量和订单量组合得出毛需求量，这在各个时区的取舍方法是不同的。一般的方法为： 预测时区：毛需求 = 预测量 计划时区：毛需求 = Max（预测量，订单量） 需求时区：毛需求 = 订单量返回4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定374.1.4主生产计划的编制（2）逻辑模型*净需求净需求指任意给定的计划周期内，某项目指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量实际需求数量。毛。毛需求指需求指“需要多少？需要多少？”，而净需求指，而净需求指“还缺多少？还缺多少？”。净需求量本时段毛需求量安全库存

25、量（前一时净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）段末的可用库存量本时段计划接收量）若计算值若计算值0 0，则无净需求，则无净需求若计算值若计算值0 0，净需求计算值，净需求计算值这种从毛需求到净需求的计算方法称为这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算法净需求计算法（Netting）。）。如果产生了净需求，则启动了如果产生了净需求，则启动了MPS的批量排产。（像的批量排产。（像个触发器）个触发器）返回4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定384.1.4主生产计划的编制（2）逻辑模型*计划产出量计划产出量是为了满足净需求，系统根据设定的是为

26、了满足净需求，系统根据设定的批量规则批量规则计计算得出的供应数量。算得出的供应数量。计划产出量计划产出量N批量批量满足：计划产出量满足：计划产出量净需求（净需求（N-1）批量批量说明说明“什么时间下达计划什么时间下达计划”。计划投入量的所处。计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量的基础上往前推相应时段是在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提的提前期前期。返回4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定394.1.4主生产计划的编制（2）逻辑模型*返回4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定404.1.4主生产计划的编制（2）逻辑模型*返回4.1 主生产计划（主生产计

27、划（MPS）的制定）的制定414.1.4主生产计划的编制（2）逻辑模型*返回4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定424.1.4主生产计划的编制（2）逻辑模型*可供销售量（可供销售量（ATP或可用承诺量）或可用承诺量）每期库存或计划安排中尚未作出订单承诺的产品每期库存或计划安排中尚未作出订单承诺的产品数量。数量。 首期首期：ATP=前期预计可用库存量前期预计可用库存量+计划产出量计划产出量+(期间期间)计划接收量合计计划接收量合计-(期间期间)订单量合计订单量合计其它其它：ATP=计划产出量计划产出量+(期间期间)计划接收量合计计划接收量合计-(期间期间)订单量合计订单量合计期

28、间是指连续两次计划之间的时间间隔期间是指连续两次计划之间的时间间隔 返回4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定434.1.4主生产计划的编制（3）计算案例*已知条件：已知条件：v 提前期：提前期：1个时段个时段v 时区，其中：时区，其中： 需求时界：3 计划时界：7v 安全库存：安全库存：5v 批量规则：固定批量批量规则：固定批量v 批量：批量：10时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量202520252016352028254.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定444.1.4主生产计划的编制（3）计算案例*（1）确定

29、毛需求量：根据订单或预测数据）确定毛需求量：根据订单或预测数据v时区时区1：毛需求：毛需求=订单量；订单量；v时区时区2：毛需求：毛需求=Max(订单量，预测量订单量，预测量)v时区时区3：毛需求：毛需求=预测量；预测量；时段当期12345678910预测量15 30 10 30 18 3032 2530 20订单量20 25 20 25 20 1635 2028 25毛需求20 25 20 30 20 3035 2530 204.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定454.1.4主生产计划的编制（3）计算案例*（2）读入计划接收量和当期库存）读入计划接收量和当期库存时段当期12

30、345678910预测量15 30 10 30 18 3032 2530 20订单量20 25 20 25 20 1635 2028 25毛需求20 25 20 30 20 3035 2530 20计划接收量10预计可用库存量1646*时段当期12345678910预测量1530 10301830 32253020订单量2025 20252016 35202825毛需求2025 20302030 35253020计划接收量10预计可用库存量16净需求205（1610）1净需求量本时段毛需求量安净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）库

31、存量本时段计划接收量）安全库存量为安全库存量为5计算值计算值0，则无净需求，则无净需求（3）计算第）计算第1时段净需求量时段净需求量47 时段当期12345678910预测量1530 10301830 32253020订单量2025 20252016 35202825毛需求2025 20302030 35253020计划接收量10预计可用库存量16（1610 0）20）6净需求预计可用库存量预计可用库存量(前一时段末前一时段末的可用库存量本时段计划接收的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量量本时段计划产出量)本时本时段毛需求量段毛需求量 （4）计算第）计算第1时段预计可用库存时段预计可用

32、库存48 时段当期12345678910预测量153010301830 32253020订单量202520252016 35202825毛需求202520302030 35253020计划接收量10预计可用库存量166净需求255（60）24计划产出计划投入（5）计算第）计算第2个时段的净需求量个时段的净需求量净需求量本时段毛需净需求量本时段毛需求量安全库存量（求量安全库存量（前一时段末的可用库存前一时段末的可用库存量本时段计划接收量量本时段计划接收量）49 时段当期12345678910预测量153010301830 32253020订单量202520252016 35202825毛需求20

33、2520302030 35253020计划接收量10预计可用库存量166净需求24计划产出31030计划投入计划产出量必须大于净计划产出量必须大于净需求量，因制造批量为需求量，因制造批量为10，故取，故取30（6）计算第）计算第2时段的计划产出量时段的计划产出量50 时段当期12345678910预测量153010301830 32253020订单量202520252016 35202825毛需求202520302030 35253020计划接收量10预计可用库存量166净需求24计划产出30计划投入30以交货或完工日期为基准，以交货或完工日期为基准，根据根据提前期（当前物料的提提前期（当前物

34、料的提前期为前期为1 个时段）个时段）来倒推到来倒推到加工开始日期加工开始日期（7）计算第）计算第2时段的计划投入量时段的计划投入量51 时段当期12345678910预测量153010301830 32 253020订单量202520252016 35 202825毛需求202520302030 35 253020计划接收量10预计可用库存量166（60 30）25）11净需求24计划产出30计划投入30预计可用库存量预计可用库存量(前一时段末的可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段计划产出量)本时段毛需求量本时段毛需求量 （8）计算第）计算第

35、2时段预计可用库存量时段预计可用库存量52 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16611（110 20）20）111111116111111净需求24205（110）1424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020（9）依次计算其他时段）依次计算其他时段第一步第一步第二步第二步第三步第三步第四步第四步53 时段当期12345678910预测/p>

36、032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16611111111116111111净需求241424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020ATP6505014-5102（10）依次计算各时段的）依次计算各时段的ATP每期库存或计划安排中尚未作出订单承诺的产品数量。每期库存或计划安排中尚未作出订单承诺的产品数量。 首期首期：ATP=前期预计可用库存量前期预计可用库存量+计划产出量计划产出量+(期间期间)计划接收量合计计划接收量合

37、计-(期间期间)订单量合计订单量合计其它其它：ATP=计划产出量计划产出量+(期间期间)计划接收量合计计划接收量合计-(期间期间)订单量合计订单量合计期间是指连续两次计划之间的时间间隔期间是指连续两次计划之间的时间间隔54 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16611111111116111111净需求241424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020ATP65

38、514-5102累计ATP6111116163025353737（11）依次计算各时段的累计）依次计算各时段的累计ATP4.1 主生产计划（主生产计划（MPS）的制定）的制定554.1.5主生产计划的编制作业*o 例：某产品，市场需求情况见下表，若订货或生产或消耗均例：某产品，市场需求情况见下表，若订货或生产或消耗均在每时段起点开始，计划参数如下：在每时段起点开始，计划参数如下：前期可用库存：前期可用库存：16台台 安全库存：安全库存：5台台 提前期：提前期：1周周 批量规则：固定批量批量规则：固定批量20台台需求时界：第需求时界：第3周周 计划时界：第计划时界：第7周周 试根据需求与预测情况

39、编制该产品主生产计划。试根据需求与预测情况编制该产品主生产计划。时段12345678910预测量10 20 10 30 18 15 32 25 20 20订单量20 25 10 25 20 10 35 20 18 20计划接收 104.2 物料需求计划（物料需求计划（MRP）的制定）的制定根据产品的生产量,自动地计算出构成这些产品的零部件与材料的需求量及时间；MRP的工作原理根据物料需求的时间和生产(订货)周期确定各零部件的生产订货时间。56*4.2 物料需求计划（物料需求计划（MRP）的制定）的制定 保证尽可能低的库存水平保证按时供应用户所需的产品，及时取得生产所需要的原材料及零部件计划生产

40、活动、交货进度与采购活动，使各车间生产的零部件外购配套件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。MRP的目标57*4.2 物料需求计划（物料需求计划（MRP）的制定）的制定MRP根据主生产根据主生产计划展开，并计算计划展开，并计算出这些产品零部件出这些产品零部件和原材料的各期需和原材料的各期需求量。求量。库存状态信息应保存库存状态信息应保存所有产品、零部件、所有产品、零部件、在制品、原材料在制品、原材料(统称统称为项目为项目)的库存状态的库存状态 信息信息外部零件是指备品、外部零件是指备品、备件的订货以及用备件的订货以及用于设备维修实验等于设备维修实验等零部件的订货。零部件的订货。产品结构信息，又

41、称产品结构信息，又称零件零件(材料材料)需要明细表。需要明细表。1、主生、主生产计划产计划2、库库存存状态状态信息信息4、外部零件信息外部零件信息3、产产品品结构结构信息信息 MRP的输入信息系统4.2.1 物料需求计划(MRP)的输入58*4.2 物料需求计划（物料需求计划（MRP）的制定）的制定4.2.2 MRP参数的确定（1）计划展望期：生成物料需求计划所覆盖的未来时间；（2）时间段（周期）提前期，即指执行某项任务由开始到完成所耗时间。生产提前期构成要素：（1）排队等候加工时间；（2）加工时间；（3）更换作业准备时间；（4）停放时间；（5）检验时间；（6）运输时间；（7）其他时间在MRP

42、计算中，用来调整计划订购数量的方法。 决定批量的方法：静态（固定批量法与经济订货批量）和动态（直接批量法与固定周期批量法）两种。59*4.2 物料需求计划（物料需求计划（MRP）的制定）的制定4.2.2 MRP参数的确定按需确定批量法Text最小总费用法Wagner-Whitin算法最小单位费用法经济批量法按固定时区需求量确定批量法固定批量法时区订货批量法60*4.2 物料需求计划（物料需求计划（MRP）的制定）的制定4.2.2 MRP参数的确定（1）固定批量法：通常只限于订货费用比较大的部分物料，订货数量可以根据经验来决定。61*4.2 物料需求计划（物料需求计划（MRP）的制定）的制定（5

43、）时区订货批量法 根据各时区已知的净需求量数据，用标准的EOQ方法算出每年的订货次数，然后用1年的总时区数除以订货次数，即得订货的时间间隔。而每次订货覆盖此间隔的所有需求。如表4-6（6）最小单位费用法 如表4-7 、4-8（7）最小总费用法 原理：当计划期内的订货费用越接近于保存费用时，这个计划期内的所有批量的订货费用与保管费用之和也越小。如表4-9、4-10（8）Wagner-Whitin算法 这种方法的出发点是逐一评审能满足计划期内每个时区净需求的所有可能的订货方案，以便找出对于整个净需求量日程表总体最优的订货方案。如表4-11 62*4.2 物料需求计划（物料需求计划（MRP）的制定）

44、的制定4.2.3 MRP系统的运行方式以上两种方式的主要输出形式是一样的，两种方式的输入形式也基本上是相同的以上两种方式的主要输出形式是一样的，两种方式的输入形式也基本上是相同的, ,只在物料库存状态的维护上有些不同。两种方式最主要的不同之处在于计划更新只在物料库存状态的维护上有些不同。两种方式最主要的不同之处在于计划更新的频繁程度以及引起计划更新的原因。在第一种方式中计划更新是由主生产计划的频繁程度以及引起计划更新的原因。在第一种方式中计划更新是由主生产计划的变化引起的的变化引起的, ,在第二种方式中在第二种方式中, ,则是由库存事务处理引起的。则是由库存事务处理引起的。63*4.2 物料需

45、求计划（物料需求计划（MRP）的制定）的制定4.2.3 MRP系统的运行方式（1）（2）（3）（4）（5）（6）全重排式特点每一个库存状态记录都每一个库存状态记录都要经过重新处理要经过重新处理主生产计划中所主生产计划中所列的每一个最终列的每一个最终项目的需求都要项目的需求都要加以分解；加以分解；每一个每一个BOM文件都文件都要被访问到要被访问到系统输出大量的报系统输出大量的报告，但报告的生成告，但报告的生成常有时间延迟常有时间延迟系统反映的状态总是系统反映的状态总是在某种程度上滞后于在某种程度上滞后于现实状态现实状态因其重排计划的时间间隔因其重排计划的时间间隔问题，所以只适应于比较问题，所以只

46、适应于比较稳定的生产环境稳定的生产环境64*4.2 物料需求计划（物料需求计划（MRP）的制定）的制定4.2.3 MRP系统的运行方式 连续地更新,及时地产生输出报告,从而可以尽早通知管理人员采取相应的措施在两次发布主生产计划的间隔期间也可以对计划中的变化进行处理(1) 系统的自清理能力较差(2) 数据处理的效率相对比较低(3) 系统对变化过于敏感减少每次发布主生产计划后进行需求计划运算的工作量65*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.1 相关概念相关能力相关能力生产能力是指企业的固定资产在一定时期内，在一定的技术组织条件下，经过综合平衡后，所能生产的一定种类产品

47、最大可能的产量。企业的生产能力分类（1）设计能力：在企业设计时确定的生产能力；（2）计划能力：在计划期内能够达到的生产能力；（3）实际能力：企业现有的固定资产、当前的产品方案、协作关系和生产技术组织条件下所能达到的生产能力设计能力是企业制定长期规划、安排企业基本建设和技术改造的重要依 据。计划能力和实际能力是企业编制生产计划的依据，也可以说它是计划期生产任务与生产条件平衡的依据。生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.1 相关概念(2)人员因素：组成一项工作的任务、涉及活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能

48、和经验对潜在和实际产出有重要的影响。另外，相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系。(3)设施因素：生产设施的设计，包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素。厂址因素，包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间，也是很重要的因素。同样，工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行。 (1)产品因素 ：产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。影响生产能力的影响生产能力的因素因素 (4)工艺因素 ：产品工艺设计是决定生产能力的一个明显因素，工艺设计是否合理影响产品质量。如果产品质量不能达到标准，就会增加产品检验和返工工作，

49、从而导致产量下降。(5)运作因素：一个组织由于存在不同设备生产能力的矛盾或工作要求的矛盾而产生的排程问题、存货储备的决策、发货的推迟、所采购的原材料部件的合意性，以及质量检验与制程控制，都对有效生产能力具有影响 (6)其他因素：产品标准，特别是产品最低质量标准，能够限制管理人员增加和使用生产能力的选择余地，比如企业为了达到产品和设备的污染标准，经常会减少有效生产能力。67*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.1 相关概念68*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.2 生产能力的测定1. 测定生产能力的程序测定生产能力的程序69*4.3

50、能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.2 生产能力的测定在产品品种单一的大量生产企业中，计算生产能力时的是生产率定额用该具体产品的时间定额或生产该产品的产量定额。企业生产能力以该具体产品的产量表示。生产能力以实物指标作为计量单位。 在多品种生产的企业中，在结构、工艺和劳动力构成相似的产品中选出代表产品，以生产代表产品的时间定额和产量定额来计算生产能力。在产品品种数较多，各种产品的结构、工艺和劳动力构成差别较大的情况下，可用假定产品作为计量单位。70*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.2 生产能力的测定M=FeS/t M设备组的年生产能力； F

51、e单台设备年有效工作时间； S设备组内设备数；t单位产品的台时定额(台时/件)。 加工对象结构工艺相似：加工对象结构工艺相似：采用代表产品计量单位来计算设备组的生产能力在单一品种在单一品种生产情况下生产情况下在多品种在多品种生产情况下生产情况下在多品种在多品种生产情况下生产情况下加工对象结构工艺不加工对象结构工艺不相似：相似：采用假定产品计量单位来计算设备组的生产能力注意：当采用流水生产线生产时，原则是以关键设备的能力为标准计算生产线的能力，一般选择加工工时最长的一道工序为关键工序。71*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.2 生产能力的测定在单一品种生产情况下在

52、单一品种生产情况下例例1：某：某齿轮齿轮加工流水生加工流水生产线产线，有七道工序，各工序的，有七道工序，各工序的单单件定件定额时间额时间（分）（分）如下：如下：T1=2.20，T2=3.54，T3=3.54，T4=2.41，T5=3.50，T6=2.93，T7=2.95；其中，；其中，T3为关键为关键工序，年工序，年计划计划工作工作时间时间300天，天，每天每天8小小时时，流水，流水线线停修率停修率为为10%，求此流水，求此流水线线的生的生产产能力。能力。解：解：计划计划期有效工作期有效工作时间时间=300*8*60*（1-0.1）流水流水线线生生产产能力能力=300*8*60*0.9/3.5

53、4=36610（件）（件）72*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.2 生产能力的测定在多品种生产情况下：代表产品法在多品种生产情况下：代表产品法例例2：某企：某企业业生生产产甲、乙、丙、丁四甲、乙、丙、丁四种结构种结构、工、工艺艺相似的相似的产产品。其品。其计划产计划产量分量分别为别为200台、台、100台、台、300台和台和50台，各台，各种产种产品在机械加工品在机械加工车间车车间车床床组组的台的台时时定定额额分分别为别为50、80、100和和120台台时时，车车床床组组共有共有车车床床12台，台，年年节节假日假日为为59天，天，两两班制，每班工作班制，每班工

54、作8小小时时，设备设备停修率停修率为为5%，试试求求车车床床组组的生的生产产能力能力73*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.2 生产能力的测定在多品种生产情况下：代表产品法在多品种生产情况下：代表产品法解解：（：（1）根据各）根据各种产种产品消耗的品消耗的总总台台时时，计计算得出以丙算得出以丙产产品品为为代表代表产产品。品。（2）根据）根据计计算算单单一品一品种种生生产产能力的有能力的有关关公式，求以丙公式，求以丙产产品表示的生品表示的生产产能能力：力：生生产产能力能力=（365-59）*2*8*（1-0.05）*12/100=558（台）（台）（3）生）生产产

55、能力能力计计算表算表名名称称计划产计划产量量（1）台时台时定额定额（2）换算系数换算系数（3）=（2）/100换算为代表换算为代表产品的产量产品的产量（4）=（1）*（3）以代表产以代表产品表示的品表示的能力（能力（5）各产品占全部各产品占全部产品的比重产品的比重（6）=（4）/540换算为具体产品表换算为具体产品表示的能力（示的能力（7）=（5）*（6）/（3）甲200500.510055818.5%207乙100800.88014.8%104丙300100130055.6%310丁501201.26011.1%52合计650540100%67374*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CR

56、P）的制定）的制定4.3.2 生产能力的测定在多品种生产情况下：假定产品法在多品种生产情况下：假定产品法步步骤骤（1）计计算假定算假定产产品台品台时时定定额额=全部全部产产品台品台时时定定额额的加的加权权平均平均数数。（2）计计算算设备组设备组假定假定产产品的生品的生产产能力，用能力，用单单一品一品种种生生产产能力能力计计算算办办法。法。（3）计计算算设备组设备组各具体各具体产产品的生品的生产产能力能力解解：（：（1）假定）假定产产品的台品的台时时定定额额=50*200/650+80*100/650+100*300/650+120*50/650=83（台（台时时）（2）设备组设备组假定假定产产

57、品的生品的生产产能力能力=（365-59）*2*8*（1-0.05）*12/83=55814.4/83=672（台）（台）（3）计计算各具体算各具体产产品生品生产产能力：能力：甲甲产产品生品生产产能力能力=672*200/650=207（台）（台）乙乙产产品生品生产产能力能力=672*100/650=104（台）（台）丙丙产产品生品生产产能力能力=672*300/650=310（台）（台）丁丁产产品生品生产产能力能力=672*50/650=52（台）（台）75*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.2 生产能力的测定在多品种生产情况下：假定产品法在多品种生产情况下：

58、假定产品法名称名称计划计划产量产量（1）台时台时定额定额（2）各产品占总各产品占总产量比重产量比重（3）=（1）/650以假定产品表示以假定产品表示的能力的能力（5）=55814.4/83换算为具体产品表示换算为具体产品表示的能力（的能力（6）=（5）*（3）甲2005030.77%83672207乙1008015.38%104丙30010046.15%310丁501207.7%52合计650100%67376*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.2 生产能力的测定在多品种生产情况下：假定产品法在多品种生产情况下：假定产品法课堂作业：某机加工企业生产A、B、C、D

59、四种产品，各产品在车床组的台时定额及计划产量如表1所示。设备组共有车床16台，每台车床的有效工作时间为4400小时，试用分别用代表产品法和假定产品计算车床组的生产能力。表177*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.2 生产能力的测定在多品种生产情况下：假定产品法在多品种生产情况下：假定产品法78*4.3 能力需求计划（能力需求计划（CRP）的制定）的制定4.3.3 能力需求计划(1)ERP求解CRP的方式1 1、无限能力计划、无限能力计划 无限能力计划是在作物料需求计划时不考虑生产能力的限无限能力计划是在作物料需求计划时不考虑生产能力的限制，而后对各个工作中心的能

60、力、负荷进行计算得出工作中心制，而后对各个工作中心的能力、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产生能力报告。的负荷情况，产生能力报告。当负荷能力时，对超负荷的工当负荷能力时，对超负荷的工作中心进行负荷调整。作中心进行负荷调整。2 2、有限能力计划、有限能力计划 是认为工作中心的能力是不变的，计划的安排按照优先级是认为工作中心的能力是不变的，计划的安排按照优先级安排，安排，先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷已满先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷已满时，优先级别低的物料被推迟加工，时，优先级别低的物料被推迟加工，即订单被推迟。该方法计即订单被推迟。该方法计算出的计划可以不进行负