我们首先了解一下什么是导体

1、我们首先了解一下什么是导体，导体就是简洁导电的物体，导电的缘由是里面含有自由电子。我们现在生产的电线电缆中线芯就是导体，也就是铜导体线芯，目前导体用的金属材料比较多，导体材料有铜、铝、铜合金、铝合金、铜包铝等，为什么选择铜导体来作为电线电缆的线芯呢，不是说全部材料都可以作为电线电缆用的导体材料的，作为导体材料一般有如下要求：1、 具有较高的导电率；2、有良好的机械强度；3、有肯定的防止大气腐蚀的力量；4、在冷热状态下能压力加工成型；5、在资源上有保证供应的力量；之所以选择铜来作为导电线芯，就是考虑到以上几个方面。 工业用铜的物理性能-纯铜的颜色是玫瑰红，表面生成氧化膜后呈紫色，又称紫铜，我们应

2、当了解、知道我们目前所使用的铜的牌号是TU1型的电解阴极铜，氧含量不大于0.001%，也就是我们常说的无氧铜，伸率不小于40%，体积电阻率不大于0.01707.mm2/mm，它的特点是：导电性好，仅次于银； 导热性好，仅次于银和金而居第三位； 塑性好，热加工时，首次压力加工量可达3040%； 耐腐蚀性好，与盐酸或稀硫酸作用很小，铜在干燥空气中具有较好的耐腐蚀性，但在潮湿空气中表面简洁生成有毒的铜绿； 机械性能好，有较高的抗拉强度和伸长率； 易焊接。拉丝部分： 拉丝就是把粗的铜线坯拉成细丝，也就是拉伸的过程，拉伸就是指线坯通过模孔在肯定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小，长度增加的一种压力加工

3、方法。拉伸是裸线制造的主要工序之一，也称拉线、拉丝、拔丝，是属于金属压力加工的范畴。 我们上面说了要拉伸就得通过模孔在肯定拉力作用下来实现，说到模孔就可以联想到我们现在的用的拉丝模具，目前拉丝模（线模）的种类很多，依据线模材料来说有钻石模、硬质合金模、钢模、聚晶模等，我们目前所用的是聚晶模，特点是高的硬度、耐磨、价格相对钻石模较廉价。拉丝用到的模具必需有模孔，模孔结构设计的合理与否直接影响拉丝过程，我们经常使用模具，有的可能了解有的可能不了解，我们现在就先了解一下模孔的结构，结构为：1、入口区和润滑区。入口区一般带有圆弧，便于拉制线材进入工作区时不被模孔边缘所损伤；润滑区形成储蓄池，使润滑剂储

4、蓄、并起到润滑拉制线材的作用，在拉伸模孔中靠这部分来加大工作区。2、工作区。工作区是整个模孔的重要部分，金属拉伸塑性变形是在该区进行的，即金属材料通过此区由大尺寸的截面积缩成小尺寸的截面积。此区选择主要是高度和锥角，高度的选择原则是：a、拉制软金属线材应较干式润滑拉伸为短；b，拉制小线材应较拉制大线材为短；c、湿法拉伸应较干式润滑拉伸为短；d、一般为定径区直径的11.4倍。工作锥角选择的原则是：a、压缩率越小，工作锥角越小；b、拉制材料越硬，工作锥角越小；c、拉直小直径的材料较拉制大直径的材料小。3、定径区（校准区）。定径区也称校准区，它的作用是使制品得到最终尺寸，其高度的选择原则是：a、拉制

5、软金属材料比拉制硬金属材料要短；b、拉制大直径线材料应较拉制小直径的为短；c、湿式拉伸较干式润滑拉伸为短。4、出口区。出口区是被拉制材料离开模孔的最终部分，它的作用是爱护定径区不致崩裂，出口锥角可避开金属线材被定径区的出口处损伤和停机时线倒退被刮伤。模孔结构图如下： 利用拉伸方法制造金属线材有以下优点：1、常温下加工，工作便利，加工材料不需要预热，工艺方法简洁。2、能生产大长度的金属丝，拉丝直径小。3、生产出来的产品具有较精确的尺寸，线径偏差较小，金属表面光滑平整。4、金属丝在拉伸时有硬化现象，可得到硬度大、抗张强度大的金属丝。5、拉伸用设备与工件比较简洁，产量较高。拉伸既然有好的一面那必定也

6、有缺点，世上任何事物都有两面性，利用拉伸方法制造金属线材的缺点：1、克服摩擦力所消耗的能量较多。2、金属的变形率受到肯定的限制。针对拉伸来说，从以上也看出优点多于缺点，所以在制造导线时均接受拉伸方法。拉伸的基本原理： 拉伸是以肯定的拉伸力把金属工件通过圆形或异形拉伸模孔、并使工件横截面积发生变化的过程。当拉伸工件通过模孔时，其横截面获得相当于模孔最小横截面的外形与尺寸，而其长度随横截面积的减小成比例地增加。拉伸为无屑加工，在拉伸前、后金属的体积是相等的，其关系为: S0×L0=S1×L1S0表示拉伸前线材截面积；S1表示拉伸后线材截面积；L0表示拉伸前线材长度；L1拉伸后线

7、材长度。我们再说一下影响拉伸力的因素：1、线的材料；2、材料的抗拉强度；3、变形程度；4、线与模孔间的摩擦系数；5、线模模孔工作区和定径区的尺寸和外形；6、线模安放位置；7、其它外界因素，如铜杆不够直、放线时打结，拉丝过程中线的抖动等，严峻时会引起断线。拉制圆铜丝的工艺要点：1、凡调换线模或调换规格时，应认真测量线径和观看线材的表面质量；2、成盘线要排放整齐，张力要均匀；3、润滑液含油脂量应符合规定，润滑液管子要对准模子和滚筒喷射，要经常留意清理铜泥，保持润滑畅通；4、成盘铜单线装盘前应一根到底，中间断头不许焊接。配模的目的：1、接受最少的拉伸道次，没道拉伸应充分利用金属的塑性；2、达到最少的

8、断线次数，提高拉伸平安系数；3、得到精确的需要尺寸，使金属完成塑性变形；4、得到所需的机械及电气性能。润滑剂的作用：1、润滑剂润滑拉伸金属的表面及拉伸模孔，使形成一层能承受高压力而不被破坏的薄膜，从而降低摩擦力；2、降低了摩擦力也从而降低了拉丝机的功率消耗，同时也提高了模子的使用寿命；3、能使线材表面获得良好的光滑度，提高产品质量；4、能带走拉伸时产生的部分热量，所以可接受较大的加工率及高的拉伸速度。镀锡部分 对于我们来说，我们经常接触镀锡线，为什么镀锡？镀锡有什么目的呢？有人知道有人或许不知道，在这我们先说说镀锡的目的，当然并不是全部产品用导线都镀锡，这也依据标准和适用场合的要求来定，标准严

9、格规定采煤机电缆、高压电缆和部分其他电缆应镀锡，其他的产品也允许镀锡，我们都知道镀锡会增加生产成本，在没有标准严格要求下，大多还是接受不镀锡的。我们说说镀锡的目的：由于铜线作为橡皮绝缘的导电线芯时，橡皮中含有的硫元素会与铜起化学作用，生成硫化铜，这样即使铜导体电导率降低，又使橡皮加速老化，影响产品质量，缩短使用寿命；另外用作仪器仪表安装线的导电线芯，为了便于焊接，也需要镀锡；比如在热带用的电缆，为了防止导线氧化，也需要镀锡。 知道镀锡的目的了，我们来看看镀锡有哪些方法？目前镀锡的方法有：热镀法、电镀法和化学镀法。针对我们国家来说，大多还是接受热度法，较发达的国家都接受电镀法。 我们说说热镀锡的

10、工艺流程：软铜线-表面质量检查-酸洗-水冲洗-浸渍助镀剂-镀锡-橡皮抹锡-冷却-收线。1、表面质量检查目的：检查线表面是否粗糙或氧化严峻，否则会产生废线。2、酸洗的目的：是为了除去铜线表面的氧化铜和油污，使锡层连续地、坚固地镀在铜导线表面上。3、水冲洗目的：是为了削减残酸带入助镀剂槽，避开镀锡铜线存放过程中的变色。4、浸渍助镀剂目的：a、溶解铜线表面上残余的氧化物；b、降低铜线与熔化锡之间的表面张力。这两者都是为了使锡与铜线坚固地结合。5、镀锡：由于小线冷却快，而且为避开锡层过厚，小线用的温度比大线用的温度要稍高一些。锡槽温度过低，会使锡层表面粗糙，产生麻点；锡槽温度太高，锡简洁氧化，而且镀锡

11、铜线的锡层太薄，经抹锡后简洁引起露铜。锡槽中要严格把握铜杂质的含量，含量太高，铜锡合金附着在铜线表面，将会产生麻点。6、抹锡的目的：就是将铜线经过锡缸后所粘附的多余锡抹掉，使锡线表面光滑，并把握肯定的锡层厚度。7、冷却的目的：使锡层完全凝固。我们说说影响镀锡线质量的主要因素：1、原材料的影响：所用锡的影响较小。铜线不允许有较严峻的氧化变色及各种机械缺陷和毛刺。2、酸洗结果的影响：应除去铜线表面的全部氧化膜，使其表面呈现活化状态，否则就会造成铜线进入锡锅后不简洁与锡形成铜锡合金层或使锡镀不上。3、水洗的影响：若铜线经酸洗后，而不用水洗，直接进入锡锅镀锡时，由于残酸带入锡锅，使制得的镀锡铜线在空气

12、中存放时间稍长就会发生表面变色，经过水洗后可减轻这种变化。4、浸助镀剂的影响。5、锡锅温度和铜线浸在锡中的时间影响。锡锅温度过低，会使镀锡铜线锡层表面粗糙，铜锡合金层形成困难，锡层与铜线基体的结合力差；温度过高，形成铜锡合金层的过程加快，合金层加厚，而且可能完全形成纯锡层。另外铜线浸在锡中的时间过长，也会使铜锡合金层加厚。由于合金层较硬，。6、锡锅中杂质的影响：锡锅中主要杂质是铜、氧化物和灰尘等。锡锅中铜含量过高，所制得的镀锡铜线，其锡层就是铜锡合金层，我们知道铜锡合金层较硬，卷绕后裂开的现象越严峻。另外铜杂质还可以和氧化物、灰尘一样，使锡层表面产生麻点。氧化物和灰尘被带入抹锡用的模子，会损伤

13、模子并使镀锡铜线锡层毛糙。7、抹锡模的影响。8、机械损伤的影响。束线、绞线部分我们知道束线其实是绞线的一种，只不过所用设备及要求不同等，经过束线可一次成型也可作为下道工序绞线的半成品，笼统来说束线也称束合就是把多根细的铜丝或镀锡铜丝（0.20mm、0.30mm、0.40mm、0.50mm等）依据工艺要求束合在一起，主要是小规格的软线芯和复绞线的股线接受，它与绞合工艺基本相同，但使用的束线机和绞线机不同，束线机的主题主要是收线部分，所以常以收线部分的不同而命名。我们先了解一下束线机的分类：1、按束线节距分：有单节距和双节距束线机，我们现在使用的就是双节距束线机，双节距束线机接受浮动收线盘，利用回

14、转体转动形成节距。2、按束线机头数划分：有单头和双头两种。3、按设备布置划分：有立式和卧式两种，现在用的就是卧式束线机。4、按收线盘直径大小划分：有200、315、400等，现在用的就是400束线机。作为束线工在生产时我们应留意什么？1、首先按方案要求生产；2、上的盘数、单丝直径及根数是否符合方案和工艺要求；3、生产时要依据工艺要求的节距来选定档位；4、对于未镀锡铜线我们首先要做到使用硅油，使用硅油时看是否滴流正常，毛毡是否使用正确；5、断线时要做到准时停车、准时更正等。在这我们在了解一下束线（绞线）的工艺参数有哪些：束线节距、绞入系数、绞合方向、绞合规律等，这几项是束线（绞线）的主要参数。绞

15、合节距就是单线绕绞线轴线旋转一周所前进的距离，节距与直径之比叫做节径比或节距倍数。节径比是绞线节距长度与绞线外径之比，又称有用节径比，它的大小与绞线的质量及绞线过程有什么关系呢？1、节径比小，绞线就比较松软，绞合紧密，生产效率相对来说就低。由于绞入率增加，材料消耗增大，绞线单位重量也增加，同时降低了郊县的导电率，由于电流主要沿单线流通的，特殊是当单线表面电阻大时，影响更大。另外我们知道单线在束线（绞线）时由于扭结致使单线在束线（绞线）横断面上不是正圆的。它的长轴随节距倍数的增大而加大，假如节距倍数过小，会造成个别单线拱起，破坏绞线的圆整性和稳定性。2、当节距倍数过大时，制造和使用时简洁松股，使

16、绞合不紧密，但是避开了节距过小造成的缺点。因此，绞线节距倍数的确定，要综合考虑绞线的松软性、生产效率、导电率、结构的规章性和稳定性来确定，绞线的节径比倍数在相应的产品标准中各有规定，内层的节距倍数大于外层（绞线时）。绞入系数：是指绞线在一个绞合节距内，单线实际长度与绞线节距长度之比，公式如下：K-绞入系数；L-绞线中每一节距长度的单线开放校直后长度；h-绞线节距长度。绞线中单线的实际开放长度计算公式：l-单线长度；K-绞入系数；L-绞线长度。绞合方向：绞合方向分为左向和右向，绞合的每一层线的绞合方向相反，其缘由是多层线都绞合成圆形，当绞线受到拉力时各层产生的转动力矩相抵消，防止各层单线向一个方

17、向转动而松脱，也能使绞线产生转动力矩的分力，避开绞线在未拉紧时打卷的现象。如何判定（束线）绞线的方向呢？1、把绞线的轴线垂直于胸前，假如单线从右上方斜向左下方，就是右向，反之左向。2、也可用左手或右手将手掌向上，拇指叉开，其余四指并拢，并拢的四指顺向绞线轴向，假如左手拇指的斜向与单线的斜向全都，就是左向（S向），假如左手拇指的斜向与单线的斜向全都，就是右向（Z向）。作为绞线工在生产时我们应留意什么？1、首先按方案要求生产；2、上的盘数、单丝直径、根数、股数是否符合方案和工艺要求；3、生产时要依据工艺要求的节距来选定档位；4、对于未镀锡铜线和镀锡线在绞制时要严格分开不能混绞；5、断线、松股、跳线

18、等时要做到准时停车、准时更正等；6、选择合适恰当的合线模具；7、包带绕包要符合工艺规定。绞线产品的种类及排解方法绞线产品的废品种类有：过扭、内层或外层单线断裂。缺股、单线或绞线表面划伤、单线重叠、单线起皮、脆断、拱起、有夹杂物、线径超差或错规格、绞合方向错、蛇形弯、绞合节距不合格、长度不合格、绞线松股、收排线乱和压伤等。1、过扭：是指绞合过程中扭绞过度的现象。产生缘由一是绞线在牵引轮上绕的圈数少于4圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度；二是收线张力松或收线盘不转而放线部分仍在旋转，造成扭绞过度。排解方法：将设备旋转部分与牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使过度扭绞的部分退扭回松，再用手把单线

19、弄直，并把松开的单线绕到各自的放线盘上。2、单线断裂缺股：产生缘由由于放线盘张力太大、超过单线的拉断力或单线盘线绕的松乱，出线段被其线匝压住，或是单线中有夹杂物。排解方法：调整线盘张力，使之适宜；线盘绕的乱，应重新复绕等。3、单线或绞线表面擦伤：产生缘由通常是分线板或分线板滑块擦伤或单线塑料线嘴已磨漏。排解方法：研磨分线板、滑块、更换塑料线嘴等。4、单线骑马（跳线）：产生缘由通常是各单线在分线板上穿线位置不对或是木压模孔径太大，或是木压模与分线板距离太远，或是单线弯曲等造成的。排解方法是调整分线板上单线穿线位置和换上适宜的压模，距离调整合适，一般在200250mm。5、单线起皮：单线表面断裂起

20、皮是铜材质量不合格，在拉线时造成单线起皮。排解方法：按单线断裂缺股方法修复。6、单线拱起：主要缘由是放线盘张力过小，单线松弛造成，节距过小也易造成局部拱起，内层线芯直径过小也易造成局部拱起。7、单线有夹杂物：在绞合中或绞制成品时，发觉单线有夹杂物时，可将表皮可用锉刀、砂布将其修平。8、单线线径超差或错规格9、单线脆断：所谓单线脆断是指单线弯曲次数达不到标准规定。10、绞合方向错误：产生缘由是指绞线设备旋转方向错误造成的。排解方法：要严格执行产品结构规定，正确推断绞向。11、蛇形弯：产生缘由是多根绞合产品时，一根单线张力太大。防止方法：生产时经常检查全部单线张力是否均匀，不均匀时要准时调整。12

21、、绞合节距不合格：产生缘由是没按工艺规定变换绞线机放线部分转数齿轮或牵引部分速度齿轮。防止方法：严格执行工艺规定变换齿轮。13、长度不合格：产生缘由有单线断，设备故障及其它缘由。防止方法：加强操作者的责任心，提高修线技术水平。14、绞合松股：产生缘由是节距过大、单线张立松、压模孔径大、压模与分线板距离太小造成。防止方法：节距要符合工艺规定，单线要有足够而均匀的张力，保持压模孔径不大于导线直径；压模与分线板距离最好在200250mm。15、排绞混乱压伤导线：排线时要一根根，一层层在收线盘上排好。防止排乱压线的方法：第一层线一圈靠一圈的排满。韧炼（退火）1、 韧炼：将金属材料在肯定温度下加热使其恢

22、复金属材料的塑性和物理化学性能的生产工艺。2、 退火保温时间的长短，应能使整个金属体积内再结晶过程得以充分进行，其与加热温度、金属材料体积、加热方式等因素有关。3、 铜线退火应在无氧环境中加热退火或在布满爱护气体的环境中加热退火，或在真空环境中加热退火。4、 罐式韧炼炉的结构特点与工艺（1）、特点a、设备简洁，制造简洁，经济有用。b、能进行大规格线材的韧炼。c、接受二氧化碳爱护气体。d、设备占地面积大，劳动强度高。e、产量低，生产周期长。（2）韧炼工艺工艺流程：装线抽真空充爱护气加热退火出炉冷却出线韧炼铜线产生废品的常见类型有如下几种：a、刮线或碰伤，这主要是由于操作时不留意造成的。b、“粘线”现象，这主要是铜线成盘时排线过紧，因而在韧炼时，由于温度的作用，导线产生热膨胀，线材间产生“粘线”现象，这种状况特殊在成盘的小规格线材韧炼时最简洁产生。c、过烧或过热，这主要是韧炼温度过高，保温时间过长。d、韧炼不足，这主要是韧炼温度不够或保温时间不足。e、韧炼不均匀，这主要是由于装线积累，单件重量过大，或退火温度与