汽车增压器铸造合金进步

1、汽车增压器铸造合金进步 涡轮增压器技术在汽车工业中的广泛应用已成为提高发动机效率、降低燃油消耗、减少废气排放的有效手段，。增压涡轮工作温度高，转速高，叶片上受到多种交变应力的作用，因此要求涡轮材料具有较好的高温力学性能、屈服点和长期组织稳定性以及良好的铸造性能。铸造高温合金因具有足够的热强性、热稳定性和良好的抗机械疲劳、热疲劳性能等优点，被大量用于制作汽车增压器涡轮。然而增压涡轮结构复杂，叶片截面变化大，有的叶稍最薄处甚至仅为，因此采用铸造高温合金浇注涡轮时，叶片极易产生热裂，这成为发展汽车涡轮增压技术进程中亟待解决的问题之一。由于铸造高温合金的结晶温度范围大，线收缩率大（），其热裂倾向也较大

2、，严重时导致铸造涡轮叶片毛坯报废率达。热裂问题的存在始终制约着铸件产品质量的提高，并严重影响到产品的安全使用性能，是科研工作者长期以来致力研究的热点。同时，铸造高温合金铸件向轻、薄、形状复杂的方向发展，对减小铸件的热裂倾向提出了更高要求。有关热裂形成原因及防止措施的经验和成果在实际生产中已经得到了应用，但迄今为止，在实际生产中铸件的热裂问题仍未得到彻底解决。本文介绍了目前国内用于制造汽车增压器涡轮的铸造高温合金，通过综述热裂形成机理和影响因素等内容，反映这方面的研究进展，并提出了防止热裂产生的措施，详细介绍了铸造高温合金热裂的研究现状，以期为解决汽车增压器涡轮用高温合金的热裂问题提供参考。汽车

3、增压涡轮用铸造高温合金简介为满足不同工况条件对材料的要求，世界各国开发了多种增压涡轮用高温合金材料。目前国内大量使用的增压涡轮材料是自行研制的，和等铸造高温合金，国外用于增压涡轮的材料有，等。表和表分别列举了国内增压器涡轮用铸造高温合金的化学成分和主要用途，。合金是一种基铸造高温合金，含少，不含，主要通过加入，形成沉淀强化相，同时加入一定量的进行固溶强化，微量的进行晶界强化，少量的形成碳化物起一定强化作用。该合金具有良好的铸造工艺性能。合金是一种不含的镍基铸造高温合金，在基体上弥散分布沉淀相，它是合金的主要强化相，约占合金总质量的（质量分数）。在晶界和枝晶间有（）共晶相，约占合金体积的，型碳化

4、物占合金总质量的左右。另有极少量的硼化物。合金比重轻，具有良好的综合性能、长期组织稳定性和铸造工艺性能。是高低型镍基铸造高温合金，含有较多的相形成元素，等，并含有较高的，合金在铸态下使用。合金具有高温强度高、综合性能好、组织稳定、铸造工艺性能好等特点。其显微组织特征是，基体上有弥散分布的相沉淀，在晶界和枝晶间有占合金体积的（）共晶相，有块状和条状型碳化物及肋骨状的硼化物。是一种新型高强度镍基铸造合金。该合金含有较多的和一定量的和，因而具有高温强度高，抗热腐蚀性能好、组织稳定等特点，特别是在中温下兼有高的强度和韧性。零件性能与试棒性能较接近，铸造性能好。铸态相组成有，（）共晶、碳化物、硼化物以及

5、微量的碳硫化物，碳化物等。铸件的热裂机理热裂是在非平衡的线收缩开始温度到非平衡的固相线温度范围内形成的，此时合金处于固液两相区内，该区间被称为“有效结晶温度区间”或“有效结晶温度范围”。图为采用熔模精铸的某型号合金汽车增压器涡轮的外形，图箭头所指部位即为浇注后在涡轮叶片上产生的热裂纹。从涡轮叶片上取样、磨光、侵蚀后在显微镜下观察裂纹，发现此裂纹为扭曲的、走向不规则的晶间裂纹，如图所示。过去几十年中，已有大量针对铸件热裂行为的研究，科研工作者在大量研究的基础上，已提出强度理论、液膜理论、形成功理论、凝固收缩补偿理论、晶间搭桥理论等几种不同的理论来阐述铸件热裂的形成机理。虽然这几种理论在解释热裂产

6、生的细节上有所不同，但其实际的力学本质是一致的，即在有效结晶温度范围内，当铸件中薄弱环节（如热节中的脆性区或液膜等）的收缩应力或者塑性变形超过某一临界值时就会导致热裂的产生。此处仅详细介绍应用较为广泛的强度理论和液膜理论。强度理论，认为，铸件在凝固末期时结晶骨架已经形成，此时合金本身处于“脆性”阶段。当温度下降合金收缩时，由于铸件固态线收缩受阻，铸件局部形成收缩应力及塑性变形。若收缩应力或塑性变形超过合金在该温度下的强度极限和伸长率，铸件即发生热裂。在有效结晶温度内，合金强度越低，线收缩率越大，则越易形成热裂。液膜理论认为，凝固末期晶体周围少量未凝固的液体构成一层液膜，此液膜的存在是导致热裂的

7、根本原因。随着温度接近固相线，液膜逐渐变薄，铸件全部凝固时液膜消失。在液膜由厚变薄直到消失的液膜期内，如果铸件收缩受阻，晶体周围的液膜就会受到拉应力，应力足够大时，液膜被拉长。当应力超过一定限度，晶间就产生裂缝，由于此时铸件凝固区域中其他部分晶粒间液相不可能填补这种裂缝，就形成了热裂。合金元素对热裂的影响合金在热裂形成的温度范围内凡能影响合金线收缩、收缩阻力、合金强度和塑性的因素，都将对合金热裂倾向产生影响。合金的有效结晶温度范围越大，铸件形成热裂的倾向越大，因此凡能扩大有效结晶温度范围、削弱合金高温强度与伸长率的因素都会促进热裂。多年以来，从事合金研究的人员总是习惯于通过调整铸造工艺参数来减

8、少热裂，然而可铸性差的合金很难通过工艺调整完全消除热裂。长期的研究结果表明合金成分的微调都可有效避免热裂，因此，研究某些合金元素对铸造高温合金凝固行为的影响，对减小铸造高温合金的热裂倾向很有帮助，元素对热裂的影响众所周知，增加铸造高温合金中含量可以有效提高铸造高温合金的耐温能力，而增加，含量是提高铸造高温合金中含量的有效途径，但在铸造高温合金研制过程中，曾出现，含量的微量变化导致铸件出现热裂的问题。范映伟等为了探明高定向凝固柱晶铸造高温合金铸造涡轮导向叶片时开裂的原因，对两种不同含量的合金进行了凝固特性研究。研究发现，当含量提高了以后，由于高合金的形成因子（）较高，合金中（）共晶的析出温度提高

9、了。合金含量提高后，枝晶间（）共晶的大量析出，使液相流动的通路被堵塞，较早失去了补缩能力。由于合金中存在大量不可补缩的液相区，导致强度和塑性变差，在浇铸截面复杂的空心导向涡轮叶片时，如果凝固造成的热应力超过合金在此温度下的强度，就容易产生开裂。王艳丽等的研究表明，合金中的含量提高后，尽管微观组织无明显变化，但由于合金熔化温度范围扩大，热裂倾向性增大。铸造高温合金中的沉淀强化元素属于强正偏析元素，在凝固过程中强烈偏析于液相，因此对合金的热裂倾向影响很大。对含量不同的定向凝固镍基铸造高温合金的热裂行为研究表明，降低合金的含量后，铸件的热裂倾向明显降低。在杨政等，的研究中同样发现由于铸造高温合金中的

10、元素含量偏高，提高了合金的有效结晶温度上限，扩大了有效结晶温度区间，导致合金在凝固过程中出现热裂的倾向增加。由此可知，通过降低合金中，元素的含量，从而缩小铸造高温合金的有效结晶温度区间，是解决定向空心叶片热裂的有效手段之一。微量合金元素对热裂的影响由于微量合金化调整对降低合金热裂倾向所起的作用显著，研究某些微量元素对铸造高温合金凝固过程的影响对于评定铸造高温合金的热裂倾向很有帮助。分析了对镍基铸造高温合金热裂倾向的影响。结果表明，添加微量以后，合金的热裂倾向降低。这是由于添加以后，碳化物的析出使（）共晶的数量和分布发生改变。不仅降低了合金的液相线温度，同时降低了（）共晶析出温度以及（）共晶的体

11、积分数。热裂与连续共晶的形成有关。当共晶形成于枝晶间的孤立液池中时，合金中避免了连续共晶的形成，枝晶臂的搭接使固相骨架的强度提高，从而降低了合金的热裂倾向。的研究结果表明，控制适当的比可以显著提高的可铸性。这是由于适当的比可以提高凝固末期剩余液相的凝固温度，从而降低了枝晶间液膜形成的可能性，使热裂倾向降低。对铸造高温合金热裂敏感性的影响较为复杂。去除合金中的或合金中含量高于时，铸造高温合金的热裂倾向都会可以显著减低。元素含量增加，促成共晶形成，使合金熔化温度范围增大，增加合金热裂倾向性。郑运荣的研究也表明，去除中的可以使合金的抗热裂性能明显提高。通过研究和对定向凝固镍基铸造高温合金热裂倾向的影

12、响，发现向合金中单独加入或都不影响合金的可铸性，但当同时加入和以后，合金的热裂倾向增加，且这一影响当加入含量高时更为显著。作为铸造高温合金中的微量添加元素，其对合金的热裂也有一定影响。元素不仅缩小了枝晶间失去毛细管补缩能力和固相线之间的温度范围，还降低了枝晶间液池沟通所需的液体量。在凝固后期枝晶间的富熔体具有很好的流动性、浸润性和趋肤效应，这些有利因素都有利于降低合金的热裂倾向。据王艳丽等的研究结果，降低含量使得合金熔化温度范围变小，合金的铸造性能提高；增加含量使得熔化温度范围增大，但由于富熔体流动性好，液相能渗透过枝晶间隙补缩，故含量提高也不会影响合金的铸造性能。凝固方式对热裂的影响热裂是合

13、金在凝固过程中收缩受到外界阻碍而产生的一种晶界缺陷，因此其形成与合金凝固过程的自身特点密切相关。根据铸件凝固时期液固并存时不同的组织结构形式，可将铸件的凝固方式分为逐层凝固、糊状凝固及中间凝固三种。当铸造合金的凝固方式为逐层凝固时，金属液浇入铸型后，结晶从铸型型壁开始，在型壁上形成凝固层，产生凝固前沿，即固、液界面。随着液相不断降温，凝固前沿逐层向铸件中心推进。逐层凝固方式具有良好的补缩特性，凝固时由于收缩受阻而产生晶间裂纹时，其他晶粒间的液相能实现渗流流动来填补裂纹，使裂纹愈合，所以热裂倾向较小。当铸造合金的凝固方式为糊状凝固时，晶体在熔液内部形核和生长，易发展成树枝发达的等轴晶，晶粒在型腔

14、金属液整个容积内生长。靠近型壁的晶粒细，铸件中心的粗。由于此时固相与液相的混合体犹如糊粥，谓之糊状凝固方式。随着凝固的进行，固相与液相的混合体很快就形成结晶骨架。由于糊状凝固时无补缩通道，使铸件的补缩特性变差。结晶骨架的形成，使固态线收缩提早开始，出现晶间裂纹时得不到熔液的补充，所以热裂倾向较大。铸造工艺参数对热裂的影响在铸件生产中，铸件热裂的形成还受到铸造工艺参数如铸型性质、浇注条件、铸件结构和浇注系统设计等因素的影响。铸型性质铸件凝固收缩时受到铸型的阻力，阻力越大，铸件内产生的收缩应力越大，铸件越容易开裂。因此，为使铸件凝固外壳能自由线收缩，减小外壳中的收缩应力，造型材料在铸件凝固时期的温

15、度下应有最低的热强度，即具有良好的高温退让性。浇注条件浇注温度对铸件形成热裂的影响极为复杂。浇注温度高时，提高了液相的流动性，降低了金属的凝固速度，有利于非金属夹杂物的排除，但又增加了钢水中的气体含量。这些因素同时影响铸件的热裂倾向，因此在生产中通常根据铸件壁厚来选定浇注温度。薄壁铸件要求较高的浇注温度，使凝固速率缓慢均匀，从而减少热裂的倾向；厚壁铸件则不宜采用过高的浇注温度，以避免增加缩孔的容积，减缓冷却速率，从而降低热裂倾向。在铸造过程中，需要综合考虑浇注温度和模壳温度对铸件质量的影响。尽管较高的浇注温度和模壳温度能保证合金液的充型能力，基本能消除冷隔、浇不足等铸造缺陷，但过高的浇温和模温

16、会使凝固时间增加，导致热裂倾向增大；较低的浇温和模温能减少热裂，但过低的浇温和模温会导致叶片充型困难。此外，浇注速率对热裂也有一定的影响。浇注薄壁件，应采用较高的浇注速率，以防止局部过热，而厚壁件则要求浇注速率尽可能慢一些。铸件结构铸件结构是产生热裂的一个重要影响因素，通常形状复杂、薄壁长零件以及截面尺寸多变的铸件容易产生热裂。在铸件较厚的部位、拐角处、截面厚度有突变或局部冷凝慢以及其他产生应力集中的地方常产生短而弯曲的热裂纹。浇注系统浇注系统作为铸型中液态金属流入型的通道，其设计的成功与否对铸件质量影响很大，大约的铸件废品是由于浇注系统设计不当引起的。浇注系统的设置使金属液集中从冒口中或经过

17、冒口从铸件厚实处流向细薄处，会显著增大热裂倾向；浇注系统设置使金属液从铸件薄处分散引入型腔，最后进入冒口，再在冒口中补浇或点冒口等措施补救冒口金属液温度过低的问题，即可避免严重热裂。此外，生产者可在生产之前利用计算机数值模拟技术对铸造工艺方案及凝固过程进行模拟，可预测铸造过程中各种铸造缺陷，如热裂、缩孔、气孔、疏松等的发生情况，这不仅缩短了实验周期，而且为制定最佳铸造工艺方案提供了极大帮助。热裂的防止措施通过对国内外学者关于铸造高温合金热裂的形成原因与解决措施的大量研究发现，解决热裂的措施主要分为以下五类：（）在合金成分和熔炼工艺方面，要严格控制合金的化学成分以防止热裂；（）在造型材料方面，选择具有良好的高温退让性的造型材料；（）在浇注工艺方面，在保证金属液充型，不发生其他充填缺陷（冷隔、浇不到等）的前提下，应使浇注温度低些。对厚壁件和易产生热裂的铸件，通过提高冷却速率来减小热裂倾向；（）在铸件结构设计方面，应尽量做到使铸件壁厚均匀，两壁相交的凹角应有足够大的内圆角半径，避免有十字交叉的热节等；（）在设置浇注系统方面，通过将最后凝固部位分散，或将收缩应力分散作用于各部位，或将两者交错开，以避免铸件最后凝固或热节处因线