汽轮发电机设备安装作业指导书

1、N123.431型冷凝式汽轮发电机组安装.编制依据项目涉及的施工图纸、规范、标准、制造厂文件、施工组织设计的有关部分和其他有关文件1. N12-3.43-1型12000KM凝式汽轮机产品说明书；2. N12-3.43-1型12000KM凝式汽轮机随机出厂图；3. N12-3.43-1型12000KW汽轮机调速系统随机出厂图；4. N12-3.43-1型12000KW汽轮发电机随机出厂图；5. 电力建设施工及验收技术规范汽机篇；6. 火电施工质量检验及评定标准汽机篇。.作业项目概况项目简介（设备或系统的参数、布置情况、特点、外行尺寸、作业范围）1.汽轮机本体部分N12-3.43-1型12000K

2、W冷凝式汽轮机由南京汽轮电机厂制造，为中压、单缸、冷凝式汽轮机，带有三级不可调的回热抽汽，供给水加热及除氧之用。汽轮机转子由一级双列复速级和十一级压力级组成，其中末级叶片为扭叶片。在汽轮机前轴承座内装有测速机构、主油泵、危急遮断装置、轴向位移传感器、径向及推力联合轴承及调节系统的一些有关部件，前轴承座的壳体装有调速器。前轴承座与前汽缸用“猫爪”相连，在横向和垂直方向均有定位的膨胀滑销，以保证轴承座在膨胀时中心不致变动。在前座架上装有热胀指示器，以反映汽轮机静子的热膨胀情况。汽轮机装有一个主汽阀和一个调节汽阀，主汽阀装在运转层平台上，调节汽阀为提板式，装在前汽缸蒸汽室上，由六只汽门组成，借助机械

3、杠杆与调速器油动机相连。汽轮机通过一只刚性联轴器与发电机相连，转子盘车装置装于后轴承盖上，由电机驱动，通过齿轮减速达到所需要的盘车速度。当转子的速度高与盘车的速度时，盘车装置能自动退出工作位置。在盘车电动机的后轴伸装有手轮，可进行手动盘车。其主要参数如下：主汽门前蒸汽压力主汽门前蒸汽温度汽轮机额定功率排汽压力MPa(a)3.43435KW12000MPa(a)0.006865汽轮机转向（从机头向机尾看）顺时针方向汽轮机额定转速r/min3000汽轮机本体总重t44汽轮机上汽缸总重（含上隔板）t13.8汽轮机上汽缸重量（不含上隔板）t8汽轮机下汽缸总重（含下半隔板）t21.4汽轮机下汽缸重量（不

4、含下隔板）t16汽轮机转子总重t6.45汽轮机本体最大尺寸（长*宽*高）mm5290X3590X35302. 调节、保安系统N12-3.43-1型12000KM凝式汽轮机调速系统采用二级放大全液压式调节系统，系统的主要参数如下：主油泵出口油压（表压）MPa0.6374润滑油压（表压）MPa0.07850.1471危急遮断器动作转速r/min3270336转子轴向位移保护值mm正向1.4或反向0.6润滑油低油压保护值Mpa0.01960.0294轴承回油温度报警值65轴瓦温度报警值953. 发电机设备本机组汽轮发电机为隐极式三相同步发电机，采用封闭循环双路式通风冷却系统，下方装有空气冷却器来冷却

5、空气，并有补充空气用的过滤器。发电机的前轴承装在汽轮机的后汽缸内，后轴承为座式轴承，轴承座与底板及油管间均设有绝缘。接地电刷安放在汽轮机端，其刷架安装在汽轮机后汽缸盖上。发电机的旋转方向从汽机端看为顺时针方向。发电机底板为平板结构，由汽轮机端底板、励磁机端底板及两各侧面底板四部分组成。发电机的励磁由无刷励磁装置供给，无刷励磁装置由同轴的交流无刷励磁机、永磁副励磁机和MAVF6动电压调节器组成。规格参数如下：功率KW12000电压KV10.5电流A功率因数0.8频率HZ50转速r/min3000临界转速r/min153励磁电压V220励磁电流A定子重量t21转子重量t三.作业必备条件工具、机具、

6、材料、力能供应；施工场地、环境要求、上道工序确认及其他要求1 .技术准备所有参加施工的人员都应熟悉施工图纸及本措施，并在接受技术交底后方可进行施工。2 .工器具及材料准备2.1. 施工用测量器具使用前必须送到计量部门校验，合格后方可使用。2.2. 测量器具及其它工器具准备（见表一）表一测量器具及其它工器具在舁厅P工具名称规格数量在舁厅P工具名称规格数量1深度尺3001把15外径千分尺225-2501把2深度尺2001把16合像水平1把3游标卡尺3001把17百分表0-107块4游标卡尺1501把18百分表0-33块5游标卡尺2001把19杠杆白分表2块6外径千分尺0-252把20内径量表5-1

7、01套7外径千分尺25-501把21内径量表10-181套8外径千分尺50-751把22内径量表18-51套9外径千分尺75-1002把23内径量表35-501套10外径千分尺100-1251把24内径量表50-1601套11外径千分尺125-1501把25内径千分尺50-6001套12外径千分尺150-1751把26高度游标尺3001套13外径千分尺175-2001把27钢板尺1米2把14外径千分尺200-2251把28钢板尺500mm2把1抛光机2台29钢板尺300mm1把2角磨1002台在舁厅P工具名称规格数量在舁厅P工具名称规格数量30角尺300mm1把3棒棒磨2台31角尺200mm2

8、把4耳机1付32水准仪1架5手提电钻1台33框式水平2002套6砂轮锯1台34框式水平1501套7冲击钻1台35盘尺50米1把8r电剪刀1台;36摇表1块9电动风的产1台2.3. 起重设备、吊具（包括起吊转子、隔板的专用吊具）及搁放转子的支架都应仔细检查并做负荷试验。3 .设备清点领用3.1. 设备零件开箱后，应仔细清点、登记入库、并堆放整齐。3.2. 设备零件领用必须建立领用记录。3.3. 设备到达现场后，应会同甲方及厂家按照装箱单进行开箱清点，对设备的名称、规格、数量和完好情况进行外观检查。如发现有损坏或质量缺陷，应及时通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷，应联系制造厂家研究处理。3.4

9、. 设备中的合金零部件和紧固件应送有关部门进行光谱分析和硬度检验，以鉴定其材质，确认与制造厂图纸和有关标准相符。如发现不符时，应通知厂家研究处理。3.5. 对于随汽轮机组设备供货的备品、备件应认真清点检查，妥为保管。施工中如需使用，应办批准手续。3.6. 设备领用后应妥善保管。4 .人员配备（见表二）表二人员配备情况工种数量备注本体安装工4起重工1焊工1四.施工工序方框图（应注明中间交接作业）1 .本体设备安装1.1. 施工工序方框图（见下页）发电机与汽轮机中心复查发电机与汽轮机对轮联接调整逆流间隙试扣缸1.2.中间交接作业1.2.1. 基础交付安装时，应具备下列条件：1.2.1.1. 基础混

10、凝土强度达到设计强度的70%以上，并经验收合格。1.2.1.2. 基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。1.2.1.3. 基础上具有清晰准确的纵横中心线及标高线。1.2.1.4. 基础的纵横中心尺寸及标高应与图纸相符，偏差应不大于±10mm。1.2.1.5. 基础的纵向中心线对凝汽器和发电机基座的横向中心线应垂直。1.2.2. 凝汽器与汽缸连接1.2.2.1. 凝器器与汽缸连接在正式扣缸后进行。1.2.2.2. 凝汽器与汽缸连接之前管道不得与凝汽器正式连接。1.2.2.3. 实施焊接时，要架表监视焊接变形情况，如变形量超过0.10mm应停止焊接待变形恢复后重新进

11、行。1.2.3. 汽轮机基础二次灌浆1.2.3.1. 汽机正式扣缸后，凝汽器与汽缸连接完，复查各联轴器中心，检查滑动面间隙，无问题后点焊垫铁，交付土建进行汽轮机基础二次灌浆。1.2.4. 与汽缸有关的管道安装1.2.4.1. 汽轮机本体安装完毕后，方可进行与汽缸有关的管道安装，连接时严禁强力对口，不得对设备附加额外的力及力矩。1.2.5. 进行汽轮机及本体管道的保温及油漆和汽轮机化妆板安装2 .调节、保安系统设备及管道安装施工工序方框图3 .发电机设备安装3.1.施工工序方框图1.2.7. 发电机风室和风道的抹面应平整、光滑、牢固、无脱皮、掉粉现象。5 .作业工序及技术要求1. 本体设备安装1

12、.1. 基础准备1.1.1. 基础混凝土与二次灌浆混凝土的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必须清理干净；1.1.2. 基础垫铁布置按厂家垫铁布置图Z005.99.01-1和5NQ.099.043布置，麻面尺寸应比垫铁四周大10-30mm;1.1.3. 安放垫铁的混凝土表面应剔平，并使两者接触密实且四角无翘动，用铁水平检查垫铁纵横方向水平，水泡应大致居中。1.2. 垫铁研刮1.2.1. 将厂供的垫铁表面用平板检查校平，每25mme25mn®触35点的面积应达75犯上，并均匀分布。1.3. 座架与轴承座、汽缸的滑动面及猫爪承力面研刮1.3.1. 前座架与前轴承座、后座架与汽缸的

13、滑动面应光洁无毛刺，对研检查，每25mmX25mne触35点的面积应达75犯上，并均匀分布。用0.05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入。1.4. 垫铁安装1.4.1. 按设计要求布置垫铁。1.4.2. 每叠垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块，其中只允许有一对斜垫铁（按两块计算）。1.4.3. 两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%1.5. 前座架、后座架及后汽缸导板安装1.5.1. 按图纸要求就位前后座架及后汽缸导板。1.5.2. 测量调整座架位置及标高，座架的安装标高与中心位置应符合图纸要求，各座架标高对图纸的偏差允许值为土1mm并应控制使其的偏差方向一致（或都为“+”，或都

14、为“-”值），座架上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm1.5.3. 检查座架与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，0.05塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4,其塞入深度不得超过边长的1/4。1.5.4. 测量调整前座架与轴承座纵销尺寸。轴承座a1+a2=0.040.08ba.Ua-2b=1-2J曰纵向健三!纵向键前座架1.5.5. 测量调整后汽缸导板与汽缸纵销尺寸。Ci+C2=0.040.08bb>0.5Ici工工C21a=0.52_a工工'a工工1.6. 地脚螺屋装1.6.1. 地脚螺栓上不得有油漆和污垢。1.6.2. 螺母与螺栓应配合良好。1.6.3. 螺栓与螺栓孔内或

15、螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙。1.6.4. 地脚螺栓应处于垂直状态，其允许偏差为&L/200（L为地脚螺栓长度）,且不大于5mm1.6.5. 螺栓的螺母下应有垫圈。1.6.6. 螺栓下端的垫板应安放平正，与基础接触密实，最终紧固后，螺母应点焊或锁紧。1.6.7. 螺栓拧紧后，螺母上应露出23扣。1.7. 汽缸清扫检查1.7.1. 汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理干净。1.8. 轴承座检查1.8.1. 轴承座的油室及油路应彻底洗净、吹干，确保其清洁、畅通、无杂物。内表面

16、所涂油漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶与汽轮机油中则应予以除掉。1.8.2. 轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进，否则应进行修刮。1.8.3. 轴承座进出油管法兰的栽丝孔不得穿透座壁。1.8.4. 轴承座油室应做灌煤油试验，灌煤油前轴承座内外必须清理干净，灌油高度应不低于回油管的上口外壁，灌油经24应无渗漏。如有渗漏应进行修补并重做试验。1.9. 前轴承座就位找平找正1.9.1. 轴承座就位，滑动面应涂黑铅粉。1.9.2. 以基础纵横中心线为基准拉钢丝进行轴承座纵横向找正。1.9.3. 用水准仪测量轴承座的中分面标高应符合图纸要求，偏差应不大于5mm1.9.4.

17、用合象水平仪在靠近轴瓦洼窝的结合面上测量轴承座的横向水平偏差一般不应超过0.05mm/m.1.9.5. 轴承座纵向水平应根据转子扬度确定。可在轴承座四角划定的位置上直接用合象水平仪测量。1.9.6. 检查滑动面间隙，用0.05mm塞尺应不能塞入。配好纵销间隙，装入纵销。1.9.7. 将座架与轴承座之间的定位销装入。1.9.8. 座架与轴承座用压板予以固定，并测量调整间隙。1.10. 汽缸就位安装1.10.1. 汽缸就位，滑动面应涂黑铅粉。1.10.2. 测量汽缸的纵横中心线应符合图纸要求。1.10.3. 用水准仪测量汽缸的中分面标高应符合图纸要求，偏差应不大于5mm。1.10.4. 测量汽缸的

18、横向水平偏差一般不应超过0.05mm/m测量位置应在前后轴封洼窝处，用精度不低于0.02mm/m的水平仪测量。1.10.5. 检查后座架与汽缸的滑动面间隙，用0.05mm塞尺应不能塞入。1.10.6. 后座架与汽缸用联系螺栓予以固定。检查后座架与汽缸的联系螺栓的膨胀间隙。1.10.7. 配准装入后座架与汽缸之间的横销。1.10.8. 测量调整前轴承座上与汽缸配合的垂直键的间隙。1.10.9. 测量调整前汽缸猫爪间隙。1.11. 合空缸检查1.11.1. 空扣上缸，紧汽缸中分面1/3螺栓。从内向外检查中分面接触情况，0.05mm塞尺应不得塞通，在汽缸法兰同一断面处，内外两侧塞入长度总和不得超过汽

19、缸法兰宽度的1/3。如不合适应进行修刮。1.12. 支持轴承检查安装1.12.1. 轴承各部件应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。1.12.2. 乌金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面部位不得有粘合不良现象，一般可用浸煤油或着色法检查，应无脱胎现象。如有脱胎现象，应通知厂家研究处理。1.12.3. 轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑，用涂色法检查其接触面在每cm2上有接触点的面积应占整个球面的75%，并均匀分布，组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口，接口处用0.03mm塞尺检查应塞不进。当旋紧球面座中分面螺钉时，应保证球面与球面座有0.020.04mmi盈。发现球面接触不

20、良时，一般对球面不宜修刮，应通知制造厂研究处理。1.12.4. 用涂色法检查轴瓦垫块与轴承凹窝的接触，接触面积在每cm2上有35个接触点的面积应占垫块面积的70%以上，并均匀分布。在下瓦不放转子的状态下，两侧垫块应无间隙，下侧垫块与瓦窝的接触应较两侧为轻或有0.030.05mm的间隙；转子压在下瓦上时，三块垫块与轴承瓦窝的接触均应良好。1.12.5. 轴瓦的进油孔应清洁畅通。并与轴承座上的供油孔对正。垫块四周应与其洼窝有整圈接触。1.12.6. 轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的刚制垫片，每个垫块的垫片书不应超过三层，垫片应平整，无毛刺和卷边，其尺寸应比垫块稍窄。垫片上的螺栓孔的孔径应比原孔稍大

21、且要对正。最终定位后，应记录每迭垫片的张数及每张的厚度。1.12.7. 轴瓦水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应塞不进。轴瓦外圆与轴承体应保证有0.020.04mrnM盈。1.12.8. 轴瓦顶部间隙为0.260.3mm单面侧隙为0.30.45mm乌金与轴接触角度为65°。1.13. 转子检查安装1.13.1. 汽封、轴颈、推力盘、齿轮和联轴器等部件，应无锈蚀或油漆。1.13.2. 转子各部分，应无裂纹和其他损伤。轴颈、推力盘、齿轮和联轴器应光洁无毛刺。1.13.3. 轮毂上平衡块、锁键，中心孔堵板及其他锁紧零件均紧固并锁紧。1.13.4. 叶片及复环应无松动、损伤，镶装平

22、整，无偏斜和突出。1.13.5. 转子弯曲度应符合制造厂总装记录，且00.06mm1.13.6. 轴颈椭圆度和不柱度应00.02mm1.13.7. 推力盘端面瓢偏应不大于其半径的0.01/100，推力盘的径向跳动值应小于0.03mm。1.13.8. 联轴器端面瓢偏应00.02mm1.13.9. 联轴器法兰止口外圆（或内圆）的径向晃度应不大于0.02。1.14. 转子就位，汽缸找中心1.14.1. 起吊转子使用制造厂供货的专用横担和吊索，且应进行200%的工作负荷试验，无异常现象方能使用。1.14.2. 起吊时，转子上吊索的绑扎位置应符合制造厂图纸的规定，禁止绑扎在轴颈上起吊。1.14.3. 向

23、汽缸内安放转子时，应在后轴颈处用水平仪找好水平，使转子能顺利吊放。1.14.4. 轴承各部件应安放正确，接触良好，保证盘动转子后中心不发生径向变化。1.14.5. 转子的前轴颈扬起，转子的后轴颈扬度为零。1.14.6. 转子在汽缸内找中心应以汽缸前后瓦油挡洼窝为准，测量部位应光洁，每次测量应在同一位置。1.14.7. 用内径千分尺测量汽缸前后瓦油挡中心与轴中心线偏差：左右（a-b）00.05mm下部c-（a+b）/200.05mm1.14.8. 用内径千分尺测量汽封洼窝与轴承中心偏差：左右（a-b）<0.05mm下部c-（a+b）/2<0.05mm1.14.9. 用水平仪测量汽缸与

24、轴承座的横向水平偏差应小于0.05mm/m。1.15. 隔板检修安装1.15.1. 隔板、汽封（套）外观检查应无铸砂、重皮、裂纹、焊瘤、油污和机械损伤。1.15.2. 隔板喷嘴、汽封块外观检查应无无铸砂、裂纹、焊瘤、油污，边缘平整无卷曲。1.15.3. 隔板阻汽片、汽封片外观检查应完整、无短缺、卷边，边缘修尖。1.15.4. 隔板中分面间隙应不大于0.05mm,斜切面应不大于0.50mm。1.15.5. 隔板支承键承力面接触应密实，用0.05mm塞尺应塞不进。1.15.6. 用千分尺测量隔板顶部及底部横向定位键间隙应为0.03mm0.045mm。1.15.7. 下隔板疏水孔应畅通。1.15.8

25、. 隔板及槽结合面应光滑、无毛刺、油漆。1.15.9. 隔板轴向定位键间隙应为0.20±0.05mm。1.15.10. 用内径千分尺测量隔板内环椭圆度。1.15.11. 隔板挂耳不锈钢垫片不允许超过三片，片间应接触密实。1.16. 汽封套检查安装1.16.1. 汽封套外观检查应无缺陷、损伤和油污。1.16.2. 汽封套水平结合面应接触紧密，用0.05mm塞尺应塞不进。1.16.3. 汽封套的底部疏水孔应畅通，安放汽封块的洼槽内应有通往进汽侧的平衡孔。1.16.4. 汽封套在其洼窝上不得松旷，轴向定位键间隙应为0.20±0.05mm。1.16.5. 汽封套支承键撑力面接触应密

26、实，用0.05mm塞尺应塞不进。1.17. 隔板找中心1.17.1. 拉钢丝找中心（钢丝直径不超过0.40mm）拉钢丝的紧力一般不超过线材极限强度的3/4，钢丝拉紧装置对紧力应能微调，测量时应对钢丝的垂弧进行修正。钢丝的垂弧计算公式如下:fx=mpx（2L-x）/2mwfm=mpL2/2mwmm；式中ffm最大垂弧，mmmp钢丝单位长度的重量，g/m；mw悬挂的质量，kg;x钢丝固定点到所求垂弧点的距离，m；2L钢丝两固定点间的距离，m。1.17.2. 找中心的测点以下隔板的汽封洼窝为准，如隔板洼窝不呈正圆时，可对汽封间隙综合考虑进行调整。1.17.3. 隔板中心的水平方向左右偏差应不大于0.

27、05mm；隔板中心的上下偏差，只允许偏下，其偏差值不大于0.05mm。1.17.4. 隔板中心水平方向的偏差在0.30mm以内时，允许用抬高一侧挂耳降低另一侧挂耳的方法进行调整。1.18. 推力轴承检查安装1.18.1. 推力瓦块外观检查表面应光滑无毛刺和机械损伤。1.18.2. 瓦块做渗煤油试验（渗油48小时）或着色检查应无脱胎现象。1.18.3. 推力瓦块应逐个编号，用外径千分尺测量，其厚度差应不大于0.02mm。1.18.4. 乌金接触面积，每个推力瓦块上每cm2接触点的面积应占瓦块除去油楔所余总面积的75%以上，否则应进行修刮。1.18.5. 推力瓦架承力面应光滑、无毛刺、道痕。用外径

28、分尺沿周长测量各点厚度应不大于0.02mm。1.18.6. 推力间隙应按图纸要求调整，本机组为0.40mm,测量推力瓦间隙时，须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。往复顶动汽机转子、测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值。顶动转子的推力一般为转子重量的20%-30%推力轴承用百分表监测应无显著的轴向位移，否则应固定重测。1.19. 汽封间隙测量调整1.19.1. 汽封径向间隙的左右侧间隙应用塞尺进行测量，上下间隙可用贴胶布法或压保险丝法进行测量，单侧间隙应为0.250.45mm。1.19.2. 对于过大的汽封间隙，可以修刮汽封块在瓦窝中承力的部位，或用垫片厚度调整

29、，使整个汽封块向转子方向移出，调整完后应紧固螺栓并防松。1.19.3. 汽封块应有足够的退让间隙，一般为3.50mm。1.19.4. 汽封间隙调整完后，应测量整圈汽封块的端部总间隙，一般为0.030.6mm相邻两个弧段端部的接触面用0.05mm塞尺检查，应塞不进。1.19.5. 测量汽封轴向间隙时，转子的位置应处于推力瓦工作面承力的位置，用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量。1.20. 通流部分间隙测量调整1.20.1. 采用前后顶动汽轮机转子的方法测量速度级与转向导叶环上半部间的最小轴向间隙。装好上下导叶环、上下隔板及隔板套，合上上汽缸，转子轴向装上百分表，将转子推至靠死推力轴承的工作瓦块，记录转

30、子的轴向位置。然后拆掉推力轴承的工作瓦块和非工作瓦块，沿汽流方向往复顶动转子，得出速度级喷嘴、动叶片及转向导叶环之间的轴向最小间隙。顶动工作应仔细进行，防止损坏设备。1.20.2. 测量汽缸上部和下部的通流部分轴向间隙时，应先按厂家提供的第一级喷嘴与转子叶轮间的间隙值K对转子进行定位，再用贴胶布的方法测量其他轴向间隙。转子最终定位后应在汽缸外部测取汽缸上汽封端面与该转子上外露部分由制造厂特定的轴向精密加工面的距离（简称值）作为在扣盖后从汽缸外部测量转子轴向位置的依据。1.20.3. 如通流部分轴向间隙不附和要求时，可通过调整转子的轴向间隙的方法调整，即调整推力瓦块后调整环的厚度。1.20.4.

31、 测量通流部分径向间隙时，应装好上下半推力轴承，转子处于推力瓦工作面位置。第一次测量应使危急遮断器的飞锤向上；第二次测量时，顺转子运转方向旋转90°。水平中分面两侧通汽部分间隙采用塞尺或楔型塞尺测量，隔板汽封径向间隙和叶片顶部汽封片的径向间隙采用贴胶布的方法测量。1.20.5. 通流部分间隙详见汽轮机通流图及验标要求。1.21. 凝汽器与汽缸连接1.21.1. 凝汽器与汽缸连接之前管道不得与凝汽器正式连接。1.21.2. 实施焊接时，要架表监视焊接变形情况，如变形量超过0.10mm应停止焊接待变形恢复后重新进行。1.22. 汽机试扣缸1.22.1. 汽轮机正式扣大盖之前应完成下列各项

32、工作并应符合要求，且具备规定的安装记录或签证书：1.22.1.1. 垫铁装齐，地脚螺栓紧固；1.22.1.2. 台板纵横滑销、汽缸立销最终间隙的测定；1.22.1.3. 汽缸水平结合面间隙的测定；1.22.1.4. 汽缸的水平扬度及汽轮机转子轴颈扬度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定；1.22.1.5. 汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定，及各转子联轴器找中心的最终测定；1.22.1.6. 转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记记录；1.22.1.7.隔板找中心；1.22.1.8. 汽封及通流部分间隙的测定；1.22.1.9. 推力轴承间隙的调整与测定；1.22.1.10.

33、 汽缸内可拆零件的光谱复查；1.22.1.11. 汽缸内零件缺陷的消除；1.22.1.12. 汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头的封闭。1.22.1.13. 试扣盖，汽轮机正式扣大盖之前，应将内部零件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内部零件的配合情况作全面检查，保证正式扣大盖工作的顺利进行。试扣大盖的同时可配合进行下列工作：1.22.1.13.1. 测取汽封套、隔板套和隔板与汽缸间的径向间隙；1.22.1.13.2. 紧好隔板套、汽封套螺栓后，盘动转子倾听汽缸内部，应无摩擦音响，盘车时应装好推力瓦。1.23. 盘车装置安装1.23.1. 盘车的蜗轮及蜗杆应无裂纹、气

34、孔及损伤，齿面应光洁。互相咬合的齿轮牙齿上应有钢印标记。1.23.2. 涂色检查蜗轮组牙齿的接触情况，轮上每个牙齿工作面的中部均应有印迹，印迹长度应不小于齿长的65%，高度不小于齿高的60%，涂色应匀薄。1.23.3. 蜗轮的齿侧间隙用百分表在蜗轮每转动90°后进行检查测量。1.23.4. 润滑装置的喷油管组装前应进行吹扫，喷油嘴应对准齿轮啮合部位，各油路和油孔应清洁畅通。1.23.5. 盘车装置与轴承座的结合面接触应紧密，；螺栓紧固后0.05塞尺应塞不进，盘车装置位置确定后应在对角位置与轴承座配做定位销。1.23.6. 组装好的盘车装置用手操作，应能灵活咬合或脱开。1.23.7.

35、盘车装置的电动机联轴器找中心，找中心完毕后应在电动机两各对角位置安装定位销。2. 调节、保安系统设备及管道安装2.22. 主汽门解体检查2.22.1. 对设备中的合金部件进行光谱分析检查，应与图纸中的部件材质相一致。阀盖螺栓硬度检查，应与图纸中的部件硬度值相符。2.22.2. 主汽门壳体内部清理检查，应无铸砂、裂纹及砂眼、内表面应露出金属光泽。2.22.3. 检查蒸汽滤网的孔径及安装位置和限制装置应正确、完好、可靠。2.22.4. 检查阀杆应无弯曲，阀杆与阀杆套的间隙应与图纸相符，汽封套阀杆套筒及壳体疏汽孔位置应对正。2.1.5.主汽门阀碟与阀座应光洁无伤痕，用涂色法检查严密性，应整圈连续接触

36、，且宽度均匀。不合格时应经有关部门确认并研究处理。2.1.6. 主汽门的预启阀行程应为16mm主汽阀的行程应为80mm2.1.7. 主汽门阀盖及阀体结合面检查应光洁、平整、无毛刺、辐向沟槽。结合面的齿形垫尺寸及厚度应与图纸相符，齿形应完好，不应有连通内外边缘的沟槽。螺栓丝扣应涂擦黑铅粉。2.2. 主汽门自动关闭器解体检查2.2.1. 主汽门自动关闭器解体检查时，应注意测量原始装配尺寸并认真作好记录。2.2.2. 油道、油口油孔的位置、数量及端面尺寸均应与图纸相符，且畅通。2.2.3. 检查主汽门自动关闭器油动机壳体内部、套筒、活塞、滑阀内应清洁无铸砂、铁屑及杂物。对各部套的清洗应使用干净的布沾

37、煤油加以清洗。2.2.4. 滑阀在套筒内做全程推拉应灵活，无卡涩，推拉检查滑阀在两极限位置时的最大行程应为13±0.05mm。2.2.5. 弹簧检查应无裂纹、锈蚀、损伤和变形，端面应平整。拆卸和装配弹簧时必须使用专用的长压簧螺栓等专用工具。滑阀上的弹簧的参考装配高度为194mm应保证该弹簧的预压缩量为120+2mm。2.2.6. 油动机活塞的有效行程为96mm但安装时应根据主汽门而定。与主汽门组合后,油动机活塞在下限位置时活塞的下端面与缸体之间的行程应保证10土2.5mm且活塞位置应与就地行程指示相符。2.2.7. 各结合面、密封面均应接触良好，无沟通内外边缘的沟槽，内部通油结合面及

38、滑动面应涂以清洁的汽轮机油。2.2.8. 各连接部分和固定的销钉、保险垫圈、开口销、锁紧螺母、紧固螺栓等均应装好、紧固并锁好。开口销应无裂纹，保险垫圈翻边后不得有裂纹。2.2.9. 组装时各部件钢印应与拆卸时相符。组装后各部件应活动灵活，无卡涩。2.3. 主汽门座架、主汽门、自动关闭器安装2.3.1. 汽门的标高及中心线位置应符合设计图纸的规定，偏差不得超过10mm。2.3.2. 主汽门座架、主汽门、自动关闭器之间应接触密实，连接牢固并装好定位销。2.3.3. 先用地脚螺栓将主汽门外座架固定在基础上，再用连接螺栓将主汽门内座架固定在外座架上，然后安装主汽门座架上的悬挂弹簧，弹簧的自由高度为17

39、0mm调整弹簧的安装高度到约135mm，并使外座架与内座架之间以及内座架与内外座架连接螺栓端面之间各有15mmi勺间隙。注意应使弹簧拉杆及连接螺栓处于外座架矩形螺孔的中心。2.4. 调速汽门油动机解体检查2.4.1. 调速汽门油动机解体检查时，应注意测量原始装配尺寸并认真作好记录。2.4.2. 油道、油口油孔的位置、数量及端面尺寸均应与图纸相符，且畅通。2.4.3. 检查调速汽门油动机壳体内部、套筒、活塞、滑阀内应清洁无铸砂、铁屑及杂物。对各部套的清洗应使用干净的布沾煤油加以清洗。2.4.4. 滑阀在套筒内做全程推拉应灵活，无卡涩，推拉检查滑阀在两极限位置时的最大行程应为21mm。2.4.5.

40、 油动机活塞的活塞环应光洁、无变形及裂纹、具有良好的弹性与筒壁接触良好,活塞环的接口应留有一定的间隙，活塞环的开口位置应错开90°180°。油动机活塞的最大行程应为155mm。2.4.6. 各结合面、密封面均应接触良好，无沟通内外边缘的沟槽，内部通油结合面及滑动面应涂以清洁的汽轮机油。2.4.7. 各连接部分和固定的销钉、保险垫圈、开口销、锁紧螺母、紧固螺栓等均应装好、紧固并锁好。开口销应无裂纹，保险垫圈翻边后不得有裂纹。2.4.8. 组装时各部件钢印应与拆卸时相符。组装后各部件应活动灵活，无卡涩。2.5. 调速汽门解体检查2.5.1. 对设备中的合金部件进行光谱分析检查，

41、应与图纸中的部件材质相一致。阀盖螺栓硬度检查，应与图纸中的部件硬度值相符。2.5.2. 调速汽阀壳体内部清理检查，应无铸砂、裂纹及砂眼、内表面应露出金属光泽。2.5.3. 调速汽门各阀碟与阀座应光洁无伤痕，用涂色法检查严密性，应整圈连续接触，且宽度均匀。不合格时应经有关部门确认并研究处理。2.5.4. 每个阀碟的升程应与图纸上的要求一致，安装提板时应注意提板的方向不得装反，调速汽门的位序不得装错。所有阀门关闭时，横梁应同时离开所有的阀碟3mm，且应保持水平。2.5.5. 调速汽门阀盖及阀体结合面检查应光洁、平整、无毛刺、辐向沟槽。阀盖螺栓丝扣应涂擦黑铅粉。2.6. 危急遮断器解体检查2.6.1

42、. 检查飞锤在汽轮机轴上已固定且不松动。2.6.2. 检查飞锤外圆光滑，无损伤。2.6.3. 检查危急遮断油门壳体内部应清洁、无杂物。弹簧应完好，无锈蚀、裂纹、损伤、变形等缺陷。2.6.4.安装危急遮断油门活塞时，应使之能靠自重自由活动，保证其工作行程符合图纸要求。2.7. 主油泵检修安装2.7.1. 检查泵壳及叶轮外观稳流网应无铸砂、裂纹、油漆及杂物。2.7.2. 叶轮与轴及连接键配合应紧密，无松动。2.7.3. 检查叶轮前后侧密封环及泵壳前后侧密封环径向及轴向总间隙符合制造厂规定。2.7.4. 检查主油泵进油侧油封处的轴端径向晃度应不大于0.05mm。2.7.5. 检查主油泵出口止回阀的动

43、作应灵活不卡涩，启动排油阀的活塞应灵活。2.8. 主油箱安装2.8.1. 正常油位时，油箱容积为3300升。2.8.2. 检查油箱及设备外观应完好、无伤痕、组件齐全。内部隔板、滤网应与图纸相符，各油室间应无短路。油箱开孔应齐全、正确，与图纸相符。2.8.3. 检查油箱滤网应清洁、无破损、滤网与框架应结合严密，油流不短路，并能在框架上灵活拆装。2.8.4. 油箱应作灌水试验经24h无渗漏。试验前，除与管道或设备连接的法兰允许加临时堵板外，其它开孔都应装好插座等附件和正式堵板，并加好垫料，灌水试验后箱内应擦干并作临时防腐后封闭。2.8.5. 油箱内部清理应无锈皮、焊渣，并露出金属光泽。内部油漆应为

44、不溶于汽轮机油的油漆，并应无起皮或脱落现象。2.8.6. 油箱安装后其纵横中心线应与图纸相符，偏差应不大于10mm标高应与图纸相符，偏差应不大于±10mm。2.8.7. 油位计安装正确，指示准确。2.9. 冷油器检修安装2.9.1. 冷油器的冷却面积为20n2,冷却水量44吨/小时，出口油温45C。2.9.2. 冷油器抽芯子检查应清洁、无锈污及杂物、损伤及变形。2.9.3. 冷油器油室及水室结合面应平整、无毛刺及辐向沟槽，油侧应使用耐油石棉橡胶垫，水侧使用普通石棉橡胶垫。2.9.4. 冷油器水室内应无铸砂、杂物。2.9.5. 冷油器水侧及油侧均应进行0.588MPa的水压试验应无渗漏

45、。2.9.6. 冷油器标高应与图纸相符，偏差应不大于±10mm。纵横中心线应与图纸相符，偏差应不大于10mm。2.9.7. 冷油器的壳体内表面不准油漆，只能涂防锈油，管束外部涂透平油。2.10. 电动油泵检修安装2.10.1. 解体检查泵壳及叶轮应无铸砂、气孔、裂纹、油漆及杂物。2.10.2. 泵体结合面应平整、光洁、无毛刺、辐向沟槽。2.10.3. 轴承应完好，无锈蚀、裂纹，转动灵活。2.10.4. 转子轴颈处的径向晃度应不大于0.03mni泵轴中部的径向晃度应不大于0.05mm叶轮密封环处的径向晃度应不大于0.08mm2.10.5. 叶轮密封环单侧径向间隙应为0.12mm0.20

46、mm轴向间隙应为34mm2.10.6. 泵组装后盘动转子应转动灵活，无卡涩偏重及摩擦声。2.10.7. 两联轴器的对轮端面间的距离一般应为35mm2.10.8. 联轴器找中心允许偏差值（对面读数差最大值）：端面0.04mm径向0.06mm2.11. 注油器安装2.11.1. 本机组注油器为双注油器，I、II注油器进口压力均为58.84xi04Pa,I注油器出口油压7.85X104Pa,注油量0.221m3/min（221立升/分），吸油量0.29m3/min（290立升/分）；II注油器出口油压19.61x104Pa,注油量0.24m3/min（240立升/分），吸油量0.11m3/min（1

47、10立升/分）。2.11.2. 喷嘴喉部直径、扩散管喉部直径，喷嘴出口至扩散管喉部距离应符合制造厂的要求。2.11.3. 入口滤网应清洁、完好。2.12. 通风泵安装2.12.1. 主油箱通风泵风量25kg/h，转速2960转/分，需要功率220W。2.12.2. 解体检查泵壳及叶轮应无铸砂、气孔、裂纹、油漆及杂物。2.12.3. 泵体结合面应平整、光洁、无毛刺、辐向沟槽。2.12.4. 轴承应完好，无锈蚀、裂纹，转动灵活。2.12.5. 叶轮与泵壳间的径向间隙应为1mm叶轮进口侧与泵壳轴向间隙应为0.50.7mm。2.12.6. 泵组装后盘动转子应转动灵活，无卡涩偏重及摩擦声。2.13. 润

48、滑油管道配制、安装2.13.1. 管子、管件应先进行彻底清理，进行酸洗，并将管口密封保管，管内不得涂油。确保酸洗及钝化质量。酸洗时应采取必要的安全防护措施。2.13.2. 管道切割下料应使用切割砂轮机，657mm以下管道焊接应采用全氮焊接工艺，657mm以上管道焊接应采用氮弧焊打底，电焊盖面的焊接工艺。2.13.3. 润滑油管道法兰采用对焊法兰，检查法兰密封面应平整光洁，接触均匀并不得有贯通密封面内外圆的沟槽，接触不良时应进行修刮。2.13.4. 油管道的法兰结合面应使用耐油并耐热的垫料，不得使用塑料或胶皮垫，润滑油管道垫片应清洁、平整、无折痕，内径应比法兰内径大23mm外圆应与法兰螺栓内圆相

49、接。油管道各法兰结合面与垫片，应采用密封胶作涂料，涂抹应匀薄，不使密封胶挤入管口内。2.13.5. 油管法兰连接应无偏斜，不得强力对口，法兰螺栓必须对称均匀紧固。2.13.6. 阀门型式应与图纸设计相符，阀门内部应清洁干净。阀门的数量及安装位置、方向均应与图纸相符。2.13.7. 阀门应有明确的开关标志，安装方向应使阀门门杆平放或向下，防止运行中碟阀脱落切断油路。阀门盘根应采用聚四氟乙烯碗形密封垫。2.13.8. 油管安装应确保油管内部的清洁度，管子焊接前必须经施工负责人检查内部应彻底清理干净才允许施焊，油管的焊接应由合格的中压或高压焊工担任，焊缝的坡口，间隙应符合规范的要求。2.13.9.

50、进油管应向油泵侧有5mm/m勺坡度，回油管应向油箱侧倾斜，坡度不小于1020mm/m。2.13.10. 油管与基础、设备、管道或其它设施应留有膨胀间距，保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的膨胀。油管外壁与蒸汽管保温层外表面应保持不少于150mm的净距，主蒸汽管道及阀门附近不应设置法兰。2.13.11. 对汽轮发电机需隔绝轴电流的各部位与油管连接时，应加装必要的绝缘件，组装前应检查绝缘件完好无损，并安装正确。2.13.12. 油系统管道未全部安装接通时，对油管敞口部分应临时严密封闭。2.13.13. 油管清扫封闭后，不得再在上面钻孔、气割、焊接，否则必须重新进行清理、检查和封闭。2.14. 调节油

51、管道配制、安装2.14.1. 调节系统油管路及部件的清洗不得使用氯化物溶剂，管路安装前用无油压缩空气吹干。2.14.2. 所有不锈钢管路需用锯割，不得使用砂轮切管机，或火焰切割，管端必须光洁无毛刺。2.14.3. 调节系统油管路上的弯头应采用热压弯头，三通使用机制的。2.14.4. 调节油管道法兰采用对焊法兰，检查法兰密封面应平整光洁，接触均匀并不得有贯通密封面内外圆的沟槽，接触不良时应进行修刮。2.14.5. 油管道的法兰结合面应使用耐油并耐热的垫料，不得使用塑料或胶皮垫，调节油管道垫片应清洁、平整、无折痕，内径应比法兰内径大23mm外圆应与法兰螺栓内圆相接。油管道各法兰结合面与垫片，应采用

52、密封胶作涂料，涂抹应匀薄，不使密封胶挤入管口内。2.14.6. 油管法兰连接应无偏斜，不得强力对口，法兰螺栓必须对称均匀紧固。2.14.7. 用锁母接头连接的油管道管子接头处应呈自由状态，无强制连接情况。在对口严密压紧的情况下，锁母接头应有富裕的螺纹。锁母的接头处，应加经过退火的紫铜垫，厚度为1.0mm。2.14.8. 油管安装应确保油管内部的清洁度，管子焊接前必须经施工负责人检查内部应彻底清理干净才允许施焊，油管的焊接应由合格的不锈钢焊工担任，焊缝的坡口，间隙应符合规范焊接篇的要求。2.15. 润滑油、调节油管道油冲洗（详见油冲洗措施）3. 发电机设备安装3.14. 基础准备3.14.1.

53、基础混凝土与二次灌浆混凝土的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必须清理干净；3.14.2. 基础垫铁布置按厂家垫铁布置图5NQ.099.043进行,麻面尺寸应比垫铁四周大10-30mm;3.14.3. 安放垫铁的混凝土表面应剔平，并使两者接触密实且四角无翘动,用粗水平检查垫铁纵横方向水平，水泡应大致居中。3.15. 垫铁研刮3.15.1. 将厂家所供的垫铁表面用平板检查，每25mm<25mne触35点的面积应达75%以上，并均匀分布。3.16. 垫铁安装3.16.1. 按设计要求布置垫铁。3.16.2. 每叠垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块，其中只允许有一对斜垫铁（按两块计算）。3.16.3. 两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%。3.17. 发电机及励磁机台板研刮3.17.1. 发电机及励磁机台板的滑动面应光洁无毛刺，每25mme25mn®触35点的面积应达75%Z上，并均匀分布。用0.05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入。3.18. 发电机及励磁机台板就位找平找正3.18.1. 按图纸