第六节工作井结构施工

1、 NDJD01-NDJD03主体结构施工5.6.1 概述本明挖段为地下三层现浇钢筋混凝土框架结构，围护结构地下连续墙在施工阶段为挡土墙，在使用阶段作为结构的外墙承受垂直荷载及水土压力，墙内预留钢筋接驳器，使地下连续墙与内衬墙连接，地下连续墙又与板及围囹实现连接。本段顶板均厚900mm，上层车道板均厚600mm，下层车道板板均厚600mm，内衬墙厚度均为600mm外，底板厚度均为1400mm.本明挖段设置变形缝及剪力杆，在侧墙上设置水平施工缝并设置止水钢板及遇水膨胀止水胶。5.6.2 主体结构施工方案5.6.2.1 主体结构施工段划为：明挖段按变形缝划分三个施工段；NDJDO1为一段，外包尺寸平

2、均长27.60m.宽12.103m.高为20.499m,NDJD02为一段，外包尺寸长25m, 平均宽为11.04m, 平均高为19.462m，NDJD03为一段，施工外包尺寸25m,平均宽为11.192m, 平均高为18.589 m。（1）为便于施工组织，明挖段从工作井开始每段均为顺作法施工。施工过程分为垫层、底板、内衬墙与下层车道板，内衬墙与上层车道板，内衬墙与顶板的施工过程。（2）水平施工缝设于内衬墙受力较小部位，即底板腋角向上300mm处。（3）合理利用机械设备及劳动力，减少工序的重叠干扰。本明挖段主体结构施工程序见表:NDJD01主体结构施工程序图表 表1序号说 明1基底验收； 垫层

3、混凝土施工。 (3)连续墙凿毛，（4）底板钢筋混凝土施工。2拆除第七道钢支撑换临时支撑，拆除第六道双拼支撑； 绑扎侧墙和下层车道板钢筋，混凝土浇筑。3（1）连续墙凿毛，（2）拆除第五道双拼支撑换临时支撑，拆除第四道支撑，侧墙和上层车道板钢筋，混凝土浇筑。4（1）连续墙凿毛，（2）拆除第三道支撑换临时支撑，拆除第二道钢筋混凝土支撑，绑扎侧墙和顶板钢筋，混凝土浇筑5（1）顶板防水层及保护层，人工回填土50cm,（2）拆除第一道混凝土支撑，回填土。NDJD02-3主体结构施工程序图表 表2序号说 明1基底验收； 垫层混凝土施工。 (3)连续墙凿毛，（4）底板钢筋混凝土施工。2拆除第七道钢支撑换临时支

4、撑，拆除第六道双拼支撑； 绑扎侧墙和下层车道板钢筋，混凝土浇筑。3（1）连续墙凿毛，（2）拆除第五道支撑换临时支撑，拆除第四道支撑，绑扎侧墙和上层车道板钢筋，混凝土浇筑。4（1）连续墙凿毛，（2）拆除第三道支撑换临时支撑，拆除第二道钢筋混凝土支撑，绑扎侧墙和顶板钢筋，混凝土浇筑5（1）顶板防水层及保护层，人工回填土50cm,（2）拆除第一道混凝土支撑，回填土。5.6.2.3 垫层混凝土施工方法及技术措施（1）垫层施工：基坑开挖至基底并验收完毕后，及进行垫层施工封底，有接地网部分沟槽在基坑开挖时用人工跟着开挖。（2）垫层混凝土采用商品混凝土，标准断混凝土为300厚C20砼；采用泵车将混凝土送至基

5、坑内浇筑点，人工摊铺、平板振捣器捣固密实。（3）垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局部超挖部位采用砾石、砂、碎石或素混凝土回填。（4）垫层混凝土摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度；垫层厚度及强度必须满足设计要求，面层应无蜂窝、麻面、裂缝。（5）垫层允许偏差：见表5-9。 垫层施工允许偏差表 表5-9项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数厚度+30-20每个施工小段3用尺量高程2010m15m3用水准仪5.6.2.4 底板施工方法及技术措施（1）底板垫层完成后进行防水层及保护层施工。 （2）连续墙凿毛找出接驳器，连接钢筋并绑扎钢筋（2）底板按主体结施工。（3

6、）底板厚900、1000、1100，底板施工时梁、板作一次整体浇筑，混凝土浇筑时分层浇捣密实。（4）底板混凝土采用商品混凝土泵送浇注，每块底板均配备两台混凝土输送泵均匀灌注。5.6.2.5 底板施工工艺流程底板施工工艺流程见图5-18。 图5-18 底板钢筋混凝土施工工艺流程图5.6.2.6 底板施工方法说明及技术措施(1)底板钢筋、模板、混凝土施工应符合设计要求及结构钢筋混凝土施工一般要求。(2)底板诱导缝及施工缝、底板与地下连续墙接缝施工见第五章有关内容。(3)底板与地下连续墙钢筋采用直螺纹钢筋接驳器连接（端头井处因有内衬墙仅下层钢筋相连），如因预埋钢筋接驳器位置偏移误差大于设计要求的，可

7、在征得设计的同意的基础上采取以下措施进行处理：受压钢筋弯折后与地下连续墙主筋焊接，或钻孔灌高强水泥砂浆将钢筋植入地下连续墙体内；受拉钢筋采用德国喜利得公司（HILIT）的植筋技术作为补救措施。(4)底纵梁模板采用组合钢模板，对拉螺杆固定，并配以斜撑以防模板移位。 (5)底板厚为900 mm、1000 mm、1100mm，混凝土浇筑按大体积混凝土施工要求进行施工。 混凝土浇筑路线：根据场地实际条件主要按从东往西的沿车站纵向的方向浇筑。底板混凝土分层浇捣方案：混凝土浇筑时主要采用50插入式捣固器振捣，35插入式捣固器辅助。为保证防水混凝土浇捣分层厚度符合要求，切实达到分层浇捣密实的要求，采用水平分

8、层的方法，对本车站底板混凝土可分三层进行浇捣。考虑各种因素及结合我公司的施工经验，二台混凝土输送泵平均泵送混凝土量约50m3/h，因此每施工段底块应“分区块”进行分层浇捣，每个浇捣点浇筑后，其上层混凝土浇筑间隔时间不超过2小时。在混凝土浇筑前，根据施工拟采取的防裂措施和施工条件，计算混凝土的水泥水化热的绝热最高温升值、各龄期收缩变形值、收缩当量温差和弹性模量，估算可能产生的最大温度收缩应力。如温度应力不超过混凝土的抗拉强度，则表示所采取的防裂措施能有效控制裂缝的出现；如超过混凝土的抗拉强度，则可采取措施调整混凝土的入模温度、降低水化热温升值、降低混凝土内外温差、改善施工操作工艺和混凝土拌和物性

9、能、提高抗拉强度或改善约束等技术措施重新计算，直至在允许范围内。根据工程施工计划安排，本车站底板混凝土施工在春季进行，在施工中严格做好混凝土的保温保湿工作，防止混凝土产生温差应力和收水裂缝。每块板均选取两组点分别测定混凝土内部温度及表面温度，根据观测结果及时采取有效措施保证混凝土内外温差不超过25。底板混凝土养护一般采用蓄水养护，必要时先铺塑料膜并覆盖麻袋浇水养护，养护期不少于14天。5.6.2.7钢筋混凝土墙、柱施工方法及技术措施(1)钢筋混凝土墙、柱施工方案本车站钢筋混凝土墙包括端头井内衬墙及车站内部直形隔墙、支承墙，各墙钢筋混凝土在相应层内须拆除的钢管内支撑拆除后施工。钢筋混凝土墙、柱按

10、主体结构施工段划分进行分段分层组织施工，站台层及站厅层墙、柱全高一次性整体施工，分层浇捣密实。端头井内衬墙分段施工，一次施工长度约20m。内衬墙水平施工缝设置：下水平施工缝在各层板顶（腋角顶）以上30cm，上水平施工缝在板（腋角底）底以下30cm。内部直墙、柱水平施工缝设置：各层板或梁的顶、底面。墙模板采用P3015组合钢模板。双面模板的直形墙采用对拉固定，并加斜撑防止墙体移位。内衬墙采用无缝钢管斜撑固定。柱模板采用定型钢模，环形钢柱箍加固，并加斜撑防止柱体移位，边长大于60mm的柱加设对拉螺杆。(2)钢筋混凝土墙、柱施工工艺流程以内衬墙为例，施工工艺流程见图5-19。(3) 钢筋混凝土墙、柱

11、施工方法说明及技术措施墙、柱钢筋混凝土施工应符合设计要求及结构钢筋混凝土施工的一般内衬墙施工前完全封堵地下连续墙的渗漏水。本车站钢筋混凝土墙、柱高度均超过3m，采取在墙、柱中部开“门子板”的措施使混凝土浇捣满足规范要求。图5-19 内衬墙施工工艺流程图 (4)墙、柱模板安装前，应对钢筋、施工缝处理、止水条安装等进行隐蔽工程验收。 (5)墙模板支撑体系须经计算验算确定方案报监理工程师等审批，浇混凝土前应进行验收。(6)墙、柱混凝土分层浇捣，分层高度不大于0.6m，一幅墙均匀浇注，保持浇注混凝土面基本水平。(7)由于端头井上面四道钢管支撑在内衬主体结构施工阶段不拆除，内衬墙结构施工时，遇钢管支撑处

12、预留墙洞，等支撑拆除后进行封堵，洞周按施工缝有关要求进行处理。(8)墙、柱混凝土养护较为困难，为此，考虑拆模后喷涂养护剂进行养护。5.6.2.8 中楼板施工方法及技术措施(1) 中楼板施工方案中楼板按主体结构施工段划分进行分段分层组织施工。在相应的站台层内衬墙、立柱施工完成后进行。中楼板底模采用2cm厚胶合板，梁模采用组合钢模板，模板支架采用满堂红门字形脚手架。采用商品砼，两台混凝土输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣。覆盖洒水养护。(2)中楼板施工工艺流程中楼板钢筋混凝土施工工艺流程见图5-20。(3) 中楼板施工方法说明及技术措施中楼板钢筋混凝土施工应满足钢筋混凝土施工一般要求。中楼板满堂红支

13、架搭设密度除了满足强度要求外还须满足变形要求，施工前应通过计算制定搭设方案，并经验收后方可使用。 图5-20 中楼板钢筋混凝土施工工艺流程中楼板上、下两面预埋件预留孔洞较多且复杂，施工放样要精确，并采取有效措施保证其在施工中不变形不移位。混凝土浇注前必须经监理工程师验收。中楼板底模考虑沉降后净空仍能满足要求，模板面标高较设计标高提高10mm作为预留沉降量，并根据本车站中层板的跨度，梁、板考虑5mm的预拱度。中楼板模板、支架的拆除在顶板板、梁混凝土达到设计强度后才能进行。因为标准段第三道钢管支撑及端头井上面四道钢支撑在顶板施工完成后最后拆除，为方便支撑拆除，在每根钢管支撑上方处的中楼板处预留10

14、0mm孔洞，间距约6m，钢管支撑拆除后封堵。中层板混凝土的养护采用铺设麻袋并洒水的方法，湿润养护时间不少于14天。5.6.2.9 顶板施工方法及技术措施（1）顶板施工方案顶板按主体结构施工段划分进行分段组织施工。在相应分段的站厅层内衬墙、立柱施工完成后进行。顶板模板采用2cm厚胶合木模板，梁模板采用组合钢模板对拉螺杆固定，支架采用满堂红门字形脚手架。采用商品混凝土，每块顶板采用两台混凝土输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣。（2）顶板施工工艺流程顶板钢筋混凝土施工工艺流程见图5-21。图5-21 顶板钢筋混凝土施工工艺流程图5.6.2.10顶板施工方法说明及技术措施 (1)顶板钢筋混凝土施工应符合

15、设计要求及结构钢筋混凝土施工一般要求。(2)顶板钢筋混凝土施工方法及技术措施基本与中层板相一致。由于顶板厚度为800mm，混凝土浇筑时采用分区块分层浇捣。 (3)由于顶板纵梁下吊深，施工时为保证梁钢筋的绑扎质量，采取先施工梁钢筋并经验收合格后再安装梁侧模及板底模的施工顺序。(4)顶板采用蓄水的方法养护，养护时间不少于14天，及时施工附加防水层及其保护层，并应尽早回填土。5.6.2.11站台板施工方法及技术措施（1）施工方案站台板在车站主体结构完成并完成拆除中楼板模板支架后分段组织施工，每施工段长度约为20m。混凝土采用商品混凝土，泵送入模。板底模采用2cm厚胶合木模板门字形脚手架支架，梁、墙模

16、板采用组合钢模板对拉固定。（2）施工工艺流程站台板施工工艺流程见图5-22。（3）施工方法说明及技术措施 站台板施工应符合设计要求及结构钢筋混凝土施工一般要求。 施工时注意预留风口等埋件的精确定位。各种预埋件采用固定于模板及钢筋上的措施保证其在施工时不移位，要求模板及支架有较好的刚度、整体性，并在混凝土灌注过程中专人检查。混凝土采用覆盖洒水养护，养护时间不少于14天。 图5-22 站台板施工工艺流程图5.6.2.12车站与风道、出入口连接处结构施工方法及技术措施在主体结构施工期间，风道、出入口部地下连续墙承担挡土挡水的作用，待相应部位的车站主体结构完成后风道、出入口基坑开挖时，可破除口部连续墙

17、。车站与通道出入口连接部位进入连续墙部分的结构须待通道口部连续墙破除后方可施工。（1）车站负一层板、侧墙及通道顶梁预留施工缝，施工缝位于地下连续墙内侧壁面处。（2）施工缝处按设计预留结构连接钢筋，预留部分弯折，待口部连续墙破除后凿出拉直。（3）口部地下连续墙采用高效破碎剂进行静态无声爆破，人工风镐配合凿除，确保车站结构安全。5.6.3模板工程5.6.3.1墙模板内衬墙板模板采用组合钢模板，无拉杆支模体系。（1）模板固定：施工底板时先在底板上预埋斜撑固定钢筋，斜撑采用设48钢管并结合顶板的满堂脚手架的布置模板支撑。（2）预留浇注振捣孔：由于层高较大，墙体按2.5m水平间距，在高度2m位置设置一个

18、450450的门子孔，待砼浇捣至孔口时再封严振捣。（3）钢支撑端头处模板：采用木模板关模，预留钢筋接驳。5.6.3.2柱子模板柱子模板采用定型钢框模板。定型模板先在地面预拼，在钢筋绑扎完成后拼装组合就位，并利用顶板满堂脚手架固定。5.6.3.3梁、平台模板施工主体结构的密胁板采用小钢模组合，其它部位的平台模板采用七夹板底模板，“24”木条作格栅，钢管搭成满堂红排架，立柱的水平间距7070cm、横杆160cm高一道，落地20cm设扫地杆。(1)当梁跨度大于4m时，按跨长2/1000起拱。(2)平台模板铺设时，不到七夹板模数时，采用木模镶嵌严密，防止漏浆。(3)平台模板底模格栅设置时，应相互错开接

19、头，保证平台排架有足够的强度、刚度及稳定性。(4)平台排架搭设按6m间距设垂直剪力撑。排架高度范围内设三道水平牵杠，最后面一道牵杠距地面20cm。模板工程的施工质量直接影响混凝土的外观质量，是一道关键工序。为了达到混凝土质量内实外光的效果，本工程模板采用大型模板。5.6.3.4支模质量要求本工程采用泵送商品砼浇筑施工，对模板工程的施工的质量尤其是防漏浆、防跑浆等提出了更高的要求，结合本工程的实际特点，为了确保工程创优，模板工程施工质量将按如下要求执行：(1)支模前应先根据设计图纸弹出模板边线及模板的控制线，电梯井的内墙面不但要弹出模板边线和模板的控制线，而且要在上下设多个控制点，上下两相对应控

20、制点连线的垂直度应通过测量仪器检查，墙面模板检查和验收通过这些相对应控制点的连线。(2)模板的接缝和错位不大于2.5mm。模板实测允许偏差见表5-10模板安装允许偏差表所示，其合格率严格控制在90%以上。 模板安装允许偏差 表510项目名称允许偏差值（mm）相邻两板表面高差3模板尺寸宽柱5梁、板0，-10高柱0，5梁、板0，-10长0，-5表面平整度5 (3)柱模下部预留一个小洞，模内垃圾采用水冲，吸尘器通过小孔进行清理，清理完毕后柱模下脚外侧采用水泥砂浆护壁，防止漏浆。5.6.3.5模板拆除(1)模板拆除时间应满足有关规范要求。非承重模板拆除时，其结构强度应不低于2.5mpa，承重模板拆除时

21、，跨度在8m以上的结构，必须在混凝土强度达到100%后方可进行。(2)拆模顺序为后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板。拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。(3)拆模时不要用力过猛过急，拆下来的模板应及时运走、并清理干净，板面刷油按规格分类堆码整齐。5.6.4钢筋工程钢筋采用现场加工制作、安装。梁、柱主筋采用对焊焊接（竖向钢筋采用电渣压力焊、横向钢筋采用闪光对焊），其它板墙钢筋小于16mm直径的钢筋采用绑扎搭接。钢筋保护层厚度用预制砂浆垫块控制。5.6.4.1钢筋的配料与绑扎(1)按设计施工图纸及现行规范和施工规程的要求进行现场下料和加工。加工好的钢筋应按类别和尺寸

22、堆放并挂牌标识，以免错用。(2)钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋的标识和维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋表面洁净。(3)柱梁钢筋的箍筋必须呈封闭型，开口处设置135弯钩，弯钩的平直段不小于10d（柱）或6d（梁）。(4)钢筋纵、横主筋交叉点，全部用铁丝扎牢，其余部分可以采用梅花型绑扎，绑扎接头的绑扎点不少于3处。(5)梁、柱交叉点钢筋绑扎应注意摆放顺序，避免钢筋碰挤移位。(6)钢筋绑扎允许偏差值应符合表5-11的规定，且合格率应达到90%以上。钢筋绑扎允许偏差表 表511 分项名称允许偏差值（mm）受力筋间距10排距5箍筋、构造筋间距20受力筋保护层厚度

23、55.6.4.2钢筋自检验收要求(1)钢筋成品与半面品及原材料进场必须有出厂合格证及相关物理试验报告，进场后按规定进行复试检验，合格后方可使用。(2)钢筋验收重点控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等，并认真填写隐蔽工程验收单交监理工程师验收。5.6.5混凝土工程本工程所使用的混凝土均采用商品混凝土，混凝土浇筑采用泵送法施工。砼抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并且有良好的抗裂性能。5.6.5.1砼等级(1)地下墙、梁、板： C30S8(2)柱：C40(3)垫层：C305.6.5.2砼施工技术措施(1) 在混凝土浇筑前应用高压水或高压风先对钢筋、模板以及与老混凝土接触面进行清洗，确

24、保要浇筑的施工区清净无杂物。(2) 混凝土浇筑前先检查到场混凝土的随车证明资料是否与设计要求相符，核对工程名称、砼强度标号、浇注部位，并现场取样做坍落度试验，合格后方可使用。(3) 分层浇筑的厚度控制在50cm以内，高度大于50cm的框架梁采取分层浇筑，待第一层充分捣实后再下第二层的料。(4) 混凝土捣固采用插入式振捣方法。振捣时间不宜过长，以免混凝土产生离析。(5) 混凝土在浇筑612小时后即进行养护，结构表面使用麻袋覆盖，并随时洒水保持湿润，养护时间一般为14天。(6) 每次混凝土浇筑按照规范的要求取试样作抗压试块，送标养室养护到龄期后送试验中心作强度试验。5.6.5.3施工质量标准及质量

25、保证措施(1)混凝土试件的取样、制作、养护和试验要符合施工规范的有关规定；(2)振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙，夹碴等质量缺陷；(3)楼梯板混凝土浇筑顺序自下而上进行，待底下踏步混凝土充分振捣密实后再进行上面的踏步振捣，减少踏步根部出现蜂窝现象；(4)在主次梁、楼梯梁交接处，由于钢筋密集，要加强振捣，以保证混凝土密实，必要时使用同强度等级的细石混凝土浇筑，采用片式振捣器或辅助人工振捣，避免出现孔洞或蜂窝等缺陷；(5)截面较小的柱、挡墙的振捣方式以振捣为主，必要时辅以附着式振动器振捣施工；(6)混凝土浇筑过程中，派专人负责检查模板，对存在漏浆、跑模等问题及时修整 ；(7)混凝土工程允许偏

26、差项目见表5-12 混凝土工程允许偏差 表512项目名称允许偏差（mm）轴线位移柱、墙、梁8标高层高10全高30柱、墙、梁截面尺寸+8、5柱、墙垂直度每层5全高H/1000且不大于表面平整度8预埋钢板中心线位置偏移10预埋管、预留中心线偏移5预埋螺栓中心线偏移5预留洞中心线偏移155.6.6结构诱导缝、施工缝5.6.6.1严格遵照设计要求在出入口通道与主体连接处设置结构变形缝，按设计要求施工止水带，且在底板（或及顶板）结构按榫形结构设置，并预留疏水通道，使变形逢一旦积水可及时引排。5.6.6.2根据设计要求，为保证车站整体性，诱导缝设中埋式止水带或水膨胀腻子止水条，浇注前清除结合面上的杂屑、碎

27、石，并冲洗干净。5.6.7内部结构施工技术措施5.6.7.1底板施工前将基坑底部受水浸后形成的软土或泥浆清除干净，确保底板承载力。5.6.7.2进行底板、站台板浇注时，严格按照设计要求，准确设置预留孔及预埋构件；同时，在反、内衬、柱及墙相对位置预埋钢板，以方便固定模板使用。5.6.7.3进行内衬及楼板施工前，先仔细检查围护结构是否有渗漏点，如发现渗漏点，施工前先按照设计要求处理支护结构的接缝渗漏再施工外包防水层，并认真保护，确保在混凝土浇注过程中不破损，无设计要求时按照下列方法处理：(1)仅有少量渗漏水时用防水砂浆抹面；(2)有明显漏水点时，采取注浆方式进行封堵；(3)有漏水现象时，找专业队伍

28、进行处理。5.6.7.4各层钢筋混凝土内衬、柱、墙施工时，按设计要求，准确设置各类预留门洞、预埋构件。5.6.7.5为保证沉降后下部建筑净空仍能满足要求，顶板和中板底标高考虑支架系统沉降及施工误差预高2cm。5.6.7.6切实做好顶板混凝土在终凝前的压实、收浆、抹光和养护工作，顶板混凝土强度未达到设计强度前不得在板上堆放设备和材料等； 5.6.7.7顶板浇注完毕，经养护后，再按设计要求进行外包防水层施工，并认真浇注混凝土保护层。5.6.7.8砼浇筑时做好标高控制；5.6.7.9采用混凝土内掺不大于水泥用量20%的级粉煤灰和TmS优质复合防水剂的“双掺”技术，并按相关规定减少水泥用量，并在砼中掺

29、入聚丙烯纤维，防止混凝土开裂，从而提高砼的抗渗能力。5.6.7.10全部主体施工完毕后，根据规范要求封闭抗浮泄水孔，处理方法为：用碎石填实降水井，打垫层砼，将外防水恢复，焊接钢筋，并用比原砼高一级的微膨胀砼浇筑密实。5.6.7.11竖向支撑切除后，浇筑预留孔处的砼垫层，连接好防水层，并用20mm水泥砂浆保护，焊接钢筋，用比原砼高一级的微膨胀砼浇筑密实。第七节 针对工程特点的技术措施5.7.1附属设施的施工出入口穿过天山路1200雨水管及1400污水管，施工时制定了详细的管线保护方案。5.7.2管线的保护（1）施工前到管线管理部门摸清施工场地内与附近的管线分布情况，并与现场实际情况加以核对，绘制

30、详细的管线分布图。（2）制订详细的管线保护方案，报送管线管理部门审核通过后，加以实施。（3）在基坑开挖前，会同管线管理部门在管线上设置观测点，在施工过程中，进行持续的观测，掌握管线的变化情况，以及时采取对策措施。5.7.3补偿收缩砼的质量控制（1）补偿收缩砼的质量控制主要从原材料的质量控制，配合比的配置、浇捣过程中的质量控制及砼的养护着手。（2）补偿砼的原材料要求：所用水泥均应符合设计要求以及国家标准或部颁标准的规定；所用石子应符合现行普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法。（3）每次浇捣砼前必须到混凝土供应站进行原材料的抽检工作。（4）混凝土供应站的配合比确定后必须经监理认可后方可使用。（

31、5）浇捣前应检查模板的坚固性、稳定性，使模板所有接缝严密，不得漏浆；严格控制混凝土配合比，并依据施工现场情况的变化，及时正确调整；补偿收缩砼的坍落度损失较大，如现场施工温度超过30度，或混凝土运输、停放时间超过3040min，应在拌和前采取加大混凝土坍落度的措施；混凝土拌和后，不得再次加水搅拌。（6）补偿收缩砼要加强养护。特别是早期养护。常温下，浇捣后812h即可覆盖浇水，并应保持湿润养护至少14天。5.7.4地下墙防渗漏措施有微量漏水，可采用防水砂浆进行修补，并按图纸施工。漏水较严重时，可采用软管引流，同时采用化学灌浆封堵，在地下墙的背面，也需要进行化学灌浆处理。对漏水成洞眼，有可能产生大量

32、土砂；漏入的，需及时采用土袋封堵，然后进行引流和化学灌浆。严格按图纸施工。槽段接头处不允许有夹泥，必须用接头刷上下刷多次直到接头无泥为止。严格控制导管埋入砼中的深度，绝对不允许出现导管拔空现象。如万一出现导管拔空现象，应立即测量砼面标高，然后将砼面上的淤泥吸清，重新开管浇注砼。开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。必须对拌和站提供的砼级配单进行审核，并测试其到达施工现场后的砼坍落度。5.7.5防止地下墙漏筋的措施钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。连续墙保护层厚度为内侧50，外侧70，必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。吊放钢筋

33、笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放重新成槽清渣后再吊放钢筋笼，了解情况后采取相应的补救措施。成槽后，锁口管下放过程中如发现因坍方而导致锁口管无法沉至规定位置时，不准强冲，应修槽后再放，锁口管应插入槽底以下3050。钢筋笼下放前必须对槽壁垂直度、平整度、清孔质量及槽底标高进行严格检查，下放过程中，遇到阻碍，钢筋笼放不下去，不允许强行下放，如发现槽壁土体局部凸出或坍落至槽底，则必须整修槽壁，并清除槽底坍土后，方可下放钢筋笼，严禁割短或割小钢筋笼放入槽底及坍土。5.7.6车站附近高层建筑物的保护（1）对基坑附近建筑物要根据其基础形式、结构形式和层高制定相应的加固措施和监测措施；在基坑开挖过程中，跟踪观测，指导基坑土方开挖。（2）在基坑开挖前，对工程施工影响范围内的构筑物上设置沉降观测点，定期进行观测；（3）基坑开挖过程中，严格按照开