筒仓滑模方案

1、西山德顺煤业有限公司主立井提升系统原煤仓滑模施工方案第一章、编制依据 本方案作为主导施工的依据，编制时对劳动力组织、施工进度计划、滑升模板施工方法、质量保证措施、环境保护措施、现场消防措施、文明施工技术组织措施、安全保证措施等诸多因素尽可能充分考虑，突出科学性及可行性。本方案依据以下几项编制：1、提供的现场实际情况；2、建设单位对该项工作的有关要求；3、我公司现有技术机械装备与施工力量；4、图纸（本工程所涉及的施工图图纸编号为S2011-142）；5、所涉及的施工图集；6、所涉及的规范等见下表序号规 范1工程建设标准强制性条文2GB/T19001-2008质量管理体系要求3GB/T24001-

2、2004环境管理体系要求使用指南 4GB/T28001-2001职业健康安全管理体系规范5GB50204-2002（2011年版）混凝土结构工程施工质量验收规范6GBJ113-2005液压滑动模板施工技术规范7GB/T 50502-2009建筑施工组织设计规范第二章、工程概况该筒仓为钢筋混凝土筒体结构，内径21m，壁厚（500mm）400mm，筒壁总高 50.3m。基础为钢筋混凝土筏板式基础，仓顶为钢筋混凝土锥形结构。筒仓共2座，仓中心相距 27 m。筒壁混凝土强度等级为C30。第三章、施工部署一、施工组织：1、各项管理工作人员：现场设项目经理、生产副经理、技术副经理、技术员、质量员、安全员、

3、材料员、预算员等人员，各负其责。2、滑模采用两班作业：白班：7：0019：00、夜班：19：007：00。每班人员：生产1人，技术1人，液压操作工2人，焊工1人，电工1人，其余钢筋工、砼工、架子工、木工及抹灰工由土建单位负责组织。二、施工部署：1、11.73m漏斗以下（包括筏板基础）结构采用支模（倒模）施工（标高12.130m处设腰带，宽出仓壁100mm、高1.2m，设构造钢筋，所设构造钢筋见附图3-2：筒仓腰带配筋图）；2、漏斗以上仓体（标高12.1300m）至仓顶下环梁底部（标高45.700m）采用滑升模板施工，滑升时单仓滑升；3、仓锥壳及平台板利用滑升模板平台支模施工：1）先分段施工锥壳

4、至HL3底，锥壳施工时，分层施工，每天施工二层（一层1.5m高）即3m，不可一次施工完成；2）再施工外筒壁到板底（留出梁口）；3）最后施工HL3及顶板梁至板底；4）施工顶板； 4、锥壳部位的仓壁采用外挑三角架支模施工；5、仓间走廊施工时，搭设操作平台，平台高度距走廊净距离为1.6m，平台采用30工字钢按间距1.2m穿入仓壁，平台宽度比走廊两侧各宽1m，并注意施工仓壁时留设洞口。30工字钢吊装与拆除时见附图3-3：筒仓仓间挑檐走廊30工字钢布置图；6、仓顶钢结构采取工厂下料现场组装施工。第四章、施工进度计划滑模机具组装：10天/仓；滑 模 施 工：15天/仓第五章、滑模方案设计及施工一、滑模方案

5、设计：筒仓滑模设计见附图5-1：筒仓滑模设计剖面图。每仓采用钢桁架组装操作平台，主要材料如下：钢桁架：高1.3m，长11.182m、16.138m、18.630m、20.032m、20.594m，共173.152m(计算时按180m)；开字架：宽1.2m，高3m，计54榀/仓；千斤顶：GyD-60型，计54台/仓；液压控制台：HY-56型，计1台/仓；上、下弦支撑：槽钢12；剪刀撑：63×6；平台方木：80mm×120mm；平台木板：30mm厚白松木板；外模板：4mm厚冷轧钢板，高1.27m；内模板：1200mm高普通钢模板；围檩：模板围檩采用槽钢14，开字架围檩采用槽钢1

6、0。二、滑模机具加工及组装：1、模板：（1）模板内模采用1200mm高定型组合钢模板，钢模板背面焊钢筋头，挂在内围檩上，扣件满打，要求模板接缝紧密，不准出现缝隙；（2）外模采用4厚冷轧钢板，高1270mm,接缝处用电焊机焊牢，并在冷轧钢板上下两头用小角钢加固焊牢，防止胀模；外焊14围檩，保证筒壁厚度尺寸；（3）附壁柱采用钢模板拼接，扣件满打，保证接缝接密，小于90°的阴阳角，在现场用钢板加工制作，并酌情将死角去掉。所有模板必须四角方正，板面平整，无卷边、无空洞及毛刺；（4）在内外模板上边需挂25钢筋挂钩，保证模板与筒壁钢筋之间的保护层尺寸，挂钩间距2m，并在附壁柱各边及其他阴阳角等处

7、各挂一个。挂好后，要保证其牢固，必要时可焊接。2、围檩：围檩采用14，围檩间距为800mm，上围檩距模板上边为200mm，下围檩距模板下边为200mm，安装时，先用卷板机卷制而成，再用电焊机焊牢，围檩接头采用等刚度型钢连接，焊接成整体。3、提升架：提升架平面尺寸为1200mm×3000mm，操作平台至提升架下横担净高度为535mm。4、操作平台：操作平台采用1300mm高的桁架。外挑架采用三角架，用63×6角钢制作，围栏用50×5角钢制作。外挑架的外挑宽度为1200mm，并在外侧设防护拦杆安全网。吊脚手架铺板宽度为800mm，吊杆采用16圆钢加工，吊脚手架外侧采用

8、绿色密目网满挂牢固。5、千斤顶：1）选型：千斤顶选用GYD-60型，运往施工现场的千斤顶数量，要比投入使用时多1520%，以便在滑升随时更换。（计算见附：筒仓滑模仓壁千斤顶设计计算）2）调试；千斤顶在检查、试验时，首先检查卡头孔的通过性能，用一根圆钢从千斤顶端孔插入，从下端孔拔出时，阻力不应太大，一般把千斤顶倒过来，能借自身重量顺利下滑为合格；然后检查活塞与缸体的同心度，用杠杆压下活塞，松开时活塞应立即被弹簧弹起，试验35次，活塞无卡阻现象；最后，进行空载打压试验，可以把1020个千斤顶，用高压胶管串接，试压100公斤/厘米2，35次，活塞能上下运动灵活，不得有渗油现象。第一次投入使用的千斤顶

9、，还应进行重载实验，应能带动额定重量荷载爬行500mm ，无漏油和下滑现象。3）安装；千斤顶在现场安装时，首先检查提升架横梁是否平直，其次，检查千斤顶安装孔是否合适，千斤顶装在提升架上，应保证中心孔垂直，必要时，可以用薄铁片垫在千斤顶下面，用水平尺在底座上找平。每个千斤顶用4条M16×60精制螺栓与提升架固定，螺母的下面应加平垫圈A16（GB97-66），以防拧紧螺母时，划伤千斤顶座的表面。6、油路：1）选型：输油管采用高压耐油橡胶管，主油管的内径应为1419mm，二级分油管的内径应为1014mm，连接千斤顶的油管的内径应为610mm。2）检查清洗：运往施工现场的输油管，应检查螺纹及

10、接口。螺纹不得有变形和锈蚀，接口部分不得有划伤。其次，检查胶管的管体表面，不得有裂纹和老化现象。所有油管，要用煤油和柴油清洗，不允许管内有泥砂和脏物。3）打压试验；胶管除检查螺纹和接口外，还要连接起来进行打压试验，加压120公斤/厘米2，经5分钟，如发现胶管外皮有起泡现象，是由于胶管内层有细小的渗漏所致，这样的胶管不可以再用。4）安装：串接在千斤顶的胶管，不可绷紧，应留有一定的长度余量。胶管在液压加大时，会产生长度和直径的变化，以防拉脱。连接的胶管，应避免死弯，一般弯曲半径为R910 D（D-胶管外径），更不允许在靠近接头根部弯曲，也不允许有扭劲现象。管路应尽可能在施工操作平台板的下面架设，并

11、沿围圈用铁丝帮牢固，以免施工人员及物体的损伤。7、液压控制台：液压控制台选用HY-56型，液压控制台投入使用之前，应做清洗工作和性能方面的检验，运到现场安装后需做调试工作。1）清洗工作：放掉油箱中的脏油和水分，用煤油或柴油洗涤油箱内部，尤其是回油管附近底板上的油污，必须设法清除干净。进油滤网、油路钢管、泵阀也同样清洗。2）性能检验：油箱灌油后，关闭液压分配器上的截止阀，接通电源，使电动机带动油泵运转，首先检查油泵运转方向是否正确，听油泵转动声音是否很大，看油泵的油封是否密封，油泵的输出压力是否不足。调节溢流阀，看调节是否生效；检验液压换向阀的操纵力是否很大；检查各部油路和管件接头处，在加压情况

12、下有无渗油现象。3）安装与调试：液压控制台的安装要求稳固可靠，必要时用方木垫在控制台下面，并用螺栓紧固。为了避免日晒、雨淋，应搭设临时性的小型工作棚。电源配电箱应设在离控制台2m的地方，信号铃可以装在工作棚的立杆上，为了避免电铃声音和塔吊铃声音相混，可以采用220v电笛代替。接管时把各分组管路的干管与控制台上的相应液压输出口连接，以便按组控制。向油箱内加油，接通电源打开电动机，关闭液压分配器上的截止阀，调节溢流阀，使系统中的压力为10公斤/厘米2，然后分别向每组管路输油，使管路和千斤顶中充满油液，并继续向油箱中加油。全部管路和千斤顶中充满油液后，按组排放管路及千斤顶中的空气。随着排气工作的进行

13、，管路中液压必然下降，当压力下降到5公斤/厘米2，应再向管路中输油，使压力再次提高，经过多次这样的生压才能完成一组的排气工作。调定工作压力时，应根据千斤顶的平均荷载情况决定，一般千斤顶的平均荷载为1吨左右时，油压可以定到5060公斤/厘米2。调定工作压力后，分别向每组管路打压三次，检查管路、管件、千斤顶等，有无渗油现象。8、支承杆、套管：1）支承杆的规格：支承杆应采用48×3.5钢管制作，滑模支撑杆的接头应相互错开，接头率不大于25%，所以底层支撑杆加工长度为4种：2.5m，3.5m，4.5m，5.5m,标准层支撑杆长度统一为3m。2）支承杆的接头：接头采用丝扣连接，支撑杆两端车丝3

14、0mm（内丝），中间用圆钢48连接，圆钢两端车丝20mm（外丝），人工扳手装拆。3）支承杆使用与保养：支承杆使用前，应调直、除锈，不直或锈迹严重的禁用。使用完后，应将支撑杆两端头包裹堆放，以备再用。4）套管规格套管选用80×3.5钢管制作，加工时端头焊接连接片，并钻4个孔，与千斤顶孔规格、尺寸相适应。安装时，由于套管底面高低不平，发生空隙时，用PVC管补齐。9、滑模构件的允许偏差见下表： 滑模构件的允许偏差序号名 称内 容允许偏差（mm）1模 板表面凹凸度长度宽度侧面平直度连接孔位置12-220.52围 圈长度弯曲，长度3m长度3m连接孔位置5240.53提升架高度宽度围圈支托位置连

15、接孔位置3320.54支承杆弯曲直径丝扣接头中心小于（2/1000）L-0.50.25三、滑模装置的组装：1、准备工作：1)滑模基本构件的组装工作，应在12.130m标高处；2)组装前应除去钢筋及基底上松动的混凝土残渣和泥土，然后根据布置图要求，在基底上弹出建筑物各部位的中心线及模板、围檩、提升架、支承杆、平台桁架等构件位置线，同时在筒仓的周围设置观测垂直偏差的中心桩或控制桩及一定数量的标高控制点；3)准备好经纬仪、水准仪、线坠、水平尺、高度标尺、模板倾斜度样板等工具；4)钢制模板、围檩、提升架、桁架、支承杆等金属部件，在组装前，必须进行除锈、刷漆等处理；5)模板组装必须在统一指挥下进行，每道

16、工序均应有专人负责。组装前，对各种模板部件，必须认真细致检查其质量、核对数量、规格，并依次编号，妥善保管存放，以备使用。2、组装顺序：放线立开字架安围檩挂模板安三角架安桁架铺支撑安液压系统铺木 板调试验收滑升3m，后安内外吊架1）模板的组装应符合下列规定：安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.2%0.5%（注：外模钢板不带倾斜度）；模板高1/2处的净间距应与结构截面等宽。2）滑模装置组装的允许偏差见下表：滑模装置组装的允许偏差内容允许偏差（mm）模板结构轴线与相应结构轴线位置3围圈位置偏差水平方向3垂直方向3提升架的垂直偏差平面内3平面外2安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差

17、5考虑倾斜度后模板尺寸的偏差上口-1下口+2千斤顶安装位置的偏差提升架平面内5提升架平面外5圆模直径的偏差5相邻两块模板平面平整偏差2四、模板的滑升：模板滑升包括初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。1、初试滑升阶段：模板的初试滑升，必须在对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查。试滑时，应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50100mm，脱出模的混凝土用手指按压有轻微的指印和不粘手，及滑升过程中有耳闻“沙、沙”声，说明即已具备滑升条件。当模板滑升至200300mm高度后，应稍作停顿。对所有提升设备和模板系统进行全面检查，修整后，即可转入正常滑升。混凝土出模强度宜控制在0.20.4Mpa，或贯入阻力值为0

18、.301.05KNcm2。2、正常滑升阶段：正常滑升，其分层滑升的高度与混凝土分层浇筑的厚度相配合，一般为200300mm。两次提升的时间间隔不应超过1.5h。在气温较高时，应增加12次中间提升，中间提升的高度为3060mm。以减少混凝土与模板间的摩阻力。模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进油、排油。提升过程中，如出现油压增至正常滑升油压值的12倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。在滑升过程中，操作平台应保持水平。各千斤顶的相对标高差，不得大于20mm。相邻两个提升架千斤顶的升差不得大于10mm。在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸

19、等偏差数值。检查及纠偏纠扭应符合下列规定：1）每提升3次即900mm高，至少检查、记录一次，测一次标高，标高要求随仓体滑升用红油漆向上返，并做好记录；2）在纠正结构垂直度偏差时，应缓缓进行，避免出现硬弯；3）当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，操作平台的倾斜度控制在1之内；4）任意3m高度上相对扭转值不应大于30mm。在滑升过程中，应随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆，对被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。提模后砼表面要求原浆压光，砼表面应达到光滑顺平、垂直，各项指标满足要求。

20、3、模板的完成滑升阶段：模板的完成滑升阶段，又称做末升阶段。当模板滑升至距仓顶下环梁底部（标高45.7m）下lm左右时，滑模即进入完成滑升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作,以使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高和位置的正确。4、停滑措施：停滑措施，因气候或其他原因，滑升过程中必须暂停施工时，应采取下列停滑措施：1）混凝土应浇灌在同一水平面上；2）模板应每隔0.5lh整体提升一次，每次将模板提升3060mm，如此连续进行4h以上，直至混凝土与模板不会粘结为止，但模板的最大滑升量，不得大于模板高度的1/2；3）继续施工时，除应对液压系统进行检查外，还应将粘结于模板及钢筋

21、表面的混凝土块清除干净，用水冲走残渣后，先浇灌一层减半石的混凝土，然后再继续向上分层浇灌混凝土。5、施工洞的留设：为满足桁架平台拆除出仓，在各仓壁留设一个施工洞口，即在靠近轴线、轴线各留设一个施工洞口，洞口尺寸为1.2m×1.6m（高），洞口底标高为12.130m；为了满足锥壳部位的仓壁、顶板、梁施工时周转材料的倒运，在各仓锥壳部位各留设两个施工洞口，洞口尺寸为1.2m×1.2m。留设方式：仓壁施工洞口采用框模法。用木板制作，尺寸宜比设计尺寸大2030mm，厚度比内外模板的上口尺寸小5l0mm。安装时应按要求的位置和标高放置。安装后，应与仓壁钢筋和支承杆固定。框内加方木顶撑

22、，并用短钢筋与仓壁主筋水平筋焊成整体；锥壳施工洞口采用框模法。用木板制作，尺寸宜比设计尺寸大2030mm。安装时应按要求的位置和标高放置。安装后，应与锥壳钢筋固定，框内加方木顶撑。6、预埋件留设：凡在滑模施工过程中需要预埋的铁件包括施工塔吊附着铁件、电梯附着铁件、混凝土输送泵固定铁件、牛腿铁件等，均在施工前绘制平面图表和立面图示，并注明型号、标高、尺寸、位置。施工中应设专人负责管理，采取按图销号的办法，逐一安设及检查，同时列为施工中交接班的内容之一，以防发生错漏现象。铁件安设时应与结构钢筋焊牢，钢筋接头要有一定的锚固长度，必须保证位置、规格、数量的准确。附着铁件的具体布置及做法见附图5-4：筒

23、仓仓壁MJ1、MJ2、MJ3布置图、附图5-5：筒仓仓壁MJ1、MJ2、MJ3详图、附图5-6：筒仓滑模钢桁架钢牛腿布置图、附图5-7：节点详图、附图5-8：钢牛腿与钢桁架连接大样图、附图5-9：筒仓仓壁空气炮预埋钢管布置图、附图5-10：筒仓仓壁钢螺旋梯预埋件MJ1布置图。第六章、质量目标及质量保证措施第一节、质量方针、目标质量总目标：1、单位工程一次交验合格率100%； 2、工程回访顾客满意度86%； 3、顾客意见处理和反馈率达100%。本工程质量目标是：合格。第二节、质量保证措施1、认真审阅图纸，认真学习有关施工规范规程和工艺标准。严格按设计图纸施工，严格执行建筑工程强制性条文的有关规定

24、； 2、建立健全质量保证体系，在项目经理的统一领导下严把质量关； 3、编制切实可行的施工方案，做好施工技术交底，班组开好班前会，贯彻落实施工方案及施工技术交底； 4、加强质量管理完善各种制度，专人负责，分工协作，完善各种施工技术资料；5、开展QC管理小组活动，力争活动有总结有成果有提高，要求质量一次验收合格，避免返工浪费现象，严格检查验收制度，完善自检互检交接检查制度； 6、质检员应加强现场巡回检查，充分了解现场质量的情况，避免漏检、错检现象，针对存在的问题严重性立即召开专题会，分析原因、制定纠正措施和预防措施，贯彻以过程控制为主的思想，及时解决问题。 7、质量预控措施：（1）防止扭转措施：单

25、仓滑模施工，容易发生滑模平台扭转现象，滑升时，为了防止滑模平台发生扭转现象，将采取反拉钢丝绳的办法，其具体做法：模板滑升时采用钢丝绳将模板挑头与筒壁拉接（纵横向对称拉接）。拉接前，在筒壁外侧预埋铁件。且滑升时，注意砼浇筑顺时针、逆时针交替进行。（2）防止支承杆失稳：1)保证操作平台施工荷载按150Kgm2控制，平台上支承杆及钢筋应随用随放，不得超载；2)材料堆放均匀，不集中堆载；3)提升每次300mm左右，严禁超高提升。（3）防止中心偏移措施：(l)支承杆上每500mm设置提升限位器，每根支承杆一个，每天白天上午进行一次标高复核，白天一次夜间一次进行中心偏移复核(包括扭转复核)，发现问题及时处

26、理；(2)每仓设置三个10Kg线坠，分别吊于仓中心位置，仓外纵轴线位置，横轴线位置，用于实际测量，并做为记录。（4）严格按照滑模设计方案施工，做好以下记录1)提升记录；2)提升设备及塔吊运转记录；3)滑升高度记录(包括测量记录)： 4)混凝土测温记录；5)扭转及中心偏移、操作平台水平度记录；6)马道的使用记录 (垂直度、风力作用下变形值)；7)交接班记录。第七章、环保、消防、降噪声、文明等施工技术措施第一节、环境总目标环境总目标：1、污水、噪声、粉尘达标排放； 2、固体废弃物分类管理； 3、节约用水、电，同施工预算相比降低1%。第二节、环境保护措施1、粉尘污染防治措施：进出施工现场的各类车辆限

27、速行驶，以防尘土飞扬造成粉尘污染。在汽车运输过程中对易产生粉尘污染的物质（如土、水泥、施工及生活垃圾等），须用防尘布进行封盖，保证车斗严密、无泄漏。 成立施工道路清洁小组，负责对施工区域内的道路进行清扫、洒水，保持路面整洁。2、空气污染防止措施：现场所有机械车辆严格执行国家有关燃油规定，使用环境燃料，实现机动车辆尾气达标。施工现场严禁焚烧各种施工垃圾及生活垃圾。加强焊接作业场所的通风，防止作业场所的有毒气体危害职工健康。工地加强对有毒、有害、易燃、易爆等物品的日常检查，对作业场所进行经常性监控，将有害气体及易燃、易爆气体控制在国家环境保护规定的范围内。3、噪声污染防止措施：为防止噪声对人身的侵

28、害，现场使用低噪音的施工机械设备，对易产生噪声的施工机具、设备将集中放置在棚内，或对所用机械设备确保具有完善的消音设备，将噪声控制在国家环境保护允许的范围以内。合理安排施工时间，在不同的施工阶段和施工时间采取相应措施(如所有进入施工现场的车辆在夜间严禁鸣笛)，避免施工噪声影响职工的正常生活。4、水污染防治措施： 废料、包、瓶等生活垃圾一律装入垃圾箱，清运到经过业主许可的指定地点堆放。施工中产生的废水必须经沉淀，达到国家有关排放标准后方可监督排放。化学清洗剂用后回收到专用桶内，集中处理。施工区的雨水和废水经过沉淀，排放到地下管道。整个施工过程要做到对环境和水资源污染小，达到环保标准要求。5、固体

29、废物污染防止措施：    施工过程产生固体废物时，应当尽量减少对环境的污染；收集、运输、处置固体废物时，要防止扬撒、渗漏、流失、丢弃；禁止施工场区外固体废物进施工场区倾倒、堆放、处置。第三节、施工现场消防措施1、坚持“谁主管、谁负责”的原则，严格执行消防安全规定，消除不安全隐患，预防火灾事故的发生；2、施工现场执行用火申请制度，凡因生产需要动用明火，如电焊、气焊等，必须实行工程负责人审批制度，对易引起火花的用火操作应有相应的控制措施，在用火操作结束离开前，要对作业面进行一次安全检查，熄火、消除火源溶渣，消除隐患；3、在各自施工的防火操作区内，根据工作性质

30、、工作范围配备相应消防器材，工地工棚严禁使用易燃品搭设；4工地上乙炔、氧气瓶分开存放，做明显标识。作业时乙炔、氧气瓶间距大于5m，距离明火10m,操作人员持证上岗；5、严格用电制度，如用电事先与专职电工联系，严禁擅自乱拉、乱接电线，工地上严禁使用电炉；6、施工现场禁止吸烟；7、建立健全各种消防业务档案。第四节、确保文明施工的技术组织措施1、项目经理负责项目文明施工和环境保护措施的全面落实。项目工地建立健全“安全文明施工管理制度”及制定“安全文明施工奖惩办法”，定期开展文明施工评比活动；建立安全文明施工组织机构网络，职责落实；划分文明施工责任区和落实责任人，制定责任区的管理制度，责任区设明显标志

31、、制定安全文明施工管理目标和工作计划，按计划进行定期检查；2、施工现场的各种材料和机械器具必须按批准的施工现场总平面布置图布置存放，摆放整齐；3、专职安全员负责文明施工管理和环境保护的具体工作，对下发的文明施工整改单按照“三定”的原则(定人、定时间、定措施)组织落实，负责现场文明施工和环境保护监督管理工作； 4、施工人员在工作结束或暂时离开施工地点时随时带走所有施工废弃物，全员做到工完、料尽、场地清；5、特殊危险作业区设警戒线和警告标志，严格按安规规定搭设可靠的防护隔离层，施工过程中保证安全设施的完好，施工完毕将施工区域内的临时设施及时收回；6、在施工现场设置分类废料箱，将各种不同的废料进行分

32、类存放，由保洁小组定期清理，不得在施工现场熔融沥青或者焚烧建筑垃圾以及其它会产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质；7、施工现场严禁将设备作为吊装的支点，不得将设备作为电焊引弧点。施工现场配有足够的消防设施，并专人负责消防工作，发现问题及时处理；8、施工期间保证场地道路平整、畅通，现场清理的垃圾废料能集中堆放到垃圾箱和废料箱中，并及时清运到指定地点。工程垃圾随时清理，并及时运走。现场材料必须堆放整齐，成方成垛，四周清洁卫生。要按规定设好安全标志及标语，由于道路施工行车不能中断，施工时必须增加防护措施，坑凹处安装红灯警示；9、泵、机械等凡需加油检修时，须在其下部铺垫塑料布或安放接油盘，直至确保不漏油

33、时方可撤去，以确保不污染结构面。在已安装就位的设备周围油漆时，用塑料布、粘贴纸等将设备进行封闭隔离，确保不对设备和环境造成二次污染。第八章、职业健康安全总目标及安全保证措施第一节、职业健康安全总目标职业健康安全总目标：1、杜绝重伤以上事故； 2、轻伤率2； 3、职业病普查率达100%。第二节、安全保证措施1、认真贯彻贯彻公司管理制度，做到安全第一，预防为主；2、建立健全安全岗位责任制，由项目经理全面负责，并设置负责安全副经理，公司设专职安全员，班组设兼职安全员；3、建立以项目经理为核心的行政指挥体系，以技术主管为核心的群众监督体系，以支部书记为核心的思想保证体系。从安全职责的不同角度齐抓共管，

34、切实开展“事故零目标”活动；4、认真组织学习安全操作规程，特殊工种培训并经考试合格后，持证上岗； 5、进入施工现场自觉戴好安全帽，完善各种安全检查设施，高空作业正确使用安全带；6、机械、电气设备设专人操作及维修保养，持证上岗，其它人不随意动用；7、坚持一机一闸一箱制度，配电箱上锁，箱内不放置其它杂物，保证箱内部清洁卫生；8、配电箱内设置漏电保护器，包括机械设备有可靠的接地；9、搭设脚手架由专业架工进行，搭设拆除均设专人指挥，其他人不得随意拆除脚手架的杆件；10、机动车辆由专人负责，按操作规程进行，按规程运输材料，车不得载人。严禁酒后驾车；11、夜间作业有足够的照明，照明线用低于36V的安全电压

35、；12、每班有专人负责检查吊架，围栏的安全情况，夜间作业严禁在吊架上睡觉；13、滑模过程中如遇五级以上大风天气，按要求采取停滑措施，停滑后要求每隔0.5小时将模板提升l2个行程，但提升滑空高度不得大于600mm，若超过此值，尚需对操作平台进行水平风载安全性复核计算；中雨及以上天气采取停滑措施，停滑后要求每隔0.5小时将模板提升l2个行程，直至不粘模为止，模板设置塑料布，以防雨水灌入模内，注入模内的雨水要及时清除，并采取防漏电措施；14、做好安全巡查，发现三违现象及时制止，并做好记录；15、按安全奖罚条例进行严格管理；16、加强对外包队的安全管理工作，外包队设专人负责安全工作；17、施上下人只可

36、从马道上下，不可跳跃、跨越马道。做好马道的维护工作。第九章、雨季施工措施l、加强对运输道路的加固围护，保证运输道路畅通；2、作好场区的排水工作，以防积水影响施工。应针对场区情况作好排水沟渠的开挖，准备好一定数量的抽水设备；3、中雨以上的雨天不得浇筑混凝土，已浇灌的混凝土做好覆盖工作：4、电气、机械、设备有防雨措施，并做好接地，以防触电事故的发生；5、雨天做好防滑工作，雨后及时修整道路等。附：一、筒仓滑模仓壁千斤顶设计计算 (一)荷载计算：1、恒载：（1）开字架：B= 1200 、H=3000，计54榀开字架重：250kg/榀开字架总重：250×54=13500kg=13.5t (2)

37、开字架围檩：21021.4×3.14×2×10.01=1345Kg=1.35t(3)模板围檩：41421.4×3.14×4×14.55=3911kg=3.91t (4)模板挑头：L=400mm 12 数量54×4=216个 0.4×216×12.32=1064kg=1.1t(5)模板自重：(内钢模板外冷轧板)21.4×3.14×1.2×50+21.4×3.14×1.27×0.004×7850=4032+2680=6712kg=6.71t

38、(6)桁架自重：L=180m桁架重:160kg/m桁架总重: 180×160=28800kg=28.8t(7)支撑：上弦、下弦支撑用12，平均L=18m，计上弦:9道、下弦:5道全长：18×（9+5）=252m自重：252×12.32=3105kg=3.11t (8)剪刀撑：L63×6长度（平均）：(1.32+1.92)1/2=2.3m共计：5×9×2=90根自重：2.3×90×5.72=1184kg=1.18t(9)平台重量：方木 :80×120500 ， 平均长18m，共 18m×40根=7

39、20m自重：720×0.08×0.12×600=4147kg=4.1t木板：厚30mm，外平台宽1.2m,按0.8m计算 面积：（21+0.8+1.6）2×3.14÷4=430m2自重：430×0.03×600=7740kg=7.74t（10）里外吊架及外挑三角架等按4.0t计。（11）千斤顶及扁担每台50kg，计算54台，共计50×54=2700kg=2.7t2、模板摩阻力按200kg/m2=0.2t/m2计算：21.4×2×3.14×1.2×200=32254kg =32

40、.25t 3、施工活载按150kg/ m2计算：10.52×3.14×150=51928kg=51.93t (二)荷载统计：N=G+Q=13.50+1.35+3.91+1.10+6.71+28.80+3.11+1.18+4.10+7.74+4.00+2.70+32.25+51.93=162.38t 其中：自 重：78.20t摩阻力：32.25t 施工活载：51.93t（三）千斤顶数量计算：千斤顶选用大吨位千斤顶，额定起重量6t，取3t千斤顶数量：n=N/P= 162.38t /3t=54台实际选用54台，故满足要求。 （四）附图：筒仓滑模仓壁千斤顶布置图二、钢牛腿及铁件见下

41、图：4×422穿孔塞焊25 300 251010100106005001040050 100 100 100 504×422.75 150 150 150 75600400.4×42216300 20016mm厚穿入钢筋L800(18)300 16 400 200三、牛腿铁件验算（钢结构角焊缝）牛腿铁件焊缝验算：钢材：Q235B；焊接方式：手工焊；焊条型式：E43；焊缝型式：角焊缝（双面焊）；焊脚尺寸：hf=101、确定焊缝强度设计值：查规范得：ffw=160N/mm22、荷载统计: (作用在钢牛腿上的荷载包括以下各项荷载)1）钢桁架:（桁架自重：28.8t、平台

42、重量： 4.1 t7.74t、施工活载：51.93t（28.84.1 7.7451.93）×10N/kg=926KN 2）HL3自重：（214.3×2）×3.14×0.6×1×25kN/m3 =584KN 3）51.9m顶板自重: 10.52×3.14×0.3×25kN/m3 =2596.4KN 4）51.9m顶板梁自重: (0.5×0.9×10.42×20.5×0.9×12.4)(0.4×0.3×10.42×20.4

43、5;0.3×12.4)(0.4×0.3×0.5×9)=18.4m3 ×25kN/m3 =460KN 5）锥壳自重: 5.2×0.3×(212×2）×3.14×25kN/m3 =2081.8KN 6）满堂钢管脚手架自重:480×6×39.7=114KN ( 钢管尺寸：48×3.5，每米自重： 39.7Nm)7）模板与木板自重: 10.52×3.14×0.35kN/m2 =121.2KN (模板与木板自重(kN/m2):0.350)N1=（92658

44、42596.44602081.8114121.2/3.14×10.352)×2×20.7÷2=424KN3、设计焊缝总长度：（注意：减10mm是考虑起落弧）lw =（50016）×41936mm4、拟定焊脚尺寸hf：根据钢板厚度为16mm，考虑到受动荷载作用，拟定焊脚尺寸hf=10，则有he=0.7hf 。且同一节点上，所有焊缝的有效厚度宜相同。5、计算焊缝he： heN1/2lw ffw424×103/2×1936×1600.68mm0.7hf0.7×107mm 所以，拟定焊脚尺寸hf=10mm的焊缝承

45、载安全。 附页：会 议 纪 要一、议题：西山德顺煤业有限公司主立井提升系统原煤仓滑模施工方案论证二、时间：三、地点:机关三层会议室四、主持人:刘光强五、参加人员:张文敬 章家木 李生福 贺海珍 崔献功 成志新 梁西伟 王 鑫 王聪明 李元贵 张晋军六、会议内容：1、现场塔式起重机采用80型；2、仓壁腰带凸出仓壁100mm、高度为1200mm、腰带顶标高为12.130m；3、滑模时从漏斗以上起滑，起滑位置12.130m；4、为了满足施工需要，在各仓留设一个施工洞口，即在靠近轴线、轴线各留设一个施工洞口，洞口尺寸为1.2m×1.6m（高），洞口底标高为12.130m；5、为了满足锥壳部位

46、的仓壁、顶板、梁施工时周转材料的倒运，在各仓锥壳部位各留设两个施工洞口，洞口尺寸为1.2m×1.2m；6、布置滑模千斤顶时，注意与仓壁空气炮位置错开；7、锥壳部位的仓壁采用外挑三角架支模施工时；要对外挑三角架进行荷载验算；8、为了防止滑模平台发生扭转现象，将采取反拉钢丝绳的办法，其详细做法由滑模施工队考虑，不再在仓壁内侧设附壁柱；9、现场照明采用配套电缆，照明灯具采用节能灯具，同时设置灯罩；10、仓间走廊施工时，需搭设操作平台，平台高度距走廊净距离为1.6m，平台采用30工字钢按间距1.2m穿入仓壁，平台宽度比走廊两侧各宽1m，并注意施工仓壁时留设洞口及补充操作平台的拆除方法；11、

47、由于采用新钢桁架，相对旧钢桁架受力变形量大，仓锥壳及平台板利用滑升模板平台支模施工时，平台板起拱高度适当加大。为此要求滑模施工队报新钢桁架施工图，经复核后方可使用；12、塔式起重机、电梯安装后，必须办理相关验收证件。补：由于原设计10榀桁架改为9榀桁架，其他不变。附：一、筒仓滑模仓壁千斤顶设计计算 (一)荷载计算：1、恒载：（1）开字架：B= 1200 、H=3000，计54榀开字架重：250kg/榀开字架总重：250×54=13500kg=13.5t (2)开字架围檩：21021.4×3.14×2×10.01=1345Kg=1.35t(3)模板围檩：4

48、1421.4×3.14×4×14.55=3911kg=3.91t (4)模板挑头：L=400mm 12 数量54×4=216个 0.4×216×12.32=1064kg=1.1t(5)模板自重：(内钢模板外冷轧板)21.4×3.14×1.2×50+21.4×3.14×1.27×0.004×7850=4032+2680=6712kg=6.71t(6)桁架自重：L=165m桁架重:160kg/m桁架总重: 165×160=26400kg=26.4t(7)支撑：

49、上弦、下弦支撑用12，平均L=18m，计上弦:8道、下弦:4道全长：18×（8+4）=216m自重：216×12.32=2661kg=2.66t (8)剪刀撑：L63×6长度（平均）：(1.32+2.12)1/2=2.47m共计：5×8×2=80根自重：2.47×80×5.72=1130kg=1.13t(9)平台重量：方木 :80×120500 ， 平均长18m，共 18m×40根=720m自重：720×0.08×0.12×600=4147kg=4.1t木板：厚30mm，外平

50、台宽1.2m,按0.8m计算 面积：（21+0.8+1.6）2×3.14÷4=430m2自重：430×0.03×600=7740kg=7.74t（10）里外吊架及外挑三角架等按4.0t计。（11）千斤顶及扁担每台50kg，计算54台，共计50×54=2700kg=2.7t2、模板摩阻力按200kg/m2=0.2t/m2计算：21.4×2×3.14×1.2×200=32254kg =32.25t 3、施工活载按150kg/ m2计算：10.52×3.14×150=51928kg=51.9

51、3t (二)荷载统计：N=G+Q=13.50+1.35+3.91+1.10+6.71+26.40+2.66+1.13+4.10+7.74+4.00+2.70+32.25+51.93=159.48t 其中：自 重：75.30t摩阻力：32.25t 施工活载：51.93t（三）千斤顶数量计算：千斤顶选用大吨位千斤顶，额定起重量6t，取3t千斤顶数量：n=N/P= 159.48t /3t=53.16台=54台实际选用54台，故满足要求。 （四）附图：筒仓滑模仓壁千斤顶布置图二、钢牛腿及铁件见下图：4×422穿孔塞焊25 300 251010100106005001040050 100 10

52、0 100 504×422.75 150 150 150 75600400.4×42216300 20016mm厚穿入钢筋L800(18)300 16 400 200三、牛腿铁件验算（钢结构角焊缝）牛腿铁件焊缝验算：钢材：Q235B；焊接方式：手工焊；焊条型式：E43；焊缝型式：角焊缝（双面焊）；焊脚尺寸：hf=101、确定焊缝强度设计值：查规范得：ffw=160N/mm22、荷载统计: (作用在钢牛腿上的荷载包括以下各项荷载)1）钢桁架:（桁架自重：26.4t、平台重量： 4.1 t7.74t、施工活载：51.93t（26.44.17.7451.93）×10N/

53、kg=901.7KN 2）51.88m顶板自重: 10.52×3.14×0.1×25kN/m3 =865.5KN 3）HL-3自重：（214×2）×3.14×0.6×1.3×25kN/m3 =796KN 4）51.88m顶板梁自重: KL1: 0.3×0.9×13.068×2×25kN/m3 =176.4KN KL2: 0.3×0.5×17.156×2×25kN/m3 =128.7KN KL3: 0.3×0.5×18

54、.8×2×25kN/m3 =141.7KN KL4: 0.3×0.5×19.3×25kN/m3 =72.4KN KL5: 0.3×0.5×19.3×25kN/m3 =72.4KN KL6: 0.3×0.3×3.7×25kN/m3 =8.3KN 总重: 176.4128.7141.772.472.48.3=599.9KN5）锥壳自重: 5.65×0.3×(212×2）×3.14×25kN/m3 =2262KN 6）满堂钢管脚手架自重:48

55、0×6×39.7=114KN ( 钢管尺寸：48×3.5，每米自重： 39.7Nm)7）模板与木板自重: 10.52×3.14×0.35kN/m2 =121.2KN (模板与木板自重(kN/m2):0.350)N1=（901.7865.5796599.92262114121.2/3.14×10.352)×2.1×20.7÷2=2804.3KN3、设计焊缝总长度：（注意：减10mm是考虑起落弧）lw =（50016）×41936mm4、拟定焊脚尺寸hf：根据钢板厚度为16mm，考虑到受动荷载作用，

56、拟定焊脚尺寸hf=10，则有he=0.7hf 。且同一节点上，所有焊缝的有效厚度宜相同。5、计算焊缝he： heN1/2lw ffw2804.3×103/2×1936×1604.53mm0.7hf0.7×107mm 所以，拟定焊脚尺寸hf=10mm的焊缝承载安全。 补：由于原设计方案为单仓滑升，为了加快施工进度及建设相关方意见，现改为两仓同时滑升，为此两仓之间设操作平台，操作平台采用间距为1.2m的三榀钢桁架、两侧设1.2m宽外挑三角架组成。在平台上铺设50mm厚、350mm宽的木板后搭设纵距、横距均为1.2m、步距为1.5m的满堂脚手架，在搭设的满堂脚

57、手架上固定混凝土料斗。钢桁架两端上、下弦搭设在仓壁开字架上、下围檩上，同时与开字架焊接。为此现对钢桁架上、下弦与开字架焊接的角焊缝进行验算。钢材：Q235B；焊接方式：手工焊；焊条型式：E43；焊缝型式：角焊缝（单面焊）；焊脚尺寸：hf=61、确定焊缝强度设计值：查规范得：ffw=160N/mm22、荷载统计: (作用在操作平台的荷载包括以下各项荷载)1) 钢桁架及外挑三角架自重：14a：14.741kg/m×18m=265.3kg10：10kg/m×19m=190kg10kg/m×24m=240kg10kg/m×7.2m=72kg63×6：5.72kg/m×20m=114.4kg5.72kg/m×12m=68.64kg5.72kg/m×7.2m=41.2kg钢桁架及外挑三角架自重为:265.319024072114.468.6441.2=991.54kg2)平台自重：木板 :50×350350自重：600kg/m3×6m×3.2