移动焊轨车操作保养规程中1020改

1、目 录第三章 工艺标准.1第一节 移动焊轨车各号位职责1第二节 移动焊轨车现场作业工艺流程9第三节 移动焊轨车现场闪光焊接作业标准25第五章 设备保养标准.41第一节 设备维护保养细则.42第二节 移动焊轨车使用油料说明50第三节 设备维护保养注意事项.52第四章 工艺标准第一节 移动焊轨车各号位职责第78条工位岗位职责及作业标准1号工位焊前处理1.听从车长的安排，完成车长下达的任务。2.按照作业标准要求锯轨。3.按照作业标准对钢轨端面、轨腰进行打磨。4.作业前后对锯轨机、打磨机进行检查，保持良好的运行状态，检查安全附件是否稳固，确保使用安全。5填写所使用工机具的交接班记录。2号工位驾驶行车1

2、.听从车长的安排，完成车长下达的任务。2.按大型养路机械司机和重型轨道车司机岗位职责要求履行职责。3.运行前对焊轨车走行系统、制动系统、传动系统进行检查，确保焊轨车行车安全。5.与驻站联络员联系，按调度命令操纵焊轨车进入作业区间，在运行中按操作规程进行操作，确保行车安全。6.作业过程中对走行系统、制动系统、传动系统的工作情况进行监控，发现故障及时处理，确保行车作业正常进行。7.按调度命令驾驶焊轨车撤离作业区间，返回驻地。8.回驻地后按保养规程对动力传动系统、走行系统、制动系统等进行保养。9.负责驾驶室及动力间卫生保洁。10. 填好车辆运行记录和保养记录。3号工位焊接1.听从车长的安排，完成车长

3、下达的任务。2. 按照作业标准要求进行钢轨焊接作业。3.负责对焊接后的焊头进行外观质量检查。4.负责焊接过程中的消防安全工作。3.负责焊后工具回收及现场卫生清理（含工机具及焊渣清扫）。4.负责焊机系统、吊机系统、工作间卫生整理。5.负责指挥操作支腿和辅助支撑装置的解锁和锁定。6.协助钢轨对位后的测量。7.焊接前放置推瘤刀，焊接后取下推瘤刀、清理推瘤刀、喷防飞溅剂。8.负责焊机系统、吊机系统、冷水机维护保养工作。9填写焊机系统维修保养记录表。4号工位工艺技术及台帐管理1.负责材料进出入库日统计，施工作业情况日统计，提报焊轨车备件采购计划。施工期间拟订施工电报。2.负责分析记录并处理焊轨车焊轨过程

4、中出现的质量问题和设备故障。3.负责本机组的工具、配件的管理。4.负责技术资料、焊轨资料整理。5.负责本车组分工会,完工会，安全例会以及学习台帐的记录和管理。6.负责对焊轨车日常作业情况汇报。8.定期对消耗品进行统计，提报。9.监控焊接全过程。10.提报整车的维修和保养计划。5号工位支腿、拉轨对正1.听从车长的安排，完成车长下达的任务。2.负责焊轨支腿升降及锁定。3.负责拉轨对正装置操作及锁定。4.负责II端提轨机构抓轨钳的放置、解开、锁定、解锁。5.配合3号位对轨。6.按维修保养规程进行作业机构日常维护保养工作。6号工位维修作业车驾驶1.听从车长的安排，完成车长下达的任务。2.按大型养路机械

5、司机和重型轨道车司机岗位职责要求履行职责。3.配合作业人员进行工机具的发放工作。4.对工务维修车进行日常维护保养。5填好车辆运行记录和保养记录。7号工位正火1.听从车长的安排，完成车长下达的任务。2.负责及时提报氧气乙炔计划。3.按移动焊轨车作业标准对焊后轨头进行热处理。4. 负责保管正火设备，氧气、乙炔及其各类配件。5. 负责正火过程中的消防安全、人身安全工作。6. 按要求进行正火设备日常保养维护。7.按要求填写正火记录表，做好记录。8号工位焊后打磨1.听从车长的安排，完成车长下达的任务。2.按移动焊轨车作业标准对正火后的轨头进行粗打磨和精磨。3.负责彷型打磨机的日常检查和保养。4.负责保管

6、好彷型打磨机以及相关的零配件。5.负责打磨后的现场清理工作。6.按要求记录好打磨后的轨头外观尺寸。9号工位操作手（电工）1.听从车长的安排，完成车长下达的任务。2.负责焊轨车电气系统的日常保养和维修。3.运行前对焊轨车电气系统进行检查与整备，确保焊轨车处于良好状态。4.在焊接过程中负责对出现的情况进行紧急处理，确保焊接的正常运行。5.按保养规程对电气系统进行维修和保养，填好维修记录和保养记录。6.填写电气部分检修台帐及保养记录。10号工位操作手（液压维修工）1.听从车长的安排，完成车长下达的任务。2.负责焊轨车液压系统的日常保养和维修。3.运行前对焊轨车液压系统进行检查与整备，确保焊轨车处于良

7、好状态。4.在焊接过程中负责对出现的情况进行紧急处理，确保焊接的正常进行。5.填写液压部分检修台帐及保养记录。11号工位探伤1.按照验收标准对接头进行探伤。2. 对探伤设备进行日常保养。3.填写探伤台帐。12号工位车长1.负责设备和机组人员管理。2.带领机组人员进行施工作业，并对车辆进行保养和维护。3.按作业任务向机组人员下达指令。4.运行前负责组织对设备进行检查，尤其对动力传动系统、制动系统、焊接系统、 作业机构、安全锁定装置等部位进行检查，发现问题及时记录处理并向上级汇报。5.施工作业时带领本机人员严格执行安全操作规程及各项规章制度，负责人身、作业及行车安全，指挥协调各号位的工作，检查作业

8、质量，及时处理作业过程中发生的问题，发现影响作业的重大问题及时处理并向上级汇报。6.负责组织机械的联挂运行，确保行车安全。7.作业完毕返回驻地后带领机组人员及时对设备严格按保养规程要求进行保养、检查、试验，并做好防护、防溜工作。8.组织机组人员进行分工完工会、安全生产例会，根据当天运转情况填写焊轨车运转记录，并向上级汇报作业情况、设备的工作状况。9.组织本车组人员定期进行应急演练并作好记录。第二节 移动焊轨车现场作业工艺流程为充分发挥移动焊轨车的使用效率，规范移动焊轨车的作业程序，特制定移动焊轨车焊接作业工艺流程。本工艺流程适用YHG05型移动焊轨车和GCY220型工务综合维修作业车组成的移动

9、焊轨车组的焊接施工，本工艺流程作为移动焊轨车现场焊接施工的作业标准。第79条 移动焊轨车施工编组和运行方式1.一台移动焊轨车和一台工务综合维修作业车，以移动焊轨车在前，工务综合维修作业在后的编组方式进入施工作业点；2.单独进行焊轨作业时，移动焊轨车组按规定的编组方式自运行到施工地点；有工程列车开行时，移动焊轨车组附挂运行到施工地点，附挂方式为移动焊轨车挂工程列车尾部，工务综合维修作业车挂在移动焊轨车后，是整个工程列车最末一辆；3.禁止移动焊轨车作为工程列车的本务牵引车使用。第80条 出车前准备1.检查柴油机机油位水位、小发电机油位水位、空压机机油位和蓄电池电压是否符合技术要求的规定值；2.所有

10、设备和装置按润滑要求加注润滑脂或润滑油；3.启动发动机，观察操作台上各仪表指示值是否符合技术要求，观察发电机组运行是否正常；4.确定电压正常、各控制柜工作正常后，各控制柜合闸，启动各用电设备，监控发电机电压是否正常；5.启动焊机液压站，观察泵站系统运行是否正常、系统压力是否符合技术要求，吊下焊机，操作各部位运行并观察是否正常，焊机上各仪表指示是否正常，检查焊机钳口和电极上焊渣的清理情况，如果焊机停机三天以上，必须试焊一个接头以确定焊机的工作状态；6.操作拉轨、对轨、支腿等装置运行并观察是否正常；7.根据施工计划和施工条件，携带工机具、量具和各种作业必需物品并做好记录；8.各装置和设备复位并确定

11、已锁定可靠后动车试闸；9.及时处理存在的故障；10.确认设备正常后停机，待发。第81条 焊接作业流程及要求（一）线下焊接1.除锈打磨在移动焊轨车组到达施工地点的前一个小时内，由施工人员携带一台5Kw,380V发电机、一台直向手提式砂轮机、一台端磨机、一台角向磨光机和必要的量具及辅助工具到达施工地点，从进入施工地点的第一对且已经扶正的钢轨待焊接头开始，依次进行焊前除锈打磨，技术要求如下： 除锈打磨作业必须用力均匀，打磨完的区域必须光滑平整，不得出现钢轨发蓝和局部磨亏现象； 没有进行锯轨的原轨端，用角向磨光机或砂轮机除去表面氧化层，去除污物，露出金属光泽即可；对于进行过锯轨处理的轨端，必须使用端磨

12、机进行打磨，去除污物，用200mm的宽座角尺和塞尺进行轨端垂直度检查，间隙不得大于0.5mm； 距轨端30750mm范围内两边轨腰，先用砂轮机除去氧化层，然后用角向磨光机进行抛光处理，打磨深度不得大于0.2mm，从轨端到750mm范围内凸起的钢字必须打平； 经过除锈打磨后的部位必须采取必要的防护措施，以防止油、水和其它污物的污染； 已经除锈打磨处理的钢轨，经过24小时后，需重新打磨处理才能进行焊接。2.对位移动焊轨车以23公里/小时的速度进行对位，使待焊钢轨接头处位于车身弓形段中部位置。在通讯联络畅通的情况下，司机可在司机室进行操作，听从车下主焊手的指挥进行对位，否则由主焊手在车下操作焊轨车以

13、23公里/小时的速度移动对位。3.提轨操作提轨装置使I位侧的一个、II位侧的两个抓轨钩伸出，配合人员分别将抓轨钩固定在两根待焊钢轨上然后撤离到安全位置，操作提轨装置使钢轨提升到适合拉轨对正装置作业的位置停住，技术要求如下： 待焊钢轨必须位于距离焊轨车2米范围以内，条件允许的情况下可将待焊钢轨拨至距离焊轨车0.8米范围内； 位侧和II位侧的两名操作人员站在钢轨外侧，在邻线一侧提轨时，操作人员站在焊轨车弓形部车身内侧位置； 提升钢轨操作必须柔和同步，保持钢轨匀速上升，注意观察瞭望，保证不碰撞人员和设备。4.拉轨对正操作拉轨对正装置和辅助支撑装置的托轨辊下降，到可以进入待焊钢轨底部位置时停止，打开拉

14、轨对正装置的夹轨钳和辅助支撑装置的轨挡，横向移动托轨辊到待焊钢轨底部，使钢轨位于滚轮的中部，然后升高托轨辊使其完全承载钢轨，放下辅助支撑装置的轨挡使其扣住待焊钢轨轨头，闭合拉轨对正装置的夹轨钳使其扣住待焊钢轨轨腰，解开提升装置的抓轨钩并将其挂在规定的固定钩上。操作拉轨对正装置和辅助支撑装置进行待焊钢轨的初步对正，对正完成经测量合格后将推瘤刀放置在位于发电机一端（II位端）的钢轨上，技术要求如下： 用1米钢轨平尺和150mm钢直尺（或带刻度的角尺）测量轨缝的起拱量，必须在45mm之间，测量时注意平尺中线必须与轨缝中线重合； 用1米钢轨平尺和塞尺测量待焊钢轨工作边的平顺度，凸起的测量值不得大于2m

15、m，凹陷的测量值不得大于1mm，测量时注意平尺的中线必须与轨缝的中线重合，测量的位置位于工作边轨面以下16mm处； 推瘤刀距轨端3035mm，用榔头敲击调整推瘤刀侧板与两边轨腰的间隙一致，刃口朝轨缝方向，靠轨缝的一面和四周涂上防飞溅剂； 在各装置的运动区域内不得有障碍物。5.焊机对位夹持在线下焊接流程24进行时，焊机各部位解锁后吊下，合上焊机控制柜电源，启动焊机泵站，启动冷水机组，焊机做35次空载试验，确认钳口和电极上的焊渣已清理干净，确认电极氧化层已清除干净，钳口涂上防飞溅剂。由主焊手操作使焊机移动并落到待焊接头上，焊机的重量完全由待焊钢轨承载，操作焊机夹持钢轨，以工作边为基准对齐轨缝，在确

16、定焊机已完全夹持住钢轨后，松开夹持油缸。6.焊接主焊手确定钢轨夹持完成，技术人员确定各系统参数正常，所焊轨种的参数设置正确，输入焊接接头编号，格式为：年月日线别里程股别，主焊手操作焊机进行焊接。焊机推瘤完成后，由主焊手松开焊机钳口，操作双臂起重机吊起焊机，清理焊机钳口和电极上的焊渣，配合人员松开推瘤刀，用撬棍去除钢轨上推瘤后的焊瘤，清理推瘤刀上的焊渣，然后转到另一侧装好推瘤刀，重复线下焊接56流程的作业,完成另一侧待焊钢轨接头的焊接。焊接的技术要求如下： 主焊手不得远离焊机，必须随时观察焊机的工作情况，防止意外发生； 技术人员必须在笔记本电脑前监控焊接过程的变化； 司机必须在司机室监控各仪表指

17、示的变化； 红外测温仪检测焊缝温度低于400时，松开焊机钳口。 用白色油漆在焊缝右边、钢轨外侧的轨腰上对焊接接头进行编号，编号要与焊机电脑内的编号一致。7.钢轨落位配合人员重新将提轨装置的抓轨钩固定在已焊好的钢轨上，操作人员使连接抓轨钩的钢丝绳带紧，升起辅助支撑装置的轨挡，打开拉轨对正装置的夹轨钳，降下辅助支撑装置的托轨辊使其完全离开轨底面，水平缩回辅助支撑装置，使其完全脱离钢轨；降下拉轨对正装置的托轨辊使其完全离开轨底面，水平缩回拉轨对正装置，使其完全脱离钢轨；操作提轨装置使钢轨下降落在渣肩上，解开抓轨钩并将其挂回规定的固定钩上，技术要求如下： 位侧和II位侧的两名操作人员站在钢轨内侧； 降

18、下各装置的托轨辊操作必须柔和同步，保证提升装置的钢丝绳均匀受力； 保持钢轨匀速下降，注意观察瞭望，保证不碰撞人员和设备； 保证钢轨所落位置不得侵入限界； 焊后处理人员可在钢轨落下时提前垫好钢轨以保证焊后接头处理工作的顺利进行。8.焊轨车移动至下一对待焊接头处操作双臂起重机，将焊机落在起重机底座上，确认各装置均已复位且已锁定，焊轨车已35公里/小时的速度移动到下一对待焊接头处，重复线下焊接流程28完成待焊接头的焊接。9.正火工务综合维修作业车以35公里/小时的速度开进至已焊好接头靠移动焊轨车一端，装好正火装置对接头进行正火，技术要求如下： 氧气压力0.450.5MPa、乙炔压力0.140.15M

19、Pa，氧气流量4.04.5立方米/小时，乙炔流量4.85.0立方米/小时，正火器各对称部位与钢轨的间隙均匀，各火孔出火均匀，循环冷却水路保持畅通； 正火的起始温度必须在400以下，以焊缝为中心左右各50mm为正火区域； 用红外测温仪测量钢轨接头温度达到900±10时，停止加热； 氧气瓶与乙炔瓶的距离保持在5米以上。10.打磨撤除正火装置，用150mm直向手提式砂轮机对焊缝处凸起的焊瘤进行打磨，技术要求如下： 检查焊瘤凸起量，超过1mm时必须报告车队对推瘤刀进行堆焊修整，检查轨底板推瘤情况，必要时予以磨顺； 打磨部位：轨头踏面的焊缝、两轨头侧面的焊缝、两轨底板上面的焊缝； 必须沿钢轨纵

20、向对焊缝打磨，用力均匀，将焊缝处凸起瘤打磨至与母材平行，不得出现局部磨亏（禁止磨亏焊缝）和发蓝现象，不得伤及母材，焊缝两端不得打磨成马鞍形，焊缝轨头过渡圆弧处保证圆顺，焊缝轨头颚部和轨底板上下必须以45度的角度进行倒角处理； 打磨完成后，用1米钢轨平尺和塞尺对轨头踏面和轨侧工作边检查，踏面为0.3mm0.5mm,轨侧工作边为0.3mm0.5mm，禁止出现低接头现象；11.探伤在焊缝温度降到60的情况下，可立即进行探伤作业，也可在下个施工时间点进行，用CTS-9002超声波探伤仪对焊缝进行检测，检测记录以标准编号格式存入探伤仪，探伤仪中的记录在回到基地后，必须立即在电脑中备份，做好手工记录。12

21、.矢度处理在焊缝温度降到60的情况下，可立即进行矢度处理，也可在下个施工时间点进行，用液压弯轨器、手提式砂轮机、1米钢轨平尺和塞尺对焊接接头进行处理和检验，技术要求如下： 轨头踏面以焊缝为中心，用1米钢轨平尺和塞尺测量，在0.2mm0.4mm之间，局部高处可用砂轮机顺平，但禁止磨亏焊缝，打磨要领参照线下焊接流程10的技术要求执行； 轨面以下16mm处工作边，用1米钢轨平尺和塞尺测量，在0.1mm0.3mm之间，局部高处可用砂轮机顺平，但禁止磨亏焊缝，打磨要领参照流程10的技术要求执行； 以标准编号方式，如实做好每个焊接接头的矢度处理记录。13.收车距离施工点结束前半小时内，收回所有工机具、量具

22、和物品并对照出车前的整备记录核实数量和种类，清理现场，收回推瘤渣，收回废弃的砂轮片，确定各装置均已锁定可靠后，移动焊轨车与工务综合维修作业车连挂，工务综合维修作业车在前、移动焊轨车在后自运行返回基地。（二）线上焊接线上焊接不适用于在道渣道床结构的正线上施工，适用于在整体道床结构的线路上施工，适用于完成焊接后，道床进行补渣和捣固作业的新建的道渣道床结构的线路上施工。1除锈打磨在移动焊轨车组到达施工地点的前一个小时内，由施工人员携带一台5Kw,380V发电机、一台直向手提式砂轮机、一台端磨机、一台角向磨光机、两台内燃机动扳手、四台齿条起道机和必要的量具及辅助工具到达施工地点，从进入施工地点的第一对

23、待焊钢轨接头开始，依次进行焊前除锈打磨，技术要求如下： 除锈打磨作业必须用力均匀，打磨完的区域必须光滑平整，不得出现钢轨发蓝和局部磨亏现象； 没有进行锯轨的原轨端，用角向磨光机或砂轮机除去表面氧化层，去除污物，露出金属光泽即可；对于进行过锯轨处理的轨端，必须使用端磨机进行打磨，去除污物，用200mm的宽座角尺和塞尺进行轨端垂直度检查，间隙不得大于0.5mm； 距轨端50750mm范围内两边轨腰，先用砂轮机除去氧化层，然后用角向磨光机进行抛光处理，打磨量不得大于0.2mm，从轨端到750mm范围内凸起的钢字必须打平； 经过除锈打磨后的部位必须采取必要的防护措施，以防止油、水和其它污物的污染； 已

24、经除锈打磨处理的钢轨，经过24小时后，需重新打磨处理才能进行焊接。 卸掉焊轨车I位端一侧、从轨端开始5米内的钢轨扣件，II位端一侧、从轨端开始至另一轨端的所有扣件，卸下的扣件除焊机作业区域摆放在道肩外，其它扣件一律按安装顺序摆放在钢轨两侧的轨枕上。2.对位移动焊轨车以12公里/小时的速度进行对位，使待焊钢轨接头处位于车身弓形段中部位置。在通讯联络畅通的情况下，司机可在司机室进行操作，听从车下主焊手的指挥进行对位，否则由主焊手在车下操作焊轨车以12公里/小时的速度移动对位。3.架车由操作人员操作支腿附近电磁阀的手动手柄，放下支腿，直至车轮踏面离开钢轨顶面，技术要求如下： 司机室手柄置于制动位，I

25、位端两边车轮远离轨端一侧打上止轮器； 确认支腿油缸的活塞杆处于两根轨枕的中心位置，支腿座板跨两根轨枕，否则必须扒平道渣后用枕木头垫平； 确认承载支腿的轨枕上所有扣件均已卸掉； 两名操作人员必须协调一致，使支腿同时受力，操作柔和，保持匀速上升，上升距离保持一致，不得倾斜； 首先升起II位端，稳定后再升起I位端； 起升位置以钢轨踏面为基准，车轮踏面距钢轨踏面50100mm，必须保证焊轨车起升后车身保持水平状态。4.扒渣将靠近待焊钢轨轨缝两边轨枕两侧的道渣扒除，保证轨枕可以向两侧移动，然后将轨枕向远离轨缝边翻倒，当II位端的钢轨长度大于100m时，必须在II位端钢轨下方垫枕上托辊，间距为每810根轨

26、枕垫一个枕上托辊，位置在轨枕螺纹道钉远离轨缝一侧的轨枕上；5.轨缝对正采用垫木楔的方式，辅以齿条起道机，将轨缝对中，如果轨缝超过5mm，可用焊机将轨缝拉近，对正完成经测量合格后将推瘤刀放置在位于发电机一端（II位端）的钢轨上，技术要求如下： 当II位端的钢轨长度小于等于100m时，以I位端的钢轨为对正基准，并确定该钢轨上所有的扣件均已卸掉； 当II位端的钢轨长度大于100m时，以II位端的钢轨为对正基准，确定该钢轨上所有的扣件均已卸掉； 用1米钢轨平尺和150mm钢直尺（或带刻度的角尺）测量轨缝的起拱量，必须在45mm之间，测量时注意平尺中线必须与轨缝中线重合； 用1米钢轨平尺和塞尺测量待焊钢

27、轨工作边的平顺度，凸起的测量值不得大于2mm，凹陷的测量值不得大于1mm，测量时注意平尺的中线必须与轨缝的中线重合，测量的位置位于工作边轨面以下16mm处； 推瘤刀距轨端3035mm，用榔头敲击调整推瘤刀侧板与两边轨腰的间隙一致，刃口朝轨缝方向，靠轨缝的一面和四周涂上防飞溅剂；6.焊机对位夹持在线上焊接流程45进行时，焊机各部位解锁后吊下，合上焊机控制柜电源，启动焊机泵站，启动冷水机组，焊机做35次空载试验，确认钳口和电极上的焊渣已清理干净，确认电极氧化层已清除干净，钳口涂上防飞溅剂。由主焊手操作使焊机移动并落到待焊接头上，焊机的重量完全由待焊钢轨承载，操作焊机夹持钢轨，以工作边为基准对齐轨缝

28、。7.焊接主焊手确定钢轨夹持完成，技术人员确定各系统参数正常，所焊轨种的参数设置正确，输入焊接接头编号，格式为：年月日线别里程股别，主焊手操作焊机进行焊接。焊机推瘤完成后，由主焊手松开焊机钳口，操作双臂起重机吊起焊机，清理焊机钳口和电极上的焊渣，配合人员松开推瘤刀，用撬棍去除钢轨上推瘤后的焊瘤，清理推瘤刀上的焊渣，然后转到另一侧装好推瘤刀，重复线上焊接67流程的作业,完成另一侧待焊钢轨接头的焊接。焊接的技术要求如下： 主焊手不得远离焊机，必须随时观察焊机的工作情况，防止意外发生； 技术人员必须在笔记本电脑前监控焊接过程的变化； 司机必须在司机室监控各仪表指示的变化； 红外测温仪检测焊缝温度低于

29、400时，松开焊机钳口。 用白色油漆在焊缝右边、钢轨外侧的轨腰上对焊接接头进行编号，编号要与焊机电脑内的编号一致。8.钢轨落位在确定轨缝温度低于250时，配合人员将翻倒的轨枕扶正，恢复到原来的间距，使钢轨落在轨枕上两螺纹道钉之间，采取隔二上一的方式戴上钢轨扣件，钢轨下方的枕上托辊转运到下一对待焊接头需使用的位置；9.落车操作人员协调一致，首先落下II位端，并在II位端车轮下远离焊缝一侧打上止轮器，然后落下I位端，解除止轮器，司机室的制动手柄解除制动；10.焊轨车移动至下一对待焊接头处操作双臂起重机，将焊机落在起重机底座上，确认各装置均已复位且已锁定，焊轨车已23公里/小时的速度移动到下一对待焊

30、接头处，重复线上焊接流程210完成待焊接头的焊接。11.正火工务综合维修作业车以23公里/小时的速度开进至已焊好接头靠移动焊轨车一端，装好正火装置对接头进行正火，技术要求如下： 氧气压力0.460.5MPa、乙炔压力0.140.15MPa，氧气流量4.04.5立方米/小时，乙炔流量4.85.0立方米/小时，正火器各对称部位与钢轨的间隙均匀，各火孔出火均匀，循环冷却水路保持畅通； 正火的起始温度必须在500以下，以焊缝为中心左右各50mm为正火区域； 用红外测温仪测量钢轨接头温度达到920±10时，停止加热； 氧气瓶与乙炔瓶的距离保持在5米以上。12.打磨操作要领、技术要求与线下焊接的

31、流程10一致.13.探伤操作要领、技术要求与线下焊接流程11一致。14.矢度处理操作要领、技术要求与线下焊接流程12一致。15.扣件恢复在确定各焊缝的温度降到规定的锁定轨温后，戴紧作业中所有卸下和松动的扣件。16.收车参照线下焊接流程13的要求执行。第82条 完工会与分工会由焊轨车队队长负责组织开好完工会和分工会，小结上一次施工作业，对下一次的施工进行分工；对上一次施工作业中存在的安全、质量、设备问题及时制定纠正措施并及时处理，杜绝同样问题第二次出现。第83条 记录的整理和管理电脑和仪器中的存贮记录必须以书面的形式整理出来，所有记录整理成册，列出清单，在线路交接时，接收单位签字接收后复印一份交

32、给对方（除焊接接头的清单外，焊接参数和工艺曲线记录不交），车间必须留存原始记录备查，每一区段的施工任务完成并交验合格后，在转移到新的施工地段前，原始记录以光盘形式备份，备份的光盘交段机械设备科存档。第三节 移动焊轨车现场闪光焊接作业标准第84条 施工流程1.焊轨作业前焊轨车组准备工作及注意事项 1.1. 焊轨作业前检查燃油、润滑油 、冷却水的位置，检查各部件是否有异常，及时紧固各连接紧固件。1.2. 检查发动机的空气滤清器，空气滤清器应保持干净。1.3. 焊机油温预热，油温必须加热到 35以上时，才可操作焊机进行焊接作业。1.4. 焊机必须连续三遍空载试机检查，必须焊接一个试验接头检查焊机状态

33、 。1.5. 检查应急机械设备工作是否正常、到位。2.焊轨作业前线路准备工作 2.1. 拆除扣件，卸掉从轨端开始 10m内的钢轨扣件，待焊端一侧的所有扣件。 2.2. 直线地段每10m安放一个托辊。曲线地段每8m安放一个，确保焊机能够无障碍的加持钢轨，检查钢轨与轨枕垫板有无干涉，在外力的作用下钢轨能在滚筒上自由滑动。 2.3. 焊缝位置调整，将焊缝位置调整到轨枕中间处，以方便放置推瘤刀，及焊接接头的正火作业。焊缝应在轨枕中间位置，如果焊缝不在轨枕中间位置，应该锯轨，锯轨时保证钢轨端面垂直度在 0.5mm以内。达不到时用端面打磨机进行打磨处理。 2.4. 除锈打磨，钢轨打磨部分包括：钢轨端面和与

34、焊机电极接触的轨腰部分3.焊机对位：3.1.操纵焊轨车以不大于3km/h的速度进行对位，使焊机钳口中心位置正对焊缝，对位后立即加装铁鞋防溜。利用起伸支腿顶升焊轨车，使在起升端的车轮离开钢轨踏面。利用毫米牙机调整钢轨对轨。4.焊接：4.1. 安装推瘤刀，注意在推瘤油缸侧的钢轨上，推瘤刀的刃口面距钢轨接缝3035mm。4.2. 夹持钢轨，4.3. 检查推瘤机构的侧板与钢轨轨腰的间隙是否一致，如果不一致，就要进行调整。4.4. 将推瘤刀的非工作面推至与推瘤机构的侧板完全接触；（否则会造成推瘤刀损坏或推瘤缺陷。4.5. 并检查钢轨的焊接缝间隙是否合适（距离为05mm）。4.6. 如果钢轨缝隙的间隙大，

35、运行闭合和张开开关减小钢轨的缝隙；4.7. 如果需要烧化焊接接头间隙不均匀度超过1mm，操作焊机对钢轨进行预闪，消除间隙，间隙消除后迅速风冷至100以下（注意：采用此方法只能消除小的间隙，如果间隙过大，属于钢轨焊前打磨不符合要求，应该重新打磨）4.8. 将焊控制面板上开关选择保压推瘤模式，按下焊接开关，焊机进行自动焊接，顶锻和推瘤完成后，当油压表的压力降到21Mpa后方可进行后续的操作。4.9. 松开焊机，用撬棍去除钢轨上推瘤后的焊瘤。4.10. 清理焊机和推瘤刀上飞溅的焊渣，必要时可以在推瘤刀上和焊机上喷涂适量的防飞溅剂。4.11. 移动焊机退出焊接位置。焊接接头冷却到400以下方可拆除斜铁

36、，回位钢轨。焊头冷却至300方可放行车辆。5.焊后热处理：采用（氧气 +乙炔）火焰正火，正火温度使用光电测温仪测量，正火前必须清除焊缝上残渣才能进行正火。冷却方式采用强制风冷或自然冷却。6焊头粗打磨：焊头打磨应在焊缝温度低于 200时进行，打磨过程中应保持轨头的外形轮廓，打磨目的为去除轨头推凸余量，轨底和三角区的打磨以满足探伤要求为准。 7焊头精磨：精磨之前应保证接头温度应低于50。打磨前首先检查接头的的平直度以确定打磨量，打磨长度不应超过焊缝两侧各 450mm，打磨范围为轨顶面轨底面、轨头内外侧面。 精磨后应用抛光机进行抛光。8检测焊头：外观不合格的焊头应锯切重新焊接，质量达标后焊轨车移位，

37、进行下一个单元作业。9探伤检查钢轨温度达到常温时进行探伤检查。对同一个焊接接头进行3次探伤检查。并做好记录10线路初锁:直线段扣件隔7锁1，曲线段和大坡度地段扣件隔5锁 1，方便焊机通过和后期锁定焊接施工。焊接流程示意图：第162条 高铁现场闪光焊接的工艺规程1.焊接工艺简述和焊接接头执行标准钢轨焊接符合钢轨焊接（TB/T1632）的规定。焊接质量必须符合闪光焊接标准（TB/T1167）、焊接通用标准（TB/T1163）的规定。焊头型式检验必须符合时速350公里客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件钢轨型式检验标准。如果线路上有不同厂家的同种钢轨要进行焊接，则该接头焊接所采用的参数必须进行钢轨型

38、式检验并且要符合以上标准。2.焊接接头平直度要求线路设计时速（Km/h）轨顶面垂直方向最大偏差（mm）轨头侧面工作边水平方向最大偏差（mm）a1a2b1b2V1200.300.40.4120V2000.300.30.3200V3500.200.30V3500.200.20注：a1 、a2分别代表测量长度范围高出、低于钢轨母材轨顶基准面最大允许偏差 b1、 b2分别代表测量范围轨头内侧工作面凹进、凸出钢轨母材基准最大允许偏差。3.待焊钢轨检查技术规程3.1. 检查钢轨的型号、牌号、产地、炉罐号。3.2. 检查待焊钢轨外观有无硬弯、扭曲、裂纹、折叠、划痕、硬伤等缺陷。. 轨表面不应有裂纹。. 热状

39、态下形成的缺陷的深度轨头踏面大于0.35mm，其他部位不大于0.5mm。. 冷状态下形成的缺陷的深度轨头踏面及轨底下表面不大于0.40mm，其他部位不大于0.5mm。3.3. 待焊钢轨轨端200mm内水平矢度不大于±0.5mm，垂直矢度不大于±0.3mm，如果不能校直则应进行锯轨，焊接端面的垂直度不大于0.5mm，超过时应用端磨机进行处理。关键点：有无外伤、有无变形、有无制造性伤损和机械性损伤。4.钢轨除锈技术规程4.1. 轨腰要求清除氧化层，露出金属光泽，并且应均匀母材打磨量不应大于0.2mm，同时必须将钢轨的标记、突起打磨掉。打磨长度为距钢轨焊接端面750mm范围内。打

40、磨后用棉纱或毛巾将打磨面擦拭干净。4.2. 轨端打磨要求彻底清除端面的氧化物、铁锈、污垢，同时应保证端面与轨顶工作面及轨侧的工作面的垂直度在0.5mm以内。4.3. 钢轨打磨后24小时之内必须进行焊接，如果打磨超过24小时或钢轨打磨面出现油、水、污垢或生锈应重新进行打磨。4.4. 轨端打磨采用钢轨端磨机进行打磨。打磨时应注意，打磨时进给应均匀，打磨不得停留在一处，防止钢轨灼伤，打磨后用角尺和塞尺检查，将角尺紧贴钢轨上平面，然后用塞尺检查钢轨与钢轨端面的间隙，要求间隙不大于0.25mm。打磨后用棉纱或毛巾将打磨面擦拭干净。4.5. 焊接前可以采用角向砂轮机安装钢丝轮或用砂纸对端面进行打磨后用毛巾

41、擦拭干净后进行焊接。打磨后不得用手摸焊接端面。4.6. 除锈时如果引起灼伤则必须切掉灼伤部位重新打磨。关键点：除锈部位的尺寸范围、钢轨表面的凸起、打磨深度、热灼伤的处理、油污处理。5.钢轨对位技术规程5.1. 操作焊机进行对轨是应该以钢轨的工作边为基准，轨头的工作面错位偏差不应大于0.1mm，轨底边缘偏差不应大于0.5mm。5.2. 对位的预拱度量为1.5mm-2mm，以消除因为焊机自重引起的低接头现象。关键点：对轨必须满足工作边、必须预留足够的起拱量。6. 焊接技术规程6.1. 焊接接头的轨头和轨底、轨底面至斜坡的推凸余量不应大于 1mm，轨腰的推凸余量不大于2mm，轨底的推凸余量不大于1m

42、m。6.2. 焊接后应立即检查焊接钳口部位及钢轨钳口接触处有无电极灼伤，如果接头存在灼伤、错位、推瘤推亏、裂纹等缺陷都应定为不合格。不合格的焊接头必须立即锯掉重新焊接，锯轨长度为每侧的热影响区不小于100mm。6.3. 焊接完成并进行推凸后必须在焊机上压力表的压力已经下降21Mpa、焊头温度低于400以后，才能松开焊机。6.4. 气温低于0时，不能进行焊接，刮风、下雨时应采取防风、防雨措施。中雨以上。风力大于3级不能进行焊接作业。6.5. 气温在10以下时候焊前应该预热钢轨两端各1m的范围，钢轨表面温升应该在40至55。6.6. 焊接完成的钢轨接头不得接触液体物质，必须放置在枕木上进行冷却。6

43、.7. 焊头冷却至300方可放行车辆。关键点：检查有无焊接外观缺陷、检查有无电极灼伤、检查焊接曲线、注意环境变化、注意焊接完成后焊头的保护、注意焊接结果的记录。7.正火技术规程7.1. 将正火架放置在钢轨上，火焰加热装置在正火架的导杆上，调整加热器于钢轨表面的缝隙间距，使间隙均匀，对称之后锁定。调整加热器的的位置，使焊头处于火焰架摆动中心。7. 2. 启动冷却水泵，调整乙炔瓶输出压力为0.15MP，调整氧气瓶的输出压力为0.45- 0.5MP,调整控制箱乙炔流量为 3.8立方m/小时,氧气流量为 4.2立方m/小时。7.3. 将氧气流量调小爆鸣点火，点火后氧气流量恢复至规定数值，摆动频率为初始

44、阶段焊缝两侧各20mm摆动频率45次/分，当焊缝温度达到850时，摆动幅度加到焊缝两侧各50mm摆动频率70次/分。7.4. 达到正火温度应同时关闭控制箱开关阀，注意乙炔比氧气先关数秒。7.5. 正火加热起始阶段轨头表面中心线温度应在 400以下，加热结束时温度应在 900±10，轨底角表面中心线温度应在 880±10左右。光电测温仪探头应垂直于钢轨表面，每次测量温度时间 3S,并记录好起始温度和终了温度。关键点：正火的温度针对钢轨的不同有区别，摆动频率要按照要求、氧气乙炔的压力要符合要求。8.焊头粗磨技术规程8.1. 粗磨部位：焊接接头轨头的非工作边、距轨脚边缘35mm范

45、围内的上下表面、轨脚边缘。8.2. 粗磨后表面应平整、光洁，与母材的过度应该圆顺，轨脚边缘上下棱角倒圆。8.3. 打磨时应纵向打磨，禁止横向打磨。8.4. 打磨过程中，禁止使砂轮在钢轨上跳动、冲击钢轨母材、禁止出现打磨灼伤，禁止使钢轨表面 “发蓝 ”。焊接接头非工作边的垂直和水平方向错边应进行纵向打磨过渡。8.5. 禁止打磨母材、严禁磨亏。关键点：禁止横向打磨、禁止伤母材、禁止打亏、必须为精磨留出足够的余量（线上焊接为1.5mm、线下焊为1.0mm）、不允许出现打磨灼伤。9.焊头精磨技术规程9.1. 精磨前焊头的温度低于50。9.2. 精磨后应保持轨头轮廓形状，不应使焊接接头和钢轨产生任何机械

46、损伤或热损伤。9.3. 精磨长度不应超过焊缝中心线两侧各450mm的限度。9.4. 精磨后接头表面的不平度应满足焊缝中心线两侧各100mm范围内不大于 0.2mm，轨底面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过0.3mm。关键点：精磨前焊头的温度低于50、不应出现机械性损伤和灼伤、中心线两侧不超过450mm。10.探伤技术规程10.1. 必须由施工方、承包方、业主方进行联合探伤。对每个接头探伤次数不应少于3次，分别为：第一次焊接结束后有施工方和承包方联合探伤，初步确认焊接接头的质量，两人、两次用两台探伤仪器对同一个接头进行探伤。第二次承包方和业主方进行联合探伤对焊接接头进行复核。第三次为施工方、承

47、包方、业主方进行联合探伤进一步对焊头进行复核。10.2. 探伤工必须持有2级及以上的探伤工证书。10.3. 每班作业前必须用校准试块校准探伤仪。10.4. 探伤作业按照铁道行业标准钢轨焊接（TB/T1632-2005）执行。10.5. 不能确定探伤结果时，如是棱角或者推瘤残留物反射式时，应对棱角或残留物打磨再探，打磨不能对钢轨造成损伤，对轨底应用镜子观察。10.6. 每个接头应填写超声波探伤记录，由二级及以上探伤工签字确认。关键点：要进行3次探伤反复复核、必须用校准试块校准探伤仪、必须持有2级及以上的探伤工证书，必须具有两年以上的探伤经验。11.钢轨焊接接头质量评定技术规程11.1. 几何尺寸

48、质量评定：打磨后轨头踏面不允许出现凹陷，用电子平直仪测量应高于踏面，范围在00.2mm。轨头工作边及轨底应直顺，不允许出现亏欠。轨头工作边左右错牙不大于0.2mm。 11.2. 按探伤技术规范进行超声波探伤质量评定。11.3. 按焊接程序记录质量评定。关键点：外观质量必须满足要求、探伤合格但是焊接程序判断不合格的接头必须切除，焊接程序记录合格但探伤判断不合格的接头也必须切除。第85条 高铁现场闪光焊接质量控制方法1.源头控制1.1. 焊接参数的选择. 严格按照钢轨焊接（TB/T1632-2005）的标准对要进行焊接的每种钢轨进行落锤试验。连续15个焊接接头两锤不断的参数为初始依据。以此参数为依

49、据焊接22个试件送铁科院做形式检验。如型式检验合格，以此参数为此种钢轨的焊接参数。. 确定焊接参数后，原则上在焊接过程中不能更改参数。. 如因设备状态改变需进行参数微调时，必须进行5个焊接接头的生产检验。1.1.4. 对不同厂家的钢轨要进行焊接时必须做型式检验确定参数。1.2. 设备保养对质量的控制. 作业前必须保证移动焊轨车各系统及主要部件工作性能良好，重点是焊轨车的动力系统，电气系统和液压系统。. 作业前必须保证移动焊轨车的燃油，润滑油，液压油等的整备满足要求：焊机泵站、作业机构泵站的液压油在刻度线内；柴油机、空压机润滑油在油尺的刻度线内；燃油满足本次作业需要。. 移动焊轨车的液压油必须清

50、洁无变质。. 移动焊轨车的各种滤清器必须清洁，作用良好。. 作业后必须对移动焊轨车进行保养和维护。. 设备状态不良不能进行焊轨作业1.3. 焊接前准备工作的质量控制. 每次焊接前必须检查油温，液压油温在35以上才能启动焊机、水位和液压油位在刻度线标定之内。当焊接油温达到35以上后做三次空载实验，然后焊接一个试验轨头，观察焊线曲线是否正常。确认设备状况良好，焊接曲线正常，方可进行焊轨作业。1.4. 环境影响的质量控制. 气温低于0时，不能进行焊接；刮风、下雨时应采取防风、防雨措施；中雨以上、风力大于3级不能进行焊接作业。. 气温在10以下时候焊前应该预热钢轨两端各1m的范围，钢轨表面温度应该在4

51、055，方可进行焊接。2.作业过程中对质量的控制2.1. 严格按照待焊钢轨检查技术规程对待焊钢轨进行检查，确保不出现因为钢轨本身质量问题而造成焊接质量不良的现象。2.2. 严格按照钢轨除锈技术规程对钢轨进行除锈，确保不出现因为钢轨除锈不彻底或者除锈灼伤钢轨而造成焊接质量不良的现象。2.3. 严格按照焊接技术规程对钢轨进行焊接，确保不出现因为对轨出现偏差而导致焊接质量不良的现象。2.4. 严格执行焊接程序判断标准，不漏掉一个疑似不良焊头。2.5. 严格执行正火技术规程，确保正火能够达到强化焊接接头的目的，做到不欠火、不过烧。2.6. 严格执行焊头打磨技术规程，确保打磨的钢轨不发生打亏。打伤的现象

52、。3.检验中对质量的控制3.1. 严格执行探伤技术规程，严把质量关。对所有焊头进行3次以上的复核，特别是疑似焊头，更要反复确认，对不能够最终排除的焊头，须锯掉重焊，把隐患消灭在生产阶段。第86条 现场闪光焊接的验收标准1.焊接的内在质量的验收标准。1.1. 只有程序判断和探伤均合格才能判断为该焊头合格。2.焊接外观质量的验收标准2.1. 焊接接头工作面平直度要求。. 对现场闪光焊接的接头的平直度进行验收，应在钢轨焊接（包括热处理）以后两天进行，测量长度为焊缝左右各500mm. 精磨作业完成以后立即测量并记录焊接接头的平直度偏差。. 平直度偏差测量的位置分别在：轨顶面纵向中心线、轨头侧面工作边距

53、轨顶面16mm处的纵向线，测量应以焊缝中心线左右各750mm为基点。. 应使用电子平直仪进行检测。并做好记录。. 钢轨焊接接头平直度应该满足下表的条件线路设计时速（Km/h）轨顶面垂直方向最大偏差（mm）轨头侧面工作边水平方向最大偏差（mm）a1a2b1b2V1200.300.40.4120V2000.300.30.32000.200.2）0注：a1 、a2分别代表测量长度范围高出、低于钢轨母材轨顶基准面最大允许偏差 b1、 b2分别代表测量范围轨头内侧工作面凹进、凸出钢轨母材基准最大允许偏差。2.2. 焊接接头非工作面的要求。2.2.1. 轨头部分非工作面、距轨脚尖端35mm范围内的上下表面和轨脚尖端的焊渣应该打磨干净，轨脚尖端的上、下棱角应该圆顺；轨头的非工作面和两个轨脚尖端的接头错边经过打磨过渡；打磨后的质量符合超声波探伤要求。2.3. 轨底的验收标准。. 距轨底脚尖端35mm范围以外，轨底部的推瘤余量应该不大于0.8mm.2.4. 焊接接头表面质量验收标准。.