电弧炉冶炼操作规程

1、电弧炉冶炼、浇注工艺技术操作规程I 10t电弧炉冶炼工艺技术操作规程第一章 原材料一、钢铁料1、使用的钢铁料应符合公司GTB435 -2001炼钢用废钢铁技术条件和CTB405-2000炼钢用生铁技术条件。2、返回料及分厂的浇口、余水（耐火材料必须清理干净）必须标明钢号或代号、分类堆放，不是混乱，混杂不清者，禁止使用。3、废钢中不得有爆炸物，密闭容器，有色金属，炉渣等。第二次进料废钢潮湿者不得入炉。4、原料钢、车屑，自用锭，必须注明炉号，并有可靠成份分析结果，方可使用。5、返回钢及废钢原则上不超过2.5吨，最长尺寸不超过0.6m,宽不超过0.5 m，高不超过0.4m。二、合金材料1、各合金材料

2、及代表材料按国标、部标或公司技术通知组织验收。2、各种合金必须按品种，成份堆放，每批合金应有成份单，并挂牌，外形及断面相似的合金不得相信堆放，严禁混杂。3、合金块度20150 。4、铁合金应保持干燥，不露天堆放，除进炉冷装外必须烘干或烘红。5、合金必须有专用烘灶，不得混装，专用灶必须挂牌，标明合金名称及主要成份，上灶时间。6、合金送料员按照电炉要求进行过磅后，再送电炉复磅。7、出钢后半小时内必须收回炉前剩余合金，进入原合金灶烘烤或归于同种合金存放点。三、造渣材料、氧化材料、脱氧材料1、石灰（1）化学成分：CaO88%,SiO25%, S0.20%，P0.05%，MgO3%。（2）使用石灰水份0

3、.50%，块度30100 ，粉末及夹渣不得使用。2、萤石（1）化学成份：CaF285%, SiO214.3%,S0.15%.（2）使用前水份0.10%，块度1060 ，应清洁干净。3、白泡石（1）化学成份：SiO280%，Al2O318%。（2）使用前水份0.30%，块度2050 ，应清洁干净，不能有粉末。4、耐火砖块水份0.30%，块度50 。5、铁矿（1）化学成份：Fe56%，SiO212%，P0.10%, S0.10%。（2）清洁烘红使用，水份0.10%,块度3080 。6、氧气：含氧量99.5%，水份3g/m3。7、吹氧管：吹氧管上的涂料应烘干后使用。8、碳粉（焦碳、木碳、废电极）：使

4、用前水份0.50%，粒度0.5 ，固定C80%，灰份15%，S0.70%，不允许烘红。9、硅铁粉：Si70%，使用前H2O0.20%。Al 粉：AL95%，粒度1 ，H2O0.20%。矽钙块、铝块、硅铝钡等应清洁，干燥后使用。10、电石：粉末不能使用，块度20100 。四、补炉材料1、补炉镁砂（1）化学成份： MgO88%, Si2O4% , CaO5%, 灼减0.5%。（2）粒度1 ，（局部损坏严重时可用8 以下镁砂补炉）。2、白云石（1）化学成份：MgO12%, Si2O6%, CaO35%,灼减42%，H2O1.0%。粒 度：210 。第二章 冶炼守则1、生产必须有工艺卡片，按技术条件组

5、织生产，不得临时低标准改高标准，民用改军工用途。进炉前，电炉组长应复查炉料与料单是否相符。2、大修后前三炉，中修后第一沪，换新炉盖，新钢包，新出钢槽均只能炼普通中碳碳素钢，工艺路线EAF+LF或EAF+VD或EAF+LF+AD。连续冶炼高合金钢，换新炉盖新出钢槽除外。新炉体前五炉不能冶炼高标准及对白点敏感的钢种。3、新炉体，新锭模，新钢包不准在同一炉次使用。4、电炉装入量必须保证摇平炉子开完出钢口，钢水倒入钢包有炉渣覆盖，并无炉渣溢出钢包，炉内不得有余水（特殊情况除外）5、出钢前电炉必须贯彻三级（工长，组长、质检员）检查，三级签字制度。第三章 氧化法除不锈高工钢及3Cr2W8V,6W6Mo5C

6、r4V,5Cr4W5Mo2V等钢种外均适用。一、 配料守则1、 拣料：一律按料单要求拣料，不得任意改料和增减重量。如需变动应经值班人员同意并在料单上签字。2、 碳的配入高于成品规格下限0.40.6%，有塔、夹、顶要求者取上限，无氧气时减少配碳量0.1%，若进压块，可适当增加。3、 炉料残余元素低于标准（或厂内控）规定0.03%以下，Sn0.06%（军工0.03%）。4、 镍、钼、铜配至规格下限，高合金钢应为中限。5、 钒铌不宜配入。6、 熔清P、S0.08%、军工、滚珠P、S0.05%。二、 补炉1、 补炉原则：高温、快补、薄补。2、 出钢前应准备好补炉工具和补炉材料。3、 出钢后随即摇回炉子

7、，检查炉子情况，然后炉子往后倾，用锹将事先混合好的补炉材料甩到后半部分渣线外，再用大撬补两侧渣线及炉子前半部分。4、 出钢口应经常保持150200 ，并有45倾角。出钢口与出钢槽不能有“坎”存在，保证钢水顺利倒完。5、 出钢槽要保持清洁，干燥，平整，保证钢水不散流，残渣残钢要清除干净，损坏后要及时候补或更换。三、 装料1、 进炉前，值班主任或冶炼工长，电炉组长应复查炉料，以便了解炉料的组成，防止装错料。2、 冶炼低碳不锈钢时装料前应检查电极，将易折断的电极尖子打掉，更换破损电极。3、 布料顺序：最下部铺一层轻薄料，然后装入块料，再装轻薄料。最上部用中小块填充，确保护料紧密。4、 炉料不准与炉盖

8、水圈接触，不准用炉盖赶料，不准吊起炉盖通电。5、 通电前应检查一切水冷系统是否完好，否则应及时更换或修理。6、 二次装料不能太晚，炉料必须干燥，以免钢液喷溅造成事故。7、 安排生产品种时，要考虑冶炼高合金钢后的炉内残余元素对后面冶炼钢种的影响。四、 熔化期1、 以最大功率供电（应先小，待电弧稳定后再加大功率），熔化期注意防止垮料喷大火和打断电极，严禁二相通电。2、 通电20分钟（大料多时30分钟）方可吹氧助熔，吹氧助熔必须有人掌握吹氧管，以切割炉料和深吹相结合，吹氧压力0.6MPa；炉料熔清90%可取参考样O1。3、 熔池形成后，可补加适量石灰，氟石，矿石造流动性良好的炉渣以早期去磷。4、 测

9、温已达氧化温度，升起电极检查炉内无固体料，搅拌取02，分析，脱C量以此为准。5、 熔精碳低不能保证脱碳量，应扒渣增碳后重取样分析碳，保证脱碳量。6、 如配有高P、高Si、高Mn炉料或有镁砂渣应及时换渣。五、 氧化期1、 钢液达到下列氧化温度要求时，要停电检查炉内无固体料，方可进行氧化，严禁带固体料氧化。种类温度方法中低C钢中C合金钢中C钢SiMn钢C 0.650.84炭钢、合金钢C 0.851.04炭钢、合金钢1.05以上炭钢、合金钢矿石吹氧法和矿石氧化法15801570155015401530秒数3027252525注：上述温度以热电偶测定值为准，只有在测温仪表故障时，才以秒表为准。2、 氧

10、化方法（1） 矿石氧化法：加矿期间可抽测温度，如温度不够，暂停氧化，温度升够后，继续氧化。加矿时间15分钟。（2） 矿石吹氧法：一般先加矿石后吹氧，矿石加入批量为1.52%（按炉料重计算），加矿时应做到炉内均匀，沸腾并自动流渣。吹氧操作时，为保证去磷效果，允许加矿。氧化期全程加矿沸腾10分钟。3、 吹氧时，氧气管插入钢液深度150200，并左右摆动，氧气0.6MPa，原则上控制氧压0.8MPa。4、 脱碳量规定：枪炮钢，夹灰一组钢，发纹钢，滚珠钢脱碳量0.40%，其它钢种0.30%，如须氧化中途增碳，增碳后必须取样分析碳含量，分段脱碳总和上述规定值。5、 氧化结束后取样分析（矿石氧化法加完矿5

11、分钟后搅拌取样），取样后扒沸腾渣，净沸腾时间不限，但矿石氧化必须沸腾10分钟以上。6、 出渣P的规定：标准规格%0.0450.0350.030或有压缩者出渣P%0.0300.0250.0157、 原则上氧化结束时，终点C不得低于0.05%（不锈钢，纯铁等不受此限制）。防止钢液过氧化。种类温度测温方式8、 出渣温度低C钢中低C合金钢中C钢SiMn钢C0.650.84%C0.851.04%C1.05以上热温方式16001590158015701560秒数35323230309、 出氧化渣量90%。六、 还原期1、 还原方法：（1） 快白渣法：适用于一般碳结，炭素弹簧钢。（2） 碳硅粉渣法：适用于一

12、般要求的合金钢，高碳钢。（3） 碳粉渣法：适用于有夹灰，塔形要求的钢，军工钢，含Al、Ti、B等钢，滚珠钢及特殊用途的钢。必要时要取气体样。2、 还原渣系操作（一）、快白渣法：（1）出渣插Al 0.50.8/t ，低碳钢0.81.2/t。（2）插Al后先加FeMn后加FeSi.Mn调至规格下限或低于0.1%0.2%,FeSi块按0.12%0.17%,配加。亮渣形成后,加入CSi粉渣和电石,电石用量1.52.0/t,无电石可用C粉代替,C粉用量根据炉况而定。钢中总Si量控制0.22%0.25%,不足的Si用Si粉代入, Si粉收得率按50%计算。（3）CSi粉渣保持1015分钟，炉渣变白，取样全

13、分析，同时用CSi粉保持渣白至出炉。（4）出炉前插Al,中碳钢0.50.8/t，低碳钢0.81.2/t，高碳钢0.20.3/t。（二）碳硅粉渣法：（1）出完渣后插Al：中碳0.5-0.8/t,低碳0.81.2/t。（2）亮渣料为2%2.5%，其组成为：石灰14-20/t，氟石36/t，白泡石36/t，电石2-3/t（无电石可用C粉代替，C粉用量视炉况而定）（3）氧化期终点C低，可扒渣增碳，吸收率一般以4060%计算。（4）亮渣加入的同时必须将Mn、Cr、Ni等合金调整好。加完亮渣后，用较高电压，较大电流加速炉渣形成。（5）亮渣形成后，随即加入CSi粉料：渣料组成为C粉1.02.0/t，Si粉1

14、.0-2.0/t，加后保持10分钟以上，待炉渣基本变白或灰白，再加第二批及第三批Si粉。间隔时间57分钟，每加一批Si粉前必须推炉渣，每加一批Si粉的同时可加入少量C粉保持炉渣。三批Si粉总用量0.170.25%（收得率按50%计算）。（6）铝、钛、硼钢及有晶粒度要求的钢还原试样Si0.12%。其它钢种，还原试样Si0.17%，还原期试样Si相差不能大于0.04%。等出炉时间25分钟时应再取分析。（7）出钢前23分钟终插Al：低碳钢0.81.2/t，中碳钢0.50.8/t。（三）、碳粉渣法（1）出渣插Al 0.50.8/t。亮渣形成后，加入C 粉渣粉。C粉用量1.52.5/t。（2）碳粉渣从加

15、完后算起应保持20分钟，加入15分钟后可拉开炉门看渣（发现炉渣保持不住时，可不受此限制，但只能加入C粉并立即关上炉门）。（3）炉渣变白，流动性良好，可加入二至三批Si粉还原（铝、钛、硼钢可加二批Si粉），每加一批Si粉前应充分推搅炉渣，加Si粉时同时加入C粉保持炉渣气氛。每批Si粉间隔不少于5分钟，Si粉收得率按50%计算。（4）插Al规定：出炉前23分钟插Al0.51.0/t，其余同CSi粉渣法。以下钢种插AL规定：SiMn弹簧钢：0.30.5/t,梯 形 钢：0.20.4/t.T7T13: 0.20.4/t七、 出钢1、 出钢前S的规定：有压缩规格可比压缩规格上限高0.008%，无压缩规格

16、者照标准规格执行，不允许高出规格出钢。当钢液走EAF+LF工艺时，其出炉前S可不受限制。2、 出钢前生铁增C规定：出钢前用生铁增C量不允许超过0.05%，生铁增C0.03%，加后5分钟出钢，生铁增C量0.030.05%时，加后8分钟出钢。当走EAF+LF或EAF+VD或EAF+LF+VD工艺时，炉前生铁增C可为受限制，但加完生铁后均应烧够时间后才能出炉。3、 出钢前温度规定：钢 类温 度秒 数低C钢、低C合金钢1620166032-37中C钢1600-162030-35中C钢Si-Mn合金钢1580-161030-35Si-Mn弹簧钢1570-160030-35C 0.650.84%炭钢、合金

17、钢1560-169028-33C 0.851.04%炭钢、合金钢1550-158028-33C 1.051.35%炭钢、合金钢1540-157027-324、 出钢前应将出钢口开完，并将出钢槽吹扫干净。5、 出钢前应将炉渣流动性调整好，以便出钢时钢渣混冲出炉炉渣呈白色。6、 出炉时应先慢后快，使钢液与炉渣能充分混合，以利去S和保护钢液。7、 出钢完毕应在钢包中测温，按此温度并参照炉前温度决定镇静时间（原则上应大于5分钟以上）（具体情况还应考虑钢种和锭型。）八、 铁合金的加入1、 FeSi（指高Si钢种）：在出钢种前10分钟加入，块度50150 。2、 FeMn：在亮渣形成后加入：块度30150

18、 。3、 FeCr：在亮渣形成或炭粉渣形成后加入，返回吹氧法例外。4、 FeW：亮渣形成后加入，加后充分搅拌，加入量多时应分批加入，不允许旋盖倒入炉内。返回冶炼时可随装料一起加入，块度2080 。5、 FeMo：加入时间为氧化期。冶炼高Mo钢时也可随冷装料一起加入。还原期尽量少加FeMo，补加后应充分搅拌，块度2080 。6、 镍：加入与钼铁相同。7、 FeV：含V0.5%应在出钢前8分钟以上加入，含V0.5%钢在取还原试样前加入。8、 FeTi：加Ti前钢液温度应符合要求外，还应扒出部分炉渣，加FeTi后应充分搅打，然后加入小块石灰调整炉渣碱度，块度30100 。9、 铝：作为合金元素时，先

19、扒去炉渣，加入铝后应用石灰，氟石造新渣以保护钢液，并充分搅打。10、 FeB：将FeB装入铝皮筒内，在出钢前4分钟内插入。执行AL-Ti-B工艺，块度20-60 。第四章 返回吹氧法（倒包法）见不锈钢操作规程单渣法见高速钢操作规程第五章 装入法1、 配料：包括铁合金带入P，配料时P应控制在低于规格上限0.008%，SiMn低于规格下限（高Mn钢配至规格中限），Cr、Ni配至下限。2、 冶炼：（1） 通电前应检查电极是否有破损，有破损者需更换。（2） 炉料熔化85%以上方可吹氧助熔，助熔时必须升起电极，助熔时间不大于10分钟。（3） 全熔后取样全分析，然后分两批用Si粉，Ca-Si粉或Al粉还原

20、，也可扒部分渣还原。渣白或浅绿色取两个试样全分析（二个试样间隔5分钟），白渣保持时间大于30分钟。（4） 其余同氧化法。（5） 走EAF+LF双联工艺生产的，按双联工艺规程执行。第六章 终插铝量一、 电弧炉成品锭：钢 种插Al量1、低C钢，少发纹量，有夹灰要求的钢0.81.2/t2、中C结构钢（易开裂钢种限下限）0.50.8/t3、含Si结构钢、炮钢、高碳钢0.40.6/t4、弹簧钢0.20.4/t5、高碳钢0.30.5/t6、高速钢、高Cr工具钢0.20.4/t7、合工钢（低合金工具钢C0.60%插Al0.5/t）0.20.4/t8、轴承钢 15CrA，38CrA，40CrNiMoA,12C

21、rNi3A，12Cr2Ni4A等有晶粒要求的钢（上述钢号没有晶粒度要求，则按炭含量插Al）11.2/t9、不锈钢（含高Si、高Ti、餐具不锈钢不插Al）0.81.0/t二、电渣炉坯料用锭插Al量钢 种插AL量1、12CrNi3A,12Cr2Ni4A,18Cr2Ni4WA,15CrA,38CrA1.52.0/t2、30CrMnSiA,30CrMnSiNi2A,12Cr1MoV11.2/t3、02Cr13,4Cr14Ni14W2Mo,13Cr12NiWMoV0.81.0/t4、PCrNi1Mo,PCrNi3Mo,PCrNi3MoVA0.30.4/t5、1C18Ni9Ti22.5/t6、GCr15,

22、GCr15SiMn11.2/t7、CrWMn,Cr12MoV0.40.6/t8、65Si2MnWA0.20.4/t9、50CrVA,25Cr2Ni4WA,45CrNiMoVA,30Cr2Ni2WVA0.81.0/t 10T电弧炉浇注工艺技术操作规程第一章 总则1、 铸锭是炼钢生产工艺流程中极其重要的一环。总的要求是：清洁、干燥、平整、严密、牢固。生产操作人员必须树立“质量第一”的思想，严格执行工艺操作规程，确保钢锭的浇注质量。2、 铸锭所用的工模具，耐火材料及粉末材料等，必须符合有关的技术条件，技术标准要求。并妥善保管，保证其清洁、干燥。3、 铸锭生产场地保持清洁、干燥、整齐，各种工具齐全、可

23、靠、合用，并放在规定地点。4、 各工序及时、准确、全面地作好操作记录。5、 电渣炉坯料的浇注仍按成品钢锭规程执行。6、 本规程适用于下注镇静钢。 第二章 工艺流程1、 铸锭工艺流程由三个部分组成：工模具及原材料准备浇注钢锭的处理。2、 铸锭工艺流程图水口、滑板装 配出钢退火钢包烘烤钢包清理 工模具原材料准备钢锭的处理锭盘的修砌 判定入库模冷钢锭整修红送或热送轧制中注管、锭模的安 装帽口的准备保护渣及辅助材料的准备钢锭浇注第三章 底盘的修砌1、 修砌底盘总的要求是：紧、平、直、稳，清洁、干燥、流钢砖接逗严密、牢固。2、 新锭盘的检查验收技术要求。21上底面加工平整、不能有凹坑、凸包及车梯、无裂缝

24、及缺损。22下底及砖槽内光洁平整，不能有凸包、缺损、裂缝。23砖槽的深度、宽度、长度及锭盘的外型尺寸符合有关技术参数（表1）24耳轴牢固3、有下列情况底盘应予报废。31与中柱管、锭模接触的工作面磨损严重，形成的凹坑深度2 。32砖槽缺损200 以及边沿缺损、破裂或有孔洞。33爬钢清除不掉且影响砌砖和摆模。34耳轴松动或严重磨损，掉落不能吊挂。4、新冷底盘使用前必须烘烤，温度80，烘烤2 h。5、流钢砖使用条件。51使用前必须在红钢旁进行烘烤，水份0.3%。52不得有裂纹、破损、公母隼掉牙和严重弯曲。53砖内大块灰痣，砂粒除不掉不能使用。6、各种底盘使用流钢砖及逗砖方式的规定：大六位 中心砖连续

25、四节200流钢砖150尾砖大八位 中心砖200流钢砖300流钢砖200尾砖糖浆水的配备：糖浆：水=1：4，若糖浆本身水份量，浓度低，可适当加大糖浆比例，以手感粘滑为准。7、 修砌底盘71底盘趁热修砌，冷底盘烘烤60后使用。72除净底盘表面的不残钢，渣及糖浆砂。73砖槽底部铺适当厚度的干砂，以便摆砖。中心砖，流钢砖摆放端正，上面与底盘平面平齐，高不超过2 ，要求流钢砖不低于底盘平面。74流钢砖接逗严密，接缝2 。75砖两侧用干砂扎紧，留10-15 空位筑糖浆砂，并用小钢板进一步校平，校正流钢砖。76尾砖未端用小砖块塞紧，然后用尾砖火泥冲筑紧实，使流钢砖砌筑牢固，以用力扯不起尾砖为准。77流钢砖砌

26、筑好后，吹掉底盘面上的干砂，然后用糖浆将流钢砖两侧及砖缝压填饱满，紧实，表面用抿刀抹光滑平整。糖浆砂埂子高度2 。78锭重修砌好后，用压缩空气吹掉汤道内及工作面上的粘附糖浆砂渣灰。若有敷好的糖浆砂被吹掉应及时补上。79底盘修砌好后，待糖浆砂干硬后，方可投入使用。第四章 钢锭横模、中柱管、帽口的安装1、新钢锭模验收条件。11钢锭模表面质量规定：111新钢锭模上下两端需加工平整，无裂纹、铸疤、外型四面的铸造型砂清除干净，飞边不影响安装操作。两端面平直度以1米直尺测量翘曲不大于1 。112内表面应平整光滑，无裂纹、砂眼、孔洞、铸疤等缺陷和未清除的型砂、铁豆。113钢锭模内表面凸起或凹陷深度不得超过1

27、.5 ，其平直度以1米直尺测其弦高：1t以下的锭模不大于3 ，1t的锭模不大于4 。底塞孔周围30 以内不允许有气孔存在，30 以外的气孔应焊补后磨平。115钢锭模吊环应铸牢，不得脱落，上端吊环应在同一高度，其吊环所用材质应符合工艺图纸的规定。12钢锭模尺寸应符合工艺图纸的规定，其允许尺寸偏差：（）锭型高度内孔边长或直径壁厚底塞孔直径底厚椭圆度1.1t435+3-2+1-331.1 t546+3-2+1-33注：a. 测量底塞孔底厚以圆周四等分点测量，应保证至少有两点符合上表规定。b内壁口皮应有10-15 的倒角（呈45）。C底塞孔中心偏差不允许超过10 。13钢锭模化学成分应符合下表规定：材

28、质化学成份CSiMnPSMg残Re残稀土镁球铁3.2/3.82.0/3.00.80.070.070.030.01注：化学成份允许其中一个元素偏差不大于10%2钢锭模判废条件。21 1.1 t钢锭模有裂缝宽度2 ，1.7t钢锭模有裂缝3 。22 1.1 t钢锭模有裂缝宽度2 ，但不超过下表规定者：度长宽 度置位度长宽 度置位一方二方三方或四方1.52.0150130801.01.52002001501.030023020023 1.7t钢锭模有裂缝3 ，但长度超过下表规定者：度长宽 度置位一方二方三方或四方2.53.02302101601.52.52802802301.5（1.1 t锭模）或3

29、（1.7t锭模）。25内壁及底面有脱层及砂眼2.5 深（1.1 t锭模）或3.5 深（1.7t锭模）。26锭模底眼四周损坏深50 。27裂缝及内部缺陷测量以最深最长为准。28上、下端面不平与帽口、底盘接触不严密、或模底上部、模口损坏严重者。29浇出的钢锭明显变形。210上端吊耳缺损一个以上者。211钢锭模修复加工后尺寸不合要求者。3中柱管的验收条件。31上口和下底加工平整，无凹坑、凸包等缺陷。32内壁光洁、无铸造型砂、铸疤、裂纹等缺陷。33吊耳牢固。34外型及内空尺寸符合有关技术参数（表3）。4中柱管判废条件。41中柱管内孔有铁疤凸出5 。42底面不平，放置不稳或不垂直。43上口缺损，耐火籽无

30、法围住漏斗砖。5圆筒砖不得有裂纹、扭曲、破损、公母隼掉牙。52 水份0.3%。53除净内壁砂粒，灰痣等。6帽口铁壳验收条件。61内装帽口铁壳下底加工平整、无凸包，凹坑缺损。62帽口铁壳内壁光洁、无铸造型砂、凸包、搓角、铁豆、无突边。63铁壳外型无型砂、无缺损、破裂、吊耳牢固。7中柱管安装前先检查清理下底工作面的不残钢渣，保持平整。不能使用的应予报废或整修后再使用。8使用中的帽口铁壳破裂、缺损或爬钢清除不掉，吊耳脱落等应予报废。9绝热板及整体帽口的检查验收条件。91绝热板不能有裂纹、破损。92整体帽口下底磨平整，外形无破裂、缺损，四面厚度一致，铺边不影响使用操作和浇钢，不松泡，强度达到使用要求，

31、不搓角。93板、帽烘烤干燥。水份1.00%，不烤糊。10绝热板帽口的安装。101帽口铁壳上、下底面及内壁的残钢渣清除干净。102刚从红钢上脱下的铁壳尖冷却后再装板。103拼装绝热板时四角用干燥小木楔楔紧。保证吊安时不掉落。104拼装时绝热板断裂，缺损应重装。105四角缝隙用废绝热板或石原棉线，耐火纤维毡塞紧。11钢锭模、中柱管及帽口安装。111安装前准备好小铁铲、标准围、吹吸灰管、石棉线、马粪纸壳等工模具及原材料。112安装前清除铸坑询问及侧壁的灰渣和巴钢。113锭盘在铸坑内安放平稳、校平、对中。114上底塞砖：用纸壳将砖裹紧，塞入底塞孔内，再用木锤打紧、打平，不得松动、歪斜、残损。115安中

32、柱管前将底盘面上的灰渣吹扫干净，画标准圈，保证中柱管安正。116安第一节圆筒砖对准中心砖的中心孔旋磨几次，以上各节串装逗正，接缝严密。117根据锭型选择好可用的中柱管，吊安时距底盘平面约100 高时停顿。使中柱管与标准圈对好后落下，安放平稳下底面与锭盘平面接触严密，必要时垫上石棉线或耐火泥圈。118中柱管要压好流钢砖接头。119在中柱管与圆筒砖之间填上耐火籽（粒度38 ，7080%；3 ，2030%。水份1.0%。）1110安钢锭模前应检查钢锭模好坏，必须用钢刷或铁铲清理，并用压缩空气将渣物吹净，清刷后的钢锭模不得有铁锈屑残渣。1111安钢锭模时，慢落轻放、不压坏流钢砖，否则应重做底盘。111

33、2模底与锭模接触严密、平稳，必要时可垫石棉线或耐火泥圈、套子砖孔与流钢砖孔重合。1113安好钢锭模后，用吸灰管将集中在模底与汤道内的灰渣吸干净。1114安帽口。要安正，不歪斜，外压的整体帽将铁壳压圈压好，注意不压坏帽口，然后扳正。1115帽口需与钢锭模口皮接触严密，否则换帽口重安。1116锭模，帽口安装完毕检查合格后等待浇钢。必要时用盖板将中柱管与帽口盖好。1117安装好的锭模下一班浇钢在浇钢前必须检查模内，不清洁的要重新吹吸，拼装帽口绝热板松脱要重新安装或更换帽口。第五章 钢包的准备1钢包的使用条件11钢包的手动滑动机构完好。不松动，上下滑板框和上水口底板的工作面平整；整套机构无变形、断裂、

34、缺损等，机构灵活可靠。上、下滑板框、下水口机构公差配合良好。12钢包外壳无缺损、破裂。13包底的三个脚完好无缺，口皮无残钢渣堆积。2新砌钢包技术要求。21砌缝交错，泥料饱满，缝陷2 （干砌时1 ），包口衬砖不松动，掉落。个别衬砖突出10 。22座砖安正，其上水口砖孔和包底水口底板砖孔重合，保证能正常安装上水口。23安透气砖时，不能将透气塞部位的胶纸撒掉，底部压管弄弯，弄断；透气砖与底砖间接触严密。24钢包换透气砖，底砖与透气砖间用镁质捣打抖或自流浇注料填满扎紧。3新钢包烘烤。31新钢包烘烤时间不少于20小时，烘烤温度800，如天然气小，可适当延长烘烤时间，必要时在包底加柴蘸油提高烘烤温度。烘烤

35、起止时间作好记录。32不烧高Al砖，MC，AMC砖钢包采用大火烘烤，中途不能熄火。焦油粘土砖先小火，后大水烘烤。4新钢包第一炉可出除高合金钢、军工钢、出口钢材及有特殊要求的钢种外的所有品种。新钢包前三炉有条件时须经VD或钢包吹Ar处理。5钢包清理51清除包底，包壁及口皮的残钢渣，并在对准电炉出钢槽一侧的钢包口皮敷一层泥料。52包底巴钢清除不掉的，需将透气砖处吹开，检查Ar通后出同一钢种，并走LF或LF+VD。53用前检查钢包砖缝和砖层厚度，有深坑、砖缝起槽或裂缝不见底，用钢包火泥和水或卤火扎补好，也可用镁质捣打料扎补。6 钢包报废条件61 大生产及LF钢包。611 大面积砖层厚度20 或迎钢面

36、砖掉落现保险砖。612 大量砖缝起槽，裂缝过深无法修补。613 LF精炼钢包渣线一圈MC砖有蚀坑深度80 ，（粘土砖60 ），不能继续作LF精炼用。614 座砖严重蚀损，破烂，上不起上水口砖。615 LF精炼包透气砖蚀损较深或不通气（补好后满足前四条可作出成品钢用）。62 VOD钢包报废621 VOD钢包包衬厚度70 ，包底衬厚度40 。622 长时间搁置未用的钢包如钢包底，包衬砖起层剥落可松泡厚度15 。623 包底，包衬和包口残钢，残渣过多清除不掉影响正常精炼。624冷钢包包底，衬砖炸裂松动不能正常使用，砖缝侵蚀沟槽和局部小蚀坑，砖缝裂开宽度23 ，必须用卤水调钢包水泥扎补牢实可继续使用。

37、7滑动水口的装配71检查水口机构及坐砖孔，滑板砖及下水口的工作面，不平整、不光滑，有缺损裂纹，尺寸不合的砖不能用，同时清理工作面上的灰渣等异物。72调好耐火泥料，干稀适当，不得有未发散的硬块和0.5 的粗颗粒。73准备好兑有石墨粉的润滑油及相关工具。74上水口孔径80 必须更换，周围泥料饱满、均匀，下端与底板平齐，不歪斜，窝子用卤火调耐火泥料扎紧，持平。75滑板砖及下水口每炉更换，不能连续使用。76清除上下滑板框和上水口底板工作面上粘附的耐火泥料和残钢，油锅巴，并吹扫干净。77选择滑板，水口砖。用最平整，光滑的一面作为上下滑板之间的滑动工作面。78将下水口砖，上下滑板砖装入滑板框，砖的工作面与

38、滑板框工作面平齐，如公差尺寸不匹配，应重新换砖。79在上下滑板及滑板框、轴上刷上润滑油。上下滑板机构合拢插销栓或旋转轴卡住上下滑板框。若不合适，应打开重装。710用调试开关把反复上下试试上下滑板开关的松紧程度，用10左右的力能够拉动即可。711用灯光检查上、下滑板和上水口与上滑板之间是否接触严密，以不漏光为准。8新换上水口钢包必须集中烘烤窝子部位20分钟以上。9不同钢种统一用55 孔径水口，浇稀土钢及含Al、Ti等流动性差的钢种不能用新换的上水口。10易切钢钢包专用，材质粘土砖。11出炉前用参和炭粉的干燥石英砂填满水口窝子，呈“馒头状”即可（高出钢包底平面50 ）。第六章 钢的浇注1出钢前的准

39、备11出炉前检查钢包，锭模等准备情况，作好浇钢，事故处理的准备工作，所有人员须到浇钢现场。12检查地浇车的运行情况。运行不正常应联系修理好后方可出钢浇注。13出钢前钢包烘红，温度800。14除净包中灰渣。用浇钢开关把检查调试好滑板开关松紧程度。15关紧滑板，用石英砂填满水口和窝子，形成“馒头状”。16搞好钢包调度，避免在炉后等出钢，炉后等10分钟以上，需重新烘烤钢包或在炉后用天然气烘烤。17出钢前15分钟内将保护渣加入模内，散加保护渣应先在模底垫好纸壳。保证渣子不进入汤道，并且一次加够。袋装加入要轻放，不散包。2保护渣的使用要求。21干燥不结块，水份0.7%。22袋装加入，包装重量误差小。23

40、 1Cr18Ni9 (Ti)及“O”字头的低C超低C不锈钢，模具钢、45Mn17AL3，用CC2保护渣，其它钢种通用一种复合保护渣。3各种锭型保护渣的加入量规定如下表2500 锭型为大袋，袋装量55.3。袋，其余锭型为小袋，每袋重量为11.2/袋。锭 型（）袋装加入量（袋/支）散加（/支）40011.11.325001(大包)/525（扁）11.11.3620（扁）21.82.0500（八角）21.61.8110032.83.2170043.84.270021.61.84.准备好发热剂，炭化稻壳保温剂，铁屑，引流管，纸尖帽、浇钢开关把，撮瓢等原材料及工具。5出炉51钢水温度控制。511 电炉成

41、品钢直接浇铸，炉后钢包温度高于本钢种液相线温度80100。512 VD或LF处理的钢水，出罐温度高于本钢种相线温度6080，但VD处理前钢水温度应高于出罐温度50。513 出完炉不经VD或LF时，直接加炭化谷壳于渣面上，否则处理后再加入，加入量23袋（1218）。514 小锭多盘浇注温度走上限，大锭走下限。515 出炉后根据钢种和钢水温度决定镇静时间，一般不少于5分钟。若要进行炉外处理可不镇静。52 出钢时将钢包吊放适当位置，浇钢工拉扶，出钢钢流由小到大，防止冲刷水口及包壁。53浇注工长，必须做到电炉了解冶炼的钢种，进度和温度情况，同时根据行车电子称显示及黑板上的预计出钢量，确定钢锭的浇注支数

42、。54钢包搁上地浇车时应轻落轻放，浇注工拉扶，注意掌握好搁上地浇车的位置。55钢包搁上地浇车后，铸车的启动，刹车要注意平稳运行不颠簸。同时注意不压坏或拉断地浇车拖线。56在地浇车铸坑端头放置余水钵。6钢的浇注。61对好水口：手动水口的下水口从包底中间往外滑动为开。移动地浇车的大车和小车，以下水口砖的外沿与漏斗砖中心对齐为准。62开浇时用力将注孔全部打开，待钢液正常后再调整注流。63浇注第一盘应用盖板盖住钢锭模。64如需引流，应在余水缸上或中柱管与锭模之间进行，引开后关小，然后对准水口浇注。65开浇时，待石砂落下现红砂时，用力将注孔全部打开，待钢流正常后再调整注流。66浇注下一盘时，注意可不关死

43、。7注速控制：根据钢种和温度控制锭身注速。保护渣洗注要求平稳，均匀上升，以不鄱折，不沸腾，上升面不冒大火，火苗均匀为准。如上升面现红或钢水裸露，应及时补加保护渣，并抖散加入。8快上帽口时适当加大注流，上帽口1/3减小注流，填充帽口。帽口填充时间够，并使保护渣冒出帽口端面，以不溢出钢水为准，不能为了多浇注钢而浇短帽口。9各种锭型锭身和帽口的浇注时间规定如下锭型（）锭身（秒）帽口（秒）40070130602500210390180110012024010017001803001507009018080525（扁）7013060650（扁）9016070500（八角）801507010浇注是否正常，

44、以钢水在模内的上升情况为主，浇注时间为辅，不能单纯追求时间而忽视上升情况。11稀土钢，Al、Ti、V含量较高等钢种和低温钢水应快速浇注，高C钢，高Mn钢，高Si钢等和钢水温度较高应慢速浇注。12不需加发热剂时，浇上帽口1/3左右及时加入炭化稻壳保温。可留1支不加，以观察帽口浇高，浇完后再加。1301Cr18Ni9(Ti),高Mn钢，含Cu钢，模具钢，锋钢（含AL）必须加发热剂。14加发热剂的时间规定。1.7 t以上大锭在浇完58分钟后加入，小锭型在第二板开浇后加入，发热剂燃烧完后及时加入炭化稻壳保温”。15各种锭型发热剂，炭化稻壳的加入量如下：锭型（）发热剂（包/支）炭化稻壳（包/支）4001

45、125005317004311003270022525（扁）11650（扁）22500（八角）2216、发热剂每包重1.3，炭化稻壳0.6/袋；精密合金及RTi每支增加一包；浇注过程中发生跑箱，帽口跑钢事故后适当增加发热剂用量。第七章 钢锭冷却及脱模1钢锭浇好凝固完后方可胶帽，拉红钢，拉红钢前准备好链条，铁牌，拉钩等工具。21.1 t锭型应先脱帽后拉钢（带帽保温除外）。3各种锭型脱帽及拉钢时间的规定（一律从全炉浇完起计算）锭型（）400250011001700700、650（扁）500525时间（分）2511060805040304脱帽，拉红钢应按浇注盘数的顺序进行。若以最后一盘浇注完的时间计

46、算到脱帽，拉红钢时间够时可不按浇注顺序进行脱帽，拉红钢，必须分盘管理。5红钢吊到脱模场后摆放整齐，同时将浇注完后挂在钢锭模上写有日期、炉号、钢号、锭型支浸透、浇完时间的吊牌转到脱模场，摆放在该炉红钢上，并填写好钢锭流动传票。6钢锭在模冷期间不得放在潮湿地方，不准吹风扇，更不能打水强制冷却。7脱模时间到，脱模按盘进行，并用油漆在每支钢锭上写清炉号、钢号、盘号，条数并填写流动传票，不得混炉，混盘。各钢种脱模时间见附表4。8不得两炉同时拉钢，脱模于同一脱模场。9脱模后的钢锭转动到修钢场或退火炉， 同时流动传票随钢锭到修钢场或退火炉，并核对传票与实物是否一致。10运钢过程中如遇雨雪等须采取措施，不得有

47、钢锭淋雨、雪。11掉队钢要写清炉号、钢号、盘号，处理后及时归队。12各钢浇口，余水饼，短锭须写清钢号或钢种代号，并分类堆放。第八章 钢锭热处理1按技术中心1999年6月发布的钢锭热处理制度执行。2钢锭热处理制度上未规定的钢号需退火时，临时下发热处理曲线。3红送退火的钢锭温度要求600，即一般浇完后2：30必须装入退火炉。同时退火炉预热500，钢锭进退火炉后，迅速升温至退火温度。第九章 钢锭整修1钢锭出厂前，检查钢锭表面情况，要求必须合格钢锭入库。2整修用风铲或吊砂轮，易开裂钢只能用风度铲铲修。3钢锭整修标准执行重庆钢铁集团特殊钢有限公司BB1-2000钢锭检验评级技术标准（2000年8月版）附

48、表：表1 各种底盘尺寸参数种类大六类大八位十二位对边直径（）1386960.92460对角直径（）16001040砖槽长（）1008750412+砖槽宽（）125125125砖槽深（）120120120锭盘厚（）250220230中心砖孔对边（）280280300表2 各种钢锭模尺寸参数钢锭（）4002500525扁650扁500八角11007001700上口对边内空（）255530208/390220/530340400340450上口对边外型（）380770268/570440/750517560520660锭身高（）940146580088085011209401305锭模高（）1010

49、1535870965920119010101375下底外型（）380710330/530440/680404520520650底塞孔（）110110110110110110110110表3 各种中柱管尺寸参数种 类18152240十二位（1815）上口内径（）360380420上口外径（）500540540中心孔（）220240220漏斗高（）250270250中间外径（）340340340下底盘（）78012301230下底盘高（）808080总高度（）181522401815表4 不同钢种及各种锭型模冷时间的规定锭 型模冷时间（小时）400470051.1t81.7t102.5t12525

50、扁3650扁4500八角4表4 -1易产生纵裂的钢号17Cr2Ni2 (Mo)HZ18Cr2 Ni2 (Mo)HZ 2050Cr(A)30CrMnSiNi2 A 20 -35CrMnSi(A) 4050Cr2 MnMo4050CrNi 1Cr17 轴承钢类GCr15 GCr6 GCr15SiMn GCr9SiMn等模冷时时间如下：700 6h 1.1t 9h 1.7t 12h 2.5t 17h表42易产生内裂的钢号4050CrNi 38CrSi 9SiCr 8MnSi 4Cr9Si2 4Cr1OSi2Mo 2050Mn2等400锭按表4 -1相应锭型模冷时间执行，同时24小时内退火表5 保护渣的化学组成及要求（复合保护渣）组份SiO2AL2O3CaOFeO3H2OC熔化温度含量%35411481230.7141811141154说明：低C及超低C不锈钢，模具钢保护渣用CC2渣。表6 炭化稻壳技术要求1、 化学组成C固灰份