后刹车调整臂设计说明书

1、学号10810212330 课 程 设 计（说明书）汽车后刹车调整臂工艺规程及加工62孔夹具设计教 学 系： 汽车工程系 指导教师： 杨 万 福 专业班级： 车辆1123班学生姓名： 杨 阳 二0一五年七月课程设计任务书学生姓名： 杨 阳 专业班级： 车辆1123 指导教师： 杨万福 工作单位： 车辆教研室 题 目: 汽车后刹车调整臂工艺规程及加工62孔夹具设计初始条件：年生产纲领 30000件 设计工艺规程及某工序的夹具要求完成的主要任务: 1零件图 1张2机械加工工艺规程（工艺过程卡、工序卡） 1套3夹具装配图 1张4夹具零件图 2-3张5课程设计说明书（8000字以上） 1份说明书主要内

2、容及格式： 零件分析零件的作用、零件的工艺分析。 工艺规程设计毛坯的制造形式； 定位基准的选择； 制定工艺路线； 确定加工余量、工序尺寸； 确定切削用量及基本工时；时间安排：设计时间共2周，具体时间安排如下：零件图工艺规程夹具装配图夹具零件图说明书答辩1天2天3天1天1天1天指导教师签名： 2015 年 6 月 日教研室主任（或责任教师）签名： 2015 年 6 月 日目录1. 绪论 32. 零件的分析72.1 零件的作用.72.2 零件的工艺分析.73. 工艺规程的设计73.1 确定毛坯的制造形式83.2基准的选择93.3 制定工艺路线93.4 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定.123

3、.5切削用量以及机床的确定.134 零件专用夹具的设计145课程设计总结151. 绪论1.1研究背景（机械加工工艺的发展现状）随着机械制造业的发展和科学技术的进步，机械制造工艺的内涵和面貌下不断发生变化，近一二十年来的技术进展主要表现在以下几个方面：1常规工艺的不断优化常规工艺的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化，以形成优质高效低耗、少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。1.2新型加工方法的不断出现和发展 包括精密加工和超精密加工、微细加工、特种加工及高密度能加工、新硬材料加工技术、表面功能性覆盖技术

4、和复合加工，以适应机械产品更新换代对制造工艺提出的更高、更新的制造模式。1.3自动化等高新技术与工艺的紧密结合 微电子、计算机和自动化技术与工艺及设备相结合，使传统工艺面貌产生显著、本质的变化，如生产线自动控制、在线检测自适应控制、计算机辅助工艺过程设计、计算机辅助夹具设计、计算机辅助装配工艺设计和智能制造系统等。1.4现代机械加工工艺的发展趋势 机械制造是国民经济各部门科技进步的基础。在现代条件下机械制造的发展方向是：开发工艺可行性广、能保证各种原料消耗最少、可靠性和自动化精度高的新一代技术。机械制造工艺及其实现组织形成的发展趋势，在很大程度上取决于机器结构的发展方向和它的技术使用特征。机器

5、制造中的科技进步将促进以计算机和生产全盘自动化为基础的工序少和能源节约的工艺的建立和推广。机器制造工艺组织的远景发展的概念是考虑在集管理、信息和技术为一体的基础上建立全盘自动化工厂，将最终产品的各个加工阶段连接起来。这时，在科技发展现阶段的自动化工厂将不是无人企业。由人服务和管理的体系和机器会发挥作用。新的智能型和集成型的生产手段与高度熟练的工作人员相结合，将在市场需求变化的条件下假造出满足技术和社会经济需求的先决条件。在先进的发达国家中，毛坯生产的发展趋势表明，今后毛坯生产发展方向是力图在经济合理的范围内，使毛坯接近成品零件的尺寸形状。这可降低金属消耗量，减少加工余量和毛坯及铁屑的运输费用，

6、这样，最终会提高生产率，降低零件的加工成本。对于毛坯生产，其特点主要是扩大新的先进的节约资源的工艺过程应用领域。采用电子技术管理切削加工过程，提高了对毛坯质量和精度的要求。这将使其加工工艺得到必要的完善。在不久的将来，精密金属模铸造和压力铸造将取代砂型铸造。有发展前途的制取毛坯的方法将会得到发展，其中包括等静压法、金属的压力喷射成型挤压、清密冲压、预热推挤方法等。金属切削加工将被比较经济的制取零件的方法所取代（如冷推挤法）。但由于所用设备昂贵，以及工件必须经过再次退火，使得这种方法只能在零件生产规模不少100万件时，经济上才是合算的。在金属切削机床上加工工艺的发展趋势，是扩大采用先进的工艺过程

7、和提高加工自动化的程度。提高生产率，降低切削加工成本，在很大程度上取决于刀具和刀具材料的技术可行性。高速钢和烧结合钨硬质合金，由于价格相对较低，工具制造简单，耐磨性好，强度高，所以促使其得到了广泛的使用。新型切削材料的使用有助于增大切削用量，提高生产率，扩大经济效益。使用粉末冶金高速钢工具，并且用物理沉积法涂上耐磨涂层，是很有发展前途的。对于钢件的半精加工和精加工，采用以碳化钛、碳氮化钛为基的无钨硬质合金。用细颗粒硬质合金代替高速钢，可提高加工生产率指标。在加工韧性材料时，涂层硬质合金获得了越来越广泛的应用。用化学气相沉积方法得到的陶瓷涂层的应用，可使切削速度大大提高，而这种切削速度在以前只有

8、用矿物陶瓷切削刀具或金属陶瓷才能达到。在加工淬火钢，尤其是铣齿和拉削方面，以及有色金属和合金的加工，非金属材料的加工中，使用硬质合金也是有发展前途的。在硬质合金刀片上镶上人造材料多晶立方氮化硼，可用于加工硬度达HRC68的镍铬钢或铬镍钼钢，其切削速度可达130m/min。在加工研磨性强的，轻金属和非金属材料时，则采用多晶金刚石。用碳化硅纤维增强的氧化物陶瓷，用于加工镍合金、渗碳和热处理后的钢以及灰铸铁。氮化硅陶瓷在广泛的切削速度范围下使用（达1000m/min）氮化硅陶瓷现在用于灰铸铁、高温合金的加工，因为它有较高的抗扩散磨损的能力。陶瓷结合剂的立方氮化硼砂轮、多孔砂轮和数控机床用的砂轮，具有

9、寿命长、磨削性能稳定的特点。今后在磨削中将使用优质的加入合金成份的刚玉砂轮、用球形刚玉制造的砂轮、高纯度单晶刚砂轮、高强度耐热人造单晶金刚石的复合材料砂轮。磨料的新型结合剂的开发将扩大高磨削的可能性。除上述传统切削加工方法以外，还有范围更广的非传统金属加工方法：电物理和电化学加工方法；微塑性变形尺寸加工法以及将两种以上物理本质各不相同的加工方法合在一起的复合加工方法（化学反应，电腐蚀和磨粒加工等）。这些非传统方法的合理应用领域，是在那些采用传统切削方法不经济或在技术上不可能实现的那些工序。这样，切削加工由于具有广泛的工艺可行性，所以它在使用机床的加工方法中仍会占有优先地位。电加工法，冷、热挤压

10、，粉末冶金都只能在某些特殊领域部分地取代切削加工。而激光加工具有相当广阔的发展前景，在不久的将来将取代工件外形切割和通孔钻削。1.5机床夹具的发展现状夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔34年就要更新50%80%左右专用夹具，而夹

11、具的实际磨损量仅为10%20%左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：（1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本；（2）能装夹一组具有相似性特征的工件；（3）能适用于精密加工的高精度机床夹具；（4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；（5）采用以液压站为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高生产率；（6）提高机床夹具的标准化程度。1.6现代机床夹具的发展趋势夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、能、环保方向发展的带动下，机床夹具也正朝着高精、

12、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。1.6.1高精随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具制造精度要求也更高了。高精度夹具定位孔距精度高达5m，夹具支承面垂直度达0.01mm/300mm平行度高达0.01mm/500mm。德国某公司制造的长m宽2m的孔系列组合接夹具平台，其等高误差为0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5m以内；夹具重复安装的定位精度高达5m瑞士EROWA柔性夹具重复定位精度高达25m。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。1.

13、6.2.高效为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，夹紧和松开工件只用12秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短工件在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国某公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。1.6.3模块,组合夹具元件模块化是实现组合化

14、的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电

15、子商务化。1.6.4.通用,经济夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国某公司的孔系列组合焊5接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。大家都知道减少停工检修期是提高生产力、使生产能力利用系数最大化的一项重要因素。然而零件加工过程中的精确定位和装夹的重复精度也是改进效率和质量的关键。譬如柔性加工中心的产生就是为了减少产品循环周

16、期。在一个固定体上，采用机械装夹定位、夹紧工件后进行切削加工，加工完毕后松开机械装夹定位块，取下已经加工完毕的工件再换新工件上去夹紧，依次往复，这通常是很花时间的一个步骤。为了实现高产、高效，工件的定位、支撑、夹紧和夹具的快速松开夹紧，以及操作方便、安全都是非常重要的环节。对于加工一个较大的工件，并且工序间隔时间短，选用半自动化或全自动化的液压夹具是非常具有经济价值的。液压定位和夹紧是一项非常可靠而且有效的技术。目前，各种高性能的液压夹具在机械加工中得到越来越广泛的使用。采用液压夹具具有以下特点：（1）有效地保证加工精度采用液压夹具安装定位，可以快速准确地确定工件与定位基准之间的相互位置，工件

17、的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高而且稳定。（2）提高生产率、降低成本用液压夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少了辅助工时（装卸工件的时间）；用液压夹具装夹工件提高了工件的刚性，因此可加大切削用量；可以使用多件、多工位夹具装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率与安全性。另外，采用液压夹具后，产品质量稳定，废品率下降，此时可以安排技术等级较低的工人，有效地降低了生产成本。（3）扩大机床的工艺范围使用专用液压夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多能。例如，在立式钻床或摇臂钻床上安装镗模夹具后，就可以对箱体孔系进

18、行镗削加工；通过专用夹具还可将车床改为拉床使用，以充分发挥通用机床的作用，在加工中心有效的行程范围内扩大了加工零件的数量。（4）减轻工人的劳动强度当采用气动、液压等夹紧装置时，此夹具装夹工件方便、安全、快速，可减轻工人的劳动强度。2.零件的分析2.1生产纲领，确定生产类型：该零件是汽车后刹车调整臂外壳，按照指导老师的要求，设计此零件为中批或大批量生产（要求夹具具有一定的自动化和工作效率）。2.2零件的作用：题目给出的是汽车后刹车调整臂外壳，它的主要作用是对后刹车调整臂进行支撑和保护。2.3零件的工艺分析零件的加工过程中，要保证侧孔13.8，13，16在同一个中心线上，中心轴线距定位基准62孔为

19、39.50.2的位置精度要求；另外，上端R11孔对右侧凸台端面有700.25的位置精度要求；零件大端两侧端面相对中心对称线有32的尺寸要求。本课程设计所设计的夹具用于在C620车床上加工大端端面及62孔的装夹。设计以大端一侧端面、R41外圆面为定位基准，上端以R16外圆用V型块压紧，进行加工。加工包括粗精车大端端面及62内孔，主要加工面是大端端面，孔为次要加工表面。3工艺规程的设计3.1确定毛坯的制造形式零件的材料为KT350,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。零件形状简单，因此

20、毛坯形状需要与零件的形状尽量接近，又因内孔小，不可铸出。3.1.1基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，对零件的生产是非常重要。定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高，否则，加工工艺过程中会出现很多问题，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.1.2粗基准的选择按照粗基准的选择原则，应选取尽量不加工的表面为粗基准，故选用R41外圆面及大端端面为粗基准。以V型块定位并进行压紧。3.2精基准的选择该零件属于一般轴类零件，以外圆为粗基准就已经合理了（夹持长四点定位），为保证A面与花键孔轴线垂直，以便于保证以该两面为定位精基准时其它表面的尺寸精

21、度加工要求，可以把A面与花键底孔放在一个工序中加工，因而该工序总共要X，Y，Z，X，Y五个自由度（建立空间坐标系为：以花键孔轴线方向为Z轴，垂直花键孔轴线，平行槽、花键、肋板对称线并且从槽180+0.012指向80+0.03的方向为X轴，同时垂直于X轴、Z轴的方向为Y轴，取坐标原点为花键孔轴线与A面的交点为原点），用三爪卡盘卡夹持外圆柱面。消除X，Y，X，Y四个自由度，再用一个浮动支承顶住B面，消除Z自由度，达到定位要求。粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。仍然以外圆用V型块定位，加工一侧端面和内孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这

22、在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。工艺路线方案路线一工序1粗车大端两端面；半精车大端两端面；粗车62孔；半精车62孔，采用C620车床，使用专用夹具；工序2粗铣小端两端面；精铣小端端面，使用铣床X6125，对两个表面同时加工；工序3钻、扩、铰12孔，采用立式钻床Z518;工序4一面两销，拉方槽，使用L5520拉床；;工序5铣方槽倒

23、角;工序6以孔12孔与端面一面两销，铣三个凸台；工序7一面两销，钻、扩、铰13、13.8、16的孔；工序8钻、攻M10螺纹；工序9一面两销，钻、扩54.3；工序10攻Rc1/8锥孔；工序11去毛刺，检验（2）工艺路线方案二工序1粗车大端两端面；半精车大端两端面；粗车62孔；半精车62孔，采用C620车床，使用专用夹具；工序2粗铣小端两端面；精铣小端端面，使用铣床X6125，对两个表面同时加工；工序3钻、扩、铰12孔，采用立式钻床Z518;工序4一面两销，拉方槽，使用L5520拉床；工序5铣方槽倒角;工序6以62孔12孔与端面一面两销，铣三个凸台；工序7一面两销，钻、扩、铰13、13.8、16的

24、孔；工序8钻、攻M10螺纹；工序9一面两销，钻、扩54.3；工序10攻Rc1/8锥孔；工序11去毛刺，检验。（3）工艺方案的比较与分析：上述两工艺方案的特点在于：方案一工序、是以62mm左端面B为粗基准，用铣床粗铣A端面，然后再以62孔端面为基准钻花键底孔。方案二在该两工序中的定位加工方法也是相同的，只是在加62孔与端面时将铣床改用车床来加工，两个方案的定位方法都可以达到加工要求，但是从零件结构可知用车床来加工在装夹时较困难，而用铣床来加工在装夹时较方便。另外，工艺路线一中是在完成前面5道工序后，才以花键底孔及62mm右端面A上一点为定位基准加工花键孔，能较好的保证花键孔的位置尺寸精度，而在工

25、艺路线方案二中，在工序、完成后就开始以花键底孔、A端面一点及28mm40mm端面D两点为定位基准拉花键孔，这样就是重复采用粗基准定位，就不保证花键孔与宽13mm,13.8mm,槽的槽的位置精度，最终达不到零件技术要求，甚至会造成偏差过大而报废，这是重复利用粗基准而造成的后果。通过以上的两工艺路线的优、缺点分析，方案一中工序安排不利于提高生产效率第二种方案更为经济合理,选第二种方案。该工艺过程详见机械加工表，机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。3.4机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.4.1确定毛坯余量铸铁模铸造的机械加工余量按GB/T11351-89确定。确定时根据零件重量来初步估算零

26、件毛坯铸件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数，由工艺手册表2.2-3，表2.2-4，表2.2-5查得，除孔以外各内外表面的加工总余量（毛坯余量），孔的加工总余量由表2.3-9查得，表2.3-9中的余量值为双边余量。CA10B后刹车调整臂外壳零件材料为KT350,毛坯重量3.0kg左右，生产类型为大批量生产。根据以上资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸以及毛坯尺寸如下:毛坯尺寸的确定由于毛坯及以后工序或工步的加工都有误差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批量生产，应采用调整法加工，因此计算

27、最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。（1）62两端面毛坯时加工余量均为3.0mm,粗车2.0mm,半精车1.0mm达到两端面距离32，表面粗糙度Ra6.3.（2）小端面加工余量为3mm,粗铣2mm,精铣1.0mm,两端面达到12，表面粗糙度Ra6.3.（3）钻孔时要求加工一半，其余装配时精铰。（4）铣30右端面，粗铣2.0mm,半精铣1.0mm,距离中心线37mm.3.4.2确定工序余量，工序尺寸及公差确定工序（或工步）尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（或工步）的工序（或工步）尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。前面已经根据有关资料查出零件各加工表面

28、的加工总余量（即毛坯余量），将加工总余量分配给各工序（或工步）加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。本零件各加工表面的加工方法（即加工工艺路线）已经在前面根据有关资料确定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根据现代制造工艺设计方法以后简称为现代工艺中精、半精加工余量建议值来确定，粗加工工序（或工步）加工余量不是由表中查出确定，而是通过计算的方法得到的。本零件各加工表面的工序（或工步）的经济精度，表面粗糙度的确定，除最后工序（或工步）是按零件图样要求确定外，其余工序（或工步）主要是根据工艺手册表1.4-7、表1

29、.4-8及参考表1.4-17定公差等级和表面粗糙度。公差等级确定后，查工艺手册表1.4-24得出公差值，然后按“入体”原则标注上下偏差。2.5确定切削用量及基本工时在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量。(1)切削用量指：背吃刀量asp(即切削深度ap)、进给量f及切削速度Vc。(2)确定方法是：确定切削深度确定进给量确定切削速度(3)具体要求是：由工序或工步余量确定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率机床上一次走刀ap可达810mm。按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量：对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度可用查表法或计算法得出切削速

30、度Vc查，用公式换算出查表或计算法所得的转速nc查，根据Vc查在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速n机作为实际的转速再用换算出实际的切削速度Vc机填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度Vc机、实际进给量f机和背吃刀量asp之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。加工条件工件材料：HT300正火，b=220MPa，190220HBS加工要求：粗铣60端面。机床选择：为C620车床，采用端铣刀粗铣。机床功率：4.5kw工件装夹：工件装夹在铣床专用夹具上。3.5切削用量以及机床的确定工序1.A.粗车大端两端面1. 加工材料：KT350,精密铸造机床：CA

31、620;刀具：高速钢端面车刀 2.切削用量：ap=2mm,f=0.12mm/r,v=49m/minB.半精车大端两端面切削用量：ap=1mm,f=0.08mm/r,v=59m/minC.粗车62孔切削用量ap=3mm,f=0.5mm/r,v=20m/min;D.半精车62孔切削用量ap=1.5mm,f=0.2mm/r,v=30m/min工序2.铣小端两端面机床：卧式铣床X62,采用盘型三面刃铣刀，同时铣两端面；粗铣切削用量：ap=2mm,f=0.2mm/z,v=30m/min精铣切削用量：ap=1mm,f=0.1mm/z,v=45m/min工序3.钻、扩、铰12的孔机床：Z518钻削切削用量：ap=2mm,f=0.15mm/r,v=39.2m/min扩孔切削用量：ap=1mm,f=0.1mm/r,v=43.9m/min铰孔切削用量：ap=0.5mm,v=18.9m/min工序4.拉削方槽机床：L5520工序5.铣方槽倒角机床：X62工序6.铣30右端面机床：立式铣床X50A,立铣刀20/5粗铣铣削用量：ap=2mm,f=0.12mm/r,v=38m/min;半精铣铣削用量：ap=1mm,f=0.08mm/r,v=42m/min工序7.钻13、13.8、16孔机床：立式钻床Z524钻削用量：f=0.08mm/r,v=12m/min16孔