电镀质检标准

1、Q W 8.2.4-02.5 A 电镀件检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 1. 目的： 定义公司所有外协电镀件的检验标准。 2. 范围： 适用于公司所有外协电镀件的验收。 3. 抽样标准： 颜色、结晶、外观表面质量参照“”,(判定标准为CR=0,MA=0.65,MI=1.5);镀层厚度,附着力抽样数为2pcs. 质量小知识：缺陷等级 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种： （1） 致命缺陷（CR） 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR 表示。 （2） 主要缺陷（MA） 不能达成制品的使用目的之

2、缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA 表示。 （3） 次要缺陷（MI） 并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI 表示。 4.术语： 4.1 表面缺陷：镀件表面缺陷是指镀层表面上特别是镀件的主要表面上的各种针孔， 麻点，起皮,起泡，削落，阴阳面，斑点，烧焦，雾状，树枝状，各海绵状沉积层，以及应当镀覆而未镀覆的部位等。 4.1.1 针孔：从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道。 4.1.2 麻点：在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑。 4.1.3 起皮：镀层呈片状脱落基体现象。 4.1.4 起泡：在电镀中由地镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。 4

3、.1.5 削落：由于某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的镀层表面的破裂或脱落。 4.1.6 阴阳面：指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀的缺陷，多数情况下在同类产品中表现出一定的规律。 4.1.7 斑点：指镀层表面的一类色斑，暗斑等缺陷。它是由一电镀过程中沉淀不良异物粘附或钝化液清洗不干净造成。 电镀件检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 4.1.8 烧焦镀层：在过高电流情况下形成的暗色，粗糙松散，质量差的沉积物其中含有氧化物或钝化液清洗不干净造成。 4.1.9 雾状：指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物，多数产生于光亮镀层表面。 4.1.10 树枝状的结晶：电镀时在阴极上

4、（特别是边缘或是其他高电流密度区）形成的粗糙，松散的树状或不规则突起的沉积物。 4.1.11 海绵状镀层：与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。 4.2 镀层厚度 4.2.1 主要表面：制件上某些已处理或待处理覆盖表面，在该表面上覆盖层对制作的外观和（或）使用性能是重要的 4.2.2 局部厚度：在基本测量面内进行规定次数测量的算术平均值 4.2.3 最小局部厚度：在一个制作的主要表面上所测的局部厚度的最小值，也称最小厚度。 4.2.4 平均厚度：采用称量法所得的厚法所得的厚度值，或是在主要表面上均匀分布的不同部位选择规定数量的基本测量进行测量，由此所得的各局部厚度测量的算术平均值。 4.2.

5、5 主观面：能直接正视的外部表面和开启后能看见的内表面。 4.2.6 非主观面：不明显的外部表面和不易察看的内部和外部表面。 5.质量要求及检验： 5.1 镀镍质量要求及检验允收标准 5.1.1 颜色：镀镍层为光亮银白色或经抛光后有镜面般光泽。 5.1.2 结晶：镀层结晶细致，均匀。 5.1.3 深度指示：孔的直径或缝隙的宽度小于 5mm 的零件，镀层技术一般不作规定。孔的直径或缝隙宽度等于或大于5mm 零件,孔内或缝隙内镀层的深度应大于孔的直径或缝隙的宽度。 5.1.4 外观质量检验标准明细表 缺 陷： 缺陷等级 检 验方法 检验方法说明 CR MA MI 颜色稍不均匀 目 测 在天然散射光

6、线或无反射光线的白色透射光下进行目视轻微水印 目 测 电镀件检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 由于零件表面状态不同，同零件上有不同的光泽 目 测 检验.光的照度应不低于 300 勒克斯 (相当于在40W 的日光灯下距离 500mm 处的光照度过,)必要时可用 3-5 倍放大镜检查 零件棱角处有不严重的粗糙，但不影响零件的装配和镀层结合力 目 测 轻微的夹具印（夹具印应在非主要面或主观面且尽量少） 目 测 局部未镀满或无镀层(文件规定除外) 目 测 表面毛刺,镀层粗糙 目 测 针孔,麻点 目 测 削落 目 测 镀层发脆,起泡,起皮 目 测 镀层色暗,零件凹部光亮度差或灰黑色

7、目 测 雾状覆盖物 目 测 镀层分层,烧焦 目 测 焦黑色斑点 目 测 条纹状,树枝状,海绵状镀层 目 测 表面有手印 目 测 未洗净的盐类痕迹 目 测 镀前有轻微的打磨痕迹 目 测 电镀后工件变形,配件损坏 目 测 压铆螺柱,螺母松动,脱落 目 测 钢网相关焊接件残缺,损坏, 脱落 目 测 5.1.5 镍镀层厚度 5.1.5.1 镍镀层和底镀层厚度应符合图纸要求 电镀件检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 5.1.5.2 关于孔,槽,缝内表面镀层厚度规定: 深度小于或等于 1 倍直径(或宽度)的部分,镀层厚度不作规定;深度大于1 倍直径(或宽度)的部分,允许无镀层. 5.1.

8、5.3 测量点数量和位置选择原则: 选择在零件的外露表面的相对中间位置,以及零件的配合,工作表面或有特殊要求的部位,每部位用测厚仪至少测三个测量点. 5.1.5.4 主要表面厚度: 在主要表面上能被直径为 19mm 的球接触的部分,均应达到最小局部厚度为5 微米;平均厚度应达到15 微米. 5.1.5.5 局部厚度: 在直径为 19mm 的球接触不到的表面,厚度不要求（有特殊要求的由文件另行规定） 5.1.6 镍度层结合力 划痕法：在被测试件（试样材料与零件材料相同，规格（100mm*25mm*T）的镀层表面用钢针/划格器划4-6 条彼此间距1mm 的平行线，深达基体金属，再划4-6 条与此垂

9、直的平行线，划线按同一方向;在直线交叉处镀层不应有起皮，脱落现象。(可用3-5 倍放大镜观察) 5.2 镀锌质量要求及检验允收标准： 5.2.1 颜色：镀锌白色化：浅蓝色调的银白色镀锌彩色钝化： 带有绿色，黄色和紫色色彩的彩虹色 5.2.2 结晶:锌镀层结晶应均匀,细致. 5.2.3 深度指示 孔的直径或缝隙的宽度小于 5mm 的零件，镀层技术一般不作规定。孔的直径或缝隙宽度等于或大于5mm 零件,孔内或缝隙内镀层的深度应大于孔的直径或缝隙的宽度。 5.2.4 外观质量检验明细表 缺 陷： 缺陷等级 检验 方法 检验方法说明 CR MA MI 电镀件检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A

10、 0 6 除氢前钝化的零件,除氢后膜颜色有差异 目 测 在天然散射光线或无反射光线的白色透射光下进行目视检验. 光的照度 应 不 低 于 300 勒克斯(相当于在 40W 的日光灯下距离 500mm 处的光照度过,)必要时可用 3-5 倍放大镜检查 轻微水印 目 测 由于零件表面状态不同，同零件上有不同的光泽 目 测 零件棱角处有不严重的粗糙，但不影响零件的装配和镀层结合力 目 测 轻微的夹具印（夹具印应在非主要面或主观面且尽量少） 目 测 局部未镀满或无镀层(文件规定除外) 目 测 表面毛刺,镀层粗糙 目 测 针孔,麻点 目 测 削落 目 测 镀层发脆,起泡,起皮 目 测 镀层色暗,零件凹部

11、光亮度差或灰黑色 目 测 雾状覆盖物 目 测 镀层分层,烧焦 目 测 焦黑色斑点 目 测 条纹状,树枝状,海绵状镀层 目 测 表面有手印 目 测 未洗净的盐类痕迹 目 测 镀前有轻微打磨痕迹 目 测 焊接部位可略有发暗、发黑 目 测 成片的淡白色钝化膜 目 测 电镀后工件变形,配件损坏 目 测 压铆螺柱,螺母松动,脱落 目 测 钢网相关焊接件残缺,损坏,脱落 目 测 5.2.5 镀层特性 5.2.5.1 镀白锌 缺 陷 判定 检验方法 检验方法说明 钝化膜不光亮 不允许 目 测 同上 色泽不均，呈雾状 不允许 目 测 不呈天蓝色 不允许 目 测 5.2.5.2 镀彩锌 缺 陷 判 定 检验方法

12、 检验方法说明 钝化膜有白雾、光泽差 不允许 目 测 同上 钝化膜脱落或易擦除 不允许 目 测 电镀件检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 钝化膜色浅或无彩色膜 不允许 目 测 5.2.6 镀锌层厚度 5.2.6.1 锌镀层厚度应符合图纸要求 5.2.6.2 关于孔,槽,缝内表面镀层厚度规定: 深度小于或等于 1 倍直径(或宽度)的部分,镀层厚度不作规定;深度大于1 倍直径(或宽度)的部分,允许无镀层. 5.2.6.3 测量点数和位置选择原则: 选择在零件的外露表面的相对中间位置,以及零件的配合,工作表面或有特殊要求的部位,每部位用测厚仪至少测三个测量点. 5.2.6.4 主要

13、表面厚度: 在主要表面上能被直径为19mm 的球接触的部分,均应达到最小局部厚度为5 微米;平均厚度应达到15 微米. 5.2.6.5 局部厚度: 在直径为 19mm 的球接触不到的表面,厚度不要求（有特殊要求的由文件另行规定） 5.2.7 锌度层结合力 划痕法：在被测试件（试样材料与零件材料相同，规格（100mm*25mm*T）的镀层表面用钢针/划格器划4-6 条彼此间距1mm 的平行线，深达基体金属，再划4-6 条与此垂直的平行线，划线按同一方向;在直线交叉处镀层不应有起皮，脱落现象(可用3-5 倍放大镜观察) 5.3 盐雾试验数据: 镀锌种类 最小时限(小时) 镀彩锌,黑锌 96H 镀白

14、锌 24H 镀镍 8H 5.4 标识与包装 5.4.1 包装袋外应有标识，内容应有：电镀厂商，料号，产品数量，制造和出厂日期，采购单号。 5.4.2 包装应保证镀件不得压伤,变形等和便用拆包，具体方式不限。210酸性光亮镀铜工艺1特点(1)电流密度范围阔，镀层填平度高至70，达镜面光亮效果。(2)沉积速度特快，在45Adm2的电流密度下，每分钟可镀出1lm的铜层，电镀时间因而缩短。(3)镀层内应力低，富延展性，特别适合于塑料电镀的应用。(4)镀层电阻率低，故非常适合于对镀层物理性能要求高的电机工业。(5)可应用于各种不同类型的基体金属，铁件、锌合金件，塑料件等同样适用。(6)镀液稳定，容易控制

15、。杂质容忍量高，一般在使用一段长时间后，才需用活性炭粉处理(约8001000A·hL)。2镀液组成及操作条件(表8-8)表8-8镀液组成及操作条件 3镀液配制(1)注入l2的水于代用缸(或预备槽中)，加热至4050。所用的水的氯离子含量应低于70mgL。(2)加入所需的硫酸铜，搅拌直至完全溶解。(3)加入2gL活性炭粉，搅拌至少1h。(4)用过滤泵，把溶液滤入清洁的电镀槽内。加水至接近水位。(5)慢慢加入所需的纯硫酸。此时会产生大量热能，故需强力搅拌，慢慢添加，以使温度不超过60。(注意：添加硫酸时，需要特别小心，穿上保护衣物，及戴上手套、眼罩，以确保安全。)(6)把镀液冷却到25。

16、(7)通过分析，得出已有氯离子含量后。加入盐酸或氯化钠，使氯离子含量达到标准。(8)加入以上的210添加剂后，在正常操作条件下，把镀液电解35A·hL，便可正式生产。4设备(1)镀槽低碳钢缸衬上聚氯乙烯、聚酯强化，或其他认可材料。(2)温度控制 加温及冷却管可用石墨、钛、聚四氟乙烯、聚氯乙烯或聚乙烯等材料。(3)空气搅拌镀液需要平均而强烈的空气搅拌，所需的空气由设有过滤器的低压无油气泵供应，所需气量约为l220m3h。打气管最好离槽底3080mm，与阴极铜棒同一方向。气管需钻有两排直径3mm的小孔，450角向槽底，两排小孔应相对交错，每边间距80100mm(小孔交错间距4050mm)

17、。镀槽最好同时有两支或以上的打气管，气管是聚氯乙烯或聚乙烯材料，内径2040mm，两管距离150250mm。(4)工件摇摆镀液搅拌以空气搅拌为主，同时附设阴极摇摆有助于使工件更能接触新鲜镀液。在横向移动时幅度为l00mm，每分钟来回摆动2025次。上下移动时，冲程幅度为60mm，每分钟上下摆动2530次。(5)循环过滤 210镀液需时常保持清洁，浮游物质如尘埃、污垢、碳粉或油脂均会引致镀层粗糙、产生针孔或缺乏光泽。镀液最好采用连续性循环过滤，过滤泵要能在1h内将整槽镀液过滤四次。过滤泵内不可藏有空气，否则会导致镀液产生极细小的气泡，而造成针孔问题。过滤泵的入水喉亦不可接近打气管，以免吸入空气。

18、5各成分的功用(1)硫酸铜硫酸铜提供铜离子，以使在工件表面上还原成铜镀层。镀液中铜含量过低，容易在高电位区造成烧焦现象。相反，铜含量过高时，硫酸铜有可能结晶析出，引致阳极极化。(2)硫酸能提高镀液的导电率。硫酸含量不足时，镀槽电压升高，镀层较易烧焦；硫酸太多时，阳极可能被钝化。(3)氯离子 以盐酸或氯化钠的形式加入。氯离子作为催化剂，帮助添加剂镀出平滑、光亮、紧密的镀层。如果氯离子含量过低，镀层容易在高、中电位区出现凹凸起伏的条纹，及在低电位区有雾状沉积。如氯离子含量过高时，镀层的光亮度及填平度含被削弱，而阳极表面就含生成氯化铜，形成一层灰白色薄膜，导致阳极钝化。6添加剂的作用和补充(1)开缸

19、剂210开缸剂不足时，会令镀层的高、中电位区出现凹凸起伏的条纹状。开缸剂过多时，低电流密度区会产生雾状镀层。(2)补充剂210A 210A含量低时，整个电流密度区的填平度下降。210A过多时，低电流密度区没有填平，与其他位置的镀层有明显分界，但仍光亮。(3)补充剂2108 2108含量不足时，对光亮度无特别影响，但镀层极易烧焦。2108过多时，会引致低电位，而严重起雾及暗哑。补给方法：210酸性亮铜添加剂消耗量(1000A·h)开缸剂2104060mL补充剂210A50100mL补充剂21084080mL7湿润剂湿润剂可降低镀液的表面张力，减少针孔出现的机会。添加量为053mLL。直

20、接电镀的品质检验反映直接电镀品质好坏的最主要的特征是孔壁导电性和电镀铜层的沉积速度。导电能力的强弱既与导电层的微观结构相关，又同导电层的厚度和板子的厚度有关，前处理后，镀铜之前印制板两面之间的电阻值可以反映出直接电镀制程形成的导电层的质量。另外也可在短时间电镀后，观察通孔铜的覆盖率直观地反映出直接电镀性能的好坏。常用的直接电镀的品质检验方法有以下几种： 一、“测试板”电阻测定 将覆铜板剪裁成一定尺寸的小板，上面按一定规律钻一定数量不同孔径的通孔，挂到生产板挂具上，完成直接电镀制程，不经电镀铜直接水洗，风干，测定板两面的电阻值。 推荐“测试”板大小为7.6x10cm2板厚1.6mm，钻孔3mm2

21、个（用于挂板），1.0mm孔10个，0.8mm孔20个，0.5mm孔20个，此种测试板经直接电镀制程、水洗后用电吹风吹干，然后测两面电阻。 阻值<1.5K为优良 1.5K<阻值<3.0K为良好 3.0K<阻值<6.0K为合格 阻值>6.0K应仔细检查各项控制指标，并调整. 二、5分钟全板电镀 从已完成直接电镀制程的板中随机抽取一块或数块板经正常电镀前处理后作!分钟全板电镀，取出水洗，观察通孔电镀效果。如果全部镀上铜，属于合格，有空洞，即需检查各项控制参数，并调整，亦可切片做背光测试，有01个透光点（3个通孔）为合格，2个以上透光点为不合格。电镀条件：电流密度

22、为2-3A/dm2，有空气搅拌，有阴极移动（频率20次/分，幅度2.5cm），镀铜槽化学成份在工艺控制范围内。 三、取与霍尔槽片相同大小的覆铜板 取与霍尔槽片相同大小的覆铜板，在板中部分别蚀出0.8mmx50mm,1.6mmx50mm,3.2mmx50mm的无铜区，此板经过直接电镀制程处理后，风干，在霍尔槽中电镀（正常电流2A），观察无铜区全部镀上铜的时间，一般在2-3分钟内全部上铜。 四、生产板电阻测试经验判断法 各型号生产板的大小，孔径，孔数是不一定的，在正常工艺条件下，经直接电镀制程处理后的印制板两面电阻在一定范围内波动。经过一段时间的经验积累，即可了解各种生产板的合格品电阻值范围。此法

23、使用初期，应同另外几种品质检验方法相结合，同时要实际观察电镀铜后的效果。 直接电镀的品质检验方法很多，以上几种可用于生产过程中的常规品质检验。它们简单、有效、易操作。金属蚀刻工艺流程详解(一)金属蚀刻工艺流程 金属的种类不同，其蚀刻的工艺流程也不同，但大致的工序如下：金属蚀刻板除油水洗浸蚀水洗干燥丝网印刷千燥水浸23min蚀刻图案文字水洗除墨水洗酸洗水洗电解抛光水洗染色或电镀水洗热水洗干燥软布抛(擦光)光喷涂透明漆干燥检验成品包装。 1蚀刻前处理 在金属蚀刻之前的工序都是前处理，它是保证丝印油墨与金属面具有良好附着力的关键工序，因此必须要彻底清除金属蚀刻表面的油污及氧化膜。除油应根据工件的油污

24、情况定出方案，最好在丝印前进行电解除油，保证除油的效果。除氧化膜也要根据金属的种类及膜厚的情况选用最好的浸蚀液，保证表面清洗干净。在丝网印刷前要干燥，如果有水分，也会影响油墨的附着力，而且影响后续图纹蚀刻的效果甚至走样，影响装饰效果。 2丝网印刷 丝网印刷要根据印刷的需要制作标准图纹丝印网版。图纹装饰工序中，丝印主要起保护作用，涂感光胶时次数要多些，以便制得较厚的丝网模版，这样才使得遮盖性能好，蚀刻出的图纹清晰度高。丝网版的胶膜在光的作用下，产生光化学反应，使得光照部分交联成不溶于水的胶膜，而未被光照部分被水溶解而露出丝网空格，从而在涂有胶膜丝网版上光刻出符合黑白正阳片图案的漏网图纹。 把带有

25、图纹的丝印网版固定在丝网印刷机上，采用碱溶性耐酸油墨，在金属板上印制出所需要的图纹，经干燥后即可进行蚀刻。 3蚀刻后处理 蚀刻后必须除去丝印油墨。一般的耐酸油墨易溶于碱中。将蚀刻板浸入4060gL的氢氧化钠溶液中，温度5080，浸渍数分钟即可退去油墨。退除后，如果要求光亮度高，可进行抛光，然后进行染色，染色后为了防止变色及增加耐磨、耐蚀性，可以喷涂透明光漆。对于一些金属本身是耐蚀性能好而且不染色的，也可以不涂透明漆，要根据实际需要而定。(二)化学蚀刻溶液配方及工艺条件 蚀刻不同的金属要采用不同的溶液配方及工艺条件，常用金属材料的蚀刻溶液配方及工艺条件见表64表6-6。 表6-4金属化学蚀刻溶液

26、的配方及工艺条件溶液成分及工艺条件12345氯化铁(FeCl3)(gL)盐酸(HCl)(gL)氢氟酸(HF)(mLL)磷酸(H3P04)(gL)硫酸铜(CuS04)(gL)硫酸(HzS04)(gL)硝酸(HN03)(gL)蚀刻加速剂(gL)煤油(gL)溶液温度处理时间min适用材料800900100120mLL8012058(平整剂)20501525钢铁450560510mLL少量2050模具钢6008008012020308010010451520不锈钢6006509010081215501015铜合金450550200300102020401020铸铝 表6-5金属铜化学蚀刻溶液配方及工艺

27、条件溶液成分及工艺条件1234硝酸(HN03)(mLL)硫酸(HzS04)(mLL)铬酐(Cr03)(gL)氯化钠(NaCl)(gL)溶液温度蚀刻时问min100020452030152010004050608010155040020301520509001000102060801015 表6-6锌铸件化学蚀刻溶液配方及工艺条件溶液成分及工艺条件123硝酸(HN03,65)(mLL)盐酸(HCl，37)(9L)溶液温度C处理时间80010002030根据蚀刻深度而定2102402030根据蚀刻深度而定1503002550根据蚀刻深度而定(三)工艺操作条件的影响 蚀刻是金属板模图纹装饰过程中的关

28、键，要想得到条纹清晰、装饰性很强的图纹制品，必须注意控制好蚀刻工艺的条件。主要是蚀刻溶液的温度和蚀刻时间。溶液温度稍高，可以提高金属溶解的速度，也就是蚀刻的速度，缩短蚀刻所需要的时间，但是蚀刻溶液一般都是强酸液，强酸液在温度高的情况下腐蚀性强，容易使防护的涂层或耐蚀油墨软化甚至溶解，使金属非蚀刻部位的耐蚀层附着力下降，导致在蚀刻和非蚀刻交界处的耐蚀涂层脱落或溶化，使蚀刻图纹模糊走样，影响图纹的美观真实和装饰效果，因此温度不宜超过45。同样，如果蚀刻的时间太长，特别是蚀刻液温度较高的情况下，耐蚀油墨或防护涂层浸渍时间过长，也同样起到上述的副作用和不良后果，因此时间控制上也要适当，不能浸得太久，一

29、般不宜超过2025min。 (四)化学蚀刻图纹装饰实例 1装饰用的材料 装饰用的金属板材：普通钢材、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金等，以不锈钢板为例说明，板厚l3mm。 化工原料：丝印感光胶(例如浙江昆山市化工涂料厂生产的DH重氮型)，耐酸油墨有99-956型和99-200K型等一(广东顺德大良油墨厂产品)，其他为常用化学化工药品。 2工艺流程 不锈钢板除油水洗干燥丝网印刷干燥水浸蚀刻图纹叶(片)水洗除墨水洗抛光水洗着色水洗叶(片)硬化处理封闭处理清洗叶(片)干燥检验产品。 3具体操作及注意事项 (1)除油除油是为了使丝印油墨与板材有良好的附着力，所以金属板在印前必须彻底把油除干净。除油的方法

30、很多，可以根据情况及需要选择，例如采用常规的化学除油、表面活性剂除油，甚至电解除油、超声除油等，也可以选用商品的专用除油剂。彻底清洗干净后，经干燥再转入丝网印刷。 (2)丝网印刷选用l50目不锈钢、聚酯或尼龙单丝维网，用绷网机固定在网框上，再用上浆器刮涂DH重氮型感光胶，涂覆23次，涂膜干燥后，将拍摄好的图纹黑白胶片附着在涂膜丝网上，经曝光、显影后，即制得丝印模板，然后再将不锈钢板、图纹模板固定在丝网印刷机对应位置上，采用碱溶性的耐酸油墨，印上所需要的图纹，自然干燥(或烘干)。如果烘烤，则温度不宜过高及时间不宜过长，否则油墨的碱溶性降低，到除油墨时，不易清除干净。一般情况下，自然干燥1h。烘干

31、为5560，45min。 (3)图纹蚀刻工艺图纹化学蚀刻溶液的配方及工艺条件如下：氯化铁(FeCl3)650800gL蚀刻加速剂85lO0gL盐酸(HCl，38)85120gL蚀刻液温度1045磷酸(H3P04)2030gL浸渍时间l525min 在操作过程中要严格控制溶液的温度和时间。温度过高、时间过长，油墨与板面的附着力下降，在蚀刻与非蚀刻处可能出现油墨的脱落，导致图纹模糊走样，影响蚀刻的精度和装饰效果。 (4)蚀刻后除墨蚀刻后必须除去保护的碱溶性耐酸油墨。方法是浸入4060gLNaOH碱液中，温度控制在6070，浸泡35min，以除干净油墨为准。然后用水冲表面的碱液至中性。(5)蚀刻后处

32、理经蚀刻后的图纹不锈钢板经过除油墨及清洗干净后，可以根据用户的不同需要作如下附加装饰处理。 对要求保留不锈钢原色及光泽的，经除油墨及清洗干净后，放进50HN03(体积分数)和50H20的溶液中浸泡l020min，作钝化处理，使不锈钢蚀刻图纹板获得新的保护膜，即可得装饰制品。 对要求保留不锈钢原色，但光亮度要求更高、更光亮的，经除油墨及洗净后，先进行电解抛光，然后再表面钝化。 电解抛光的溶液配方及工艺条件如下：柠檬酸5070溶液温度4060硫酸20l5电流密度1530Adm2水1025抛光时间5lOmin阴极材料铅板 为了提高制品的装饰性，有些用户要求改变原有不锈钢的颜色。对此，不锈钢经蚀刻图纹

33、及清除干净表面的油墨后，先进行电解抛光，然后化学着色或电解着色，着色后必须对着色膜进行硬化处理及封闭处理，最后得到所需的装饰制品。化学着色溶液的配方及工艺条件如下：硫酸(H2S04)270300gL溶液温度6580铬酐(Cr03)450500gL处理时间由蓝色橙色金黄(NH4)6Mo7024?4H204050gL色一绿色，颜色随时间变化 化学着色后要进行硬化处理(或固膜)以便稳定着色膜，改善着色膜的质量及耐磨性。硬化处理的溶液配方及工艺条件如下：重铬酸钾(K2Cr207)1020gL溶液温度6580氢氧化钠(NaOH)35gL处理时间23min溶液pH6.57.5 着色膜经上述硬化(固膜)处理

34、后，硬度、耐磨、耐蚀性都已提高，但膜层有孔隙，需要进一步进行封孔处理。如果着色膜本身质量好、硬度高，可以不必进行硬化处理，但必须进行封孔处理。封孔处理液的成分及工艺条件如下：硅酸钠(Na2Si03)10gL溶液温度l00沸腾十二烷基苯磺酸钠25gL处理时间46m 除了化学着色外，也可以用电解法着色，电解着色溶液的配方及工艺条件如下：铬酐(Cr03) 80260gL电流密度 0.050.10Adm2硫酸(H2S04) 25(体积分数)着色时间 l030min溶液温度 7090 本着色溶液在着色过程中，工艺条件对颜色有较大影响。首先是硫酸对铬酐的浓度比例对颜色的影响，铬酐浓度高时，为金黄色，浓度再

35、高，则变成紫红色。温度对着色的影响为：温度升高，色泽逐渐加深。着色时间的影响为：5min便开始着色，随着时间的增加，颜色加深，20min后色泽基本稳定。电流密度对着色的影响为：0.03Adm2时，为玫瑰色，0.05Adin2时，则为l8K金色。 电解着色后同样需要进行硬化处理，硬化处理可以用化学法(上述举例)，也可以用电解法。电解法硬化处理的溶液配方及工艺条件如下：铬酐(Cr03)240280gL阴极电流密度0.21.0Adm2硫酸(H2S04)23gL阳极材料铅或铅锑合金溶液温度5055处理时间1015min 硬化处理后，同样要进行封闭，在沸腾的硅酸钠溶液中煮5min，取出清洗、干燥，便可得

36、到各种色泽的图纹装饰板。电子镀锌工艺镀锌是钢铁制件的最常用防护性镀层，镀锌也是典型的阳极镀层，对钢铁基体有良好的电化学保护作用。同时，经钝化处理后的镀锌层又有较好的抗饰性能，因此，电子产品的机壳、机架、机框和底板支架等钢铁结构件大多数采用了镀锌工艺。 在很长一个时期，电子工业产品镀锌采用的是氰化物镀锌工艺，但无氰镀锌的技术进步使无氰镀锌正在取代氰化物镀锌工艺。 现在流行的镀锌工艺有以下几种。 (1)氰化物镀锌工艺 氰化物镀锌由于分散能力好，镀层结晶细致，镀后钝化性能好而一直是镀锌的主流工艺。 典型的氰化物镀锌如下： 氰化锌60gLM比27氰化钠40gL温度20-40氢氧化钠80gL电流密度25

37、Adm2 M比是氰化钠的量与锌的含量的比值，一般控制在M一2030。氰化物镀锌的最大问题是络合剂氰化物的剧烈毒性问题，无论是对操作者和环境都存在着潜在的危险，因此，除了军工和特别需要的产品外，多数镀锌已经采用无氰工艺。 (2)碱性无氰镀锌工艺 碱性无氰镀锌工艺也称为锌酸盐镀锌，是指以氧化锌为主盐，以氢氧化钠为络合剂的镀锌工艺，这种镀液在添加剂和光亮剂的作用下，已经可以镀出可以与氰化物镀锌一样良好的镀锌层。由于这一工艺主要是靠添加剂来改善锌电沉积的过程，因此，正确使用添加剂是这个工艺的关键。 以往的碱性锌酸盐镀锌一直存在的一个主要缺点是主盐浓度低和不能镀得太厚，比如氧化锌的含量只能控制在8gL左

38、右，超过10gL，镀层质量就会明显下降。随着电镀添加剂技术的进步，这个问题已经获得解决。 工艺配方和操作条件： 氧化锌68234(滚镀930)gLZN一500走位剂35(滚镀510)mLL氢氧化钠75150(滚镀90150)gL温度l850阴极电流密度056Adm2ZN一500光亮剂1520mLL阳极999以上纯锌板 其中ZN一500光亮剂是引进美国哥伦比亚公司的技术，由武汉风帆电镀技术有限公司生产和销售。这一新工艺的显著特点如下。 主盐浓度宽。氧化锌的含量在724gL的范围都可以工作，镀液的稳定性提高。 既适合于挂镀，也适合于滚镀，这是其他碱性镀锌难以做到的。这时的主盐浓度可以提高至930g

39、L，管理方便。 镀层脆性小。经过检测，镀层的厚度在31m以上仍具有轫性而不发脆，经180去氢也不会起泡，因此可以在电子产品、军工产品中应用。 工作温度范围较宽。在50时也能获得光亮镀层。 具有良好的低区性能和高羚散能力。适合于对形状复杂的零件挂镀加工。 镀后钝化性能良好。可以兼容多种钝化工艺，且对金属杂质如钙、镁、铅、镉、铁、铬等都有很好的容忍性。 很显然，这种镀锌工艺已经克服了以往无氰镀锌存在的缺点，使其与氯化物镀锌一样可以适合多种镀锌产品的需要。 这种新工艺的优点还在于它与其他类碱性无氰镀锌光亮剂是基本兼容的，只停止加入原来的光亮剂，然后通过霍尔槽试验来确定应该补加的ZN-500的量。初始

40、添加量控制在025mLL，再慢慢加到正常工艺范围。并补入走位剂。在杂质较多时，还应加入ZN-500配套的镀液净化剂。当对水质纯度不确定时，可以在新配槽时加入相应的除杂剂和水质稳定剂，各1mLL。 镀前处理仍应该严格按照工艺要求进行。比如碱性除油、盐酸除锈和镀前活化等。如果采用镀前的苛性钠阳极电解，可不经水洗直接入镀槽。钝化可以适用各种工艺，钝化前应在0305的稀硝酸中出光。 对镀液的维护可以从两个方面着手，一方面是通过定期分析镀液成分，使主盐和络合剂保持在工艺规定的范围，另一方面要记录镀槽工作时所通过的电量(安培·小时)，用作补加添加剂或光亮剂的依据之一，重要的是要通过霍尔槽试验检测

41、镀液是否处在正常工作的范围。 (3)酸性氯化物光亮镀锌工艺 氯化物镀锌是无氰镀锌工艺的一种，自20世纪80年代开发出来以来，由于光亮添加剂技术的进步，现在已经成为重要的光亮镀锌工艺，应用非常广泛。电子产品中的紧固件滚镀锌就基本上采用的是氯化物镀锌。 其典型的工艺如下： 氯化锌6070gLpH值4565氯化钾180220gL温度l055硼酸2535gL电流密度l4Adm2商业光亮剂l020mlL 氯化物光亮镀锌由于使用了较大量的有机光亮添加剂，在镀层中有一定量夹杂，表面也黏附有不连续的有机单分子膜，对钝化处理有不利影响，使钝化膜层不牢和色泽不好。通常要在2的碳酸钠溶液中浸渍处理后再在1的硝酸中出

42、光后再钝化，就可以避免出现上述问题。 (4)镀锌的钝化工艺 金属锌的标准电极电位较负，因此在腐蚀性环境中很容易氧化而生成白色的氧化锌，通常称“白锈”。为了阻止或延缓镀锌层在腐蚀介质中的氧化，通常都要对镀锌层进行钝化处理，人为地在锌层表面生成一层处于钝态的氧化膜，使钝化后的镀层的表面电位成为正电位，这样就可以大大提高镀锌层的抗腐蚀性能。 彩色钝化 铬酸5gLpH值1216硫酸0105mlL温度室温硝酸3mLL时间812s氯化钠23gL 蓝白色钝化铬酸 35gL 浓硫酸 10-15mLL氯化铬 12gL 温度 室温。氟化钠 24gL时间 溶液中58s浓硝酸 3050mLL 空气中停留510s 黑色

43、钝化 铬酸l530gL温度室温硫酸铜3050gL钝化时间23s甲酸钠2030gL空气中停留15s冰醋酸70120mLL水洗时间l020spH值23 军绿色钝化 铬酸3035gL硫酸58mLL磷酸l015mLL温度2035硝酸58mLL时间4590s盐酸58mLL (5)三价铬和无铬钝化 三价铬因为其毒性比六价铬低得多而成为无铬电镀中的重要过渡性工艺，已经有较为成熟的钝化工艺，而无铬钝化则是环保型电镀的目标工艺。 三价铬钝化 三价铬盐20gL表面活性剂02mLL硫酸铝30gL温度室温钨酸盐3gL时间40s无机酸8gL 无铬钝化工艺。已经有应用或研究中的无铬钝化工艺有非铬盐钝化，包括钛盐、钒盐、锰

44、盐、钨盐、钼盐、锗盐、锆盐等。 a钼盐钝化 钼酸钠30gL温度55 b钛盐钝化 硫酸氧钛3gL羟基喹啉105gL双氧水60gLpH值15硝酸5mLL温度室温磷酸l5mLL时间l020s单宁酸3gL (6)镀锌的着色工艺 为了配合产品整机色系的要求，有时对外装标准件、连接件等镀锌零件需要进行着色处理，比如袖珍型电器的外装镀锌螺钉需要有大红色、绿色、蓝色等各种美丽的色彩，这时就要先滚镀光亮锌后，再将锌层进行化学处理后进行染色。化学处理实际上也是一种钝化处理，是在锌层表面生成多孔的膜层，使染色剂可以在孔内驻留，但这层膜是极薄的，孔隙也很浅，所以色彩很容易脱落。为了保护色彩的鲜明，染色后还要进行涂清漆处理。 镀锌染色的流程如下：光亮镀锌一水洗一水洗一1硝酸出光一化学处理一水洗一化学处理(生成无色的钝化膜)一染色一水洗一干燥(5060)一涂清漆一干燥一包装。 化学处理 铬酸510gL温度室温硫酸812mLL时间l030s 染色工艺。染色工艺见表。 镀锌染色工艺 镀层颜色 所用染料 染料含量(9L) 红色 酸性大红 5 蓝色 直接翠蓝 35 绿色 亮绿 35 橙色 直接金橙 13 金黄 茜素红S 茜素黄R 0.3 0.5 紫色 甲基紫 茜紊红S 3 0.5 黄色 酸性大