地铁车站喷设混凝土施工方案完整

1、地铁车站喷设混凝土施工方案完整（完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）桩间挂网喷射砼施工方案一、工程概况开远门站外包总长 211.1m，标准段基坑宽度为 19.5m,基坑深度为17。 196m,主体围护结构轨排井南北两侧采用1200mm1600m钻孔桩+锚索,其余部分采用1000mn 1300mm(1400mr)i钻孔灌注桩+钢管内支撑形式， 桩间采用12mn250衣250mm和12mn200*200mm挂网喷设 10cm厚的 C20混凝土回填支护。二、喷射混凝土施工方案1、施工步骤a、 将3 #钢筋按照要求绑扎在钻孔桩钢筋笼上，3#钢筋两端弯成弧形分别 紧贴在钢筋笼主筋的内侧、外侧；b、

2、开挖时应凿除钻孔桩与桩间挡板相交部分的混凝土，即凿除钻孔桩7cm 保护层，然后将3#筋扳出弯好，并与1#筋焊接，焊缝长为10d;c、开挖时应由上至下，每开挖 1m后及时绑扎钢筋，安装预留泄水孔，并 防止泥沙流失，然后喷射混凝土。仇则押迎抽加3 胸筒1 制lA-A-丄111- 1j111J1L11111111111111111I1A=r11-11=14=r11lirr 1伽s2卜临h iriju ifi< rril (rr：M (mr1j& (rnlII TN rri：I i f i H (! i l s10BSO8?0C'1?1JIlDinllIOC12H5tt?0D1&

3、#171;10 y牡紂F mt2、施工准备(1) 技术准备A、施工队进场后首先对现场施工作业人员进行技术交底;B计算工程量，按照施工进度给物资部门提供材料计划;C整理此施工项目所需的验收证明资料；D现场指派助理工程师郭亮及井长江对现场进行技术支持，严格 执行三检制度，确保工程质量。(2) 生产准备A机械设备设备名称规格型号数量(台)自检情况进场时间空压机QX4-153合格2009-6 20拌和机3501合格2009620喷浆机RZ-5-21合格2009-6 20电焊机BX- 5002合格2009- 6-20B劳动力安排凿桩人员：负责钻孔桩7cm混凝土的凿除工作；钢筋工：负责钢筋网片的挂设；电焊

4、工：负责网片的焊接工作；喷射手：负责混凝土喷射工作3、施工力'案(1)、基坑开挖满足2m深时,测量人员进行测量放样,现场技术员根据放样 点位对钻孔桩桩位进行检查，确定喷射混凝土的位置，在基坑壁上砸入废钢 筋并用红油漆标记，基坑开挖大于 2m时，组织人员用钢管搭设脚手架，脚手 架必须搭设成双排，上设人行踏板，保证操作人员的安全；(2 )、凿桩人员将钻孔桩外侧7cm混凝土凿除后,相邻桩面大致平整,报 技术员进行检查，合格后报质检工程师检查，由质检工程师报监理工程师进 行检查,合格后开始挂网施工；(3) 、钢筋工将桩内预埋3#钢筋扳出，将钢筋网片固定,弯折位置根据现场实际情况进行调整，钢筋接

5、头错开35d,钢筋采用单面焊，焊缝长度为10d,钢筋网片间距按照挡板钢筋明细表进行安装；(4) 、钢筋网片安装完后，报技术员检查，合格后报质检工程师检查，合 格后报监理工程师，验收通过进行喷射混凝土施工；(5) 、喷射混凝土需掺速凝剂，原材料符合下列规定：水泥：优先选用 普通硅酸盐水泥，标号不低于 R42.5 号，性能符合现行水泥标准。细骨料： 采用中砂或粗砂，细度模数大于2.5,含水率控制在5%7%粗骨料：采用卵 石或碎石,粒径不大于15MM水:采用饮用水。速凝剂:使用前做水泥相容性试 验及水泥净浆凝结效果试验，初凝时间不超过 5MIN；终凝时间不超过10MIN.A机械安设：喷射机安好调试后

6、，先通水再通风，清通机筒及管路，喷射混凝土前 , 清扫受喷面 , 检查基坑尺寸，埋设喷射混凝土厚度的标志，对机具 进行试运转。B、操作顺序：喷射时，应先送水后送风，然后进料。根据受喷射面和喷射出的混凝土情况，调节注水量，以易粘着、回弹小和表面呈湿润光泽为度。C、喷射部位顺序：应分段、分片进行，喷射混凝土分片依次自下而上进行，每次喷射厚度为100mm混凝土回弹量不宜大于15%。D上料：要连续上料，经常保持机筒内料满，在料斗口上设一活动15MM孔径筛网，避免超径骨料进入机内。 最佳喷射距离与角度：喷头出料口至受 喷面距离，视供风压力大小随时调整，一般以0。 6-1.0 米为宜。喷射料束角度以垂直受

7、喷面为最佳。E、喷射料束运动轨迹：环形旋转水平移动，一圈压半圈，环形旋转直径约 0.3 米. 喷射第二行时，依顺序由第一行起点上方开始 , 行间搭喷约为 2 3CM。F、喷射料旋转速度及一次喷厚：以2秒转动一圈为宜 一次喷射至不附落时的临界状态或所需厚度时，可向前方移动，螺旋状移动一般不小于5CM。G喷射混凝土厚度较薄，当空气中水份不足时，极易发生早期干缩裂纹，同时所掺入的速凝剂在一定程度上抑制了水泥的水化反应 , 影响了混凝土的 强度发展， 为此, 喷射混凝土后 2小时必须洒水养生， 养生时间不小于 14天 并在 14 天内随时保持表面湿润。H、喷射的混凝土挡板要密实、平整、无裂缝、脱落、漏

8、喷、漏筋、空鼓、 渗漏水等现象 , 平整度允许偏差 30MM。三、安全要求I、钢管架搭设要平稳，钢管与钢管连接牢固 . 操作平台要有足够的空间， 搭设防护栏。2、风镐与风管要连接牢靠 , 凿锚时工作人员要正确拿握风镐， 陪戴安全帽 及安全带.凝土施工技术交底一、工程概况车站有效站台中心里程为 xxxx,主体总长度xxxm采用明挖法施工，其结构形式为双层三跨矩形框架结构。标准段总宽度XXXm基坑深度xxxm覆土厚度xxxm盾构端头井段基坑西侧宽度为 xxxm平均深度为xxxm东侧宽度 为xx,平均深度为xx车站共设4个出入口 ,2组风亭.围护结构采用桩撑+锚 索支撑体系，主体结构采用钢筋混凝土箱

9、型结构，结构外侧设全包防水层，与 钻孔桩一起组成复合墙体系。本车站明挖主体结构工程所使用混凝土强度等级如下：底板、底纵梁、边墙及顶板、顶纵梁：C40 P10;中柱:C30;中板、中纵 梁：C40;楼梯及站台板:C30;框架立柱：C30底板混凝土垫层：C13。2。1设计概况1建筑面积9230吊2层数地下2地上03层高（m）B(m)3.33、3.63B2(m)3。 33、 4。 53非标准层（m5。365、4.50标准层（m6.44、6.234结构形式结构类型框架结构3结构断面 尺寸底板厚度（mn）500侧墙厚度（mm）630、 400柱断面（mm）400X400、 400X900、 400X10

10、00梁断面（mm500X1400、 500X1000、 500X1200、 500X1400、 400X430、 2329X 530、 2330X 530、 500X1040、500X 930、 400X 430、 1400X400、 1200X400、 1000X 400、 1400X400、 1130X 400、 900X 2300楼板厚度（mm）330、400、5006抗震等级工程设防烈度5度地下结构抗震等级三级、施工准备2。1技术准备2.1。1现场养护室设置要求及设备的准备工作由试验室负责准备试验委托，填写委托单，准备测试器具、试块模具以及 其他有关工具，完成试验准备工作.混凝土抗压、

11、抗渗试件在浇筑地点实行见证取样制作，同一配合比的留置 组数按下列规定执行。具体试件留置个数如下：1）抗压强度试件垫层混凝土每灌注一次留置1组。每段结构的底板、侧墙及中板、顶板，车站主体各留置4组，附属建筑物结 构各留置2组。柱子混凝土结构，每灌注10根留置一组，一次灌注不足10根者，也留置 1组。2）抗渗强度试件：每段结构，车站留置 2组，附属建筑物留置1组。3）同条件养护强度试件底板:3组；中板:3组/层；顶板：3组。2.2机具准备由现场生产经理负责现场内混凝土浇注中大型机械设备的准备工作，并综合考虑施工要求安排场地路线,以满足混凝土罐车停车要求和行走需要。生产经 理同时负责协调混凝土搅拌站

12、生产设备、 运输车辆等.现场配备12台振捣棒，5 台用于现场振捣,4台备用。并配备4个临时配电箱，保证每个配电箱中引出插 头不大于2个，塌落度桶3个。三、主要施工方法及措施3。1流水段划分及施工操作顺序本车站为明挖基坑，施工时流水作业施工顺序见图2 1：具体施工流水段划分见图2-2。3。2混凝土的运输3.2。1商品混凝土质量控制（1）混凝土采取罐车运输至现场，现场泵送浇筑。拌混凝土自搅拌机卸出 后应及时送到浇筑地点，在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍 落度变化以及产生初凝现象，若发现离析或分层应进行二次搅拌.（2）混凝土运输车的搅动转速应保证为 24r/min,整个输送过程中拌桶的

13、 总转数控制在300转内。（3）由于主体结构各部位申请混凝土的塌落度不同则搅拌站应根据路程 距离、运输时间和塌落度损失情况综合考虑商品混凝土初始塌落度，并要求混 凝土运输车在规定时间内进入施工现场。具体操作可参照下表：序 号程 序说明1. 清理垫层，施工混凝土垫层，铺设底板膨 润土防水毯。2. 铺筑30mm厚 C20细石砼保护层。3。绑扎底梁及底板钢筋。4。立模并浇筑底板混凝土。1。底板混凝土养护至设计强度要求时，拆 除第三道钢支撑。2。铺设站台层侧墙膨润土防水毯。3. 绑扎站台层侧墙及中柱钢筋，支立墙、 柱模板及脚手架。4. 浇筑混凝土。1. 中柱及站台层侧墙混凝土养护至设计 强度要求时，铺

14、设中板附近部分侧墙膨润 土防水毯。2. 绑扎中板及附近部分侧墙钢筋，支立墙、板、梁模板及脚手架。3. 浇筑混凝土 .1. 中板混凝土养护至设计强度要求时， 拆 除第二道钢支撑.2. 铺设站厅层侧墙膨润土防水毯.3. 绑扎站厅层侧墙、柱及顶板钢筋，支立 墙、板、柱模板及脚手架。4. 浇筑混凝土。1。施工站台板及内部附属结构。2。铺设顶板防水材料（2。3厚单组分聚氨 酯涂膜、隔离层、100厚C20细石砼保护 层）.3顶板分层回填。4。恢复交通、绿地及地面设施。图2-1主体结构施工顺序（4 ）混凝土运至浇筑地点，最高温度不得超过 25 度, 最低不得低于 3 度。（3）对到场的混凝土罐车要逐车查验塌

15、落度 , 对不符合之前砼运输通知单 上塌落度要求的必须退厂，退厂车辆 3 小时内不得再次进场。（6）如果在震捣后发现混凝土有离析、 泌水现象要向搅拌站随车技术人员 反映, 及时进行调整，对接缝部位及钢筋较密砼不容易进行震捣的部位现场混凝 土的检验更要严格进行。3。2.2 现场混凝土输送方式的选择本车站场地狭小， 只有在基坑北侧以及基坑东南侧具备安设泵车和输送泵 条件，因此根据现场条件现场混凝土输送方式如下 :16流水段底板、中板、顶板及上下翻梁、构造柱等在基坑北侧由混凝土 输送泵泵送砼浇筑； 4、5 流水段由于距离较远，因此底板、中板、顶板及上下 翻梁、构造柱等在输送泵不能满足要求的时候采用地

16、泵泵送砼浇筑 .3.3 混凝土浇筑3。 3.1 一般要求 模板、钢筋、预埋件的隐预检： 在混凝土浇筑前为保证结构尺寸 , 隐敝构件的准确位置需要质检人员认真检查，车站结构钢筋保护层背水面 4cm迎水面3cm.立模后必须保证钢筋保护 层厚度以免发生露筋和保护层超厚问题。保护层厚度通过混凝土垫块或塑料卡 环进行控制 .底板、中板、顶板、翻梁采用木模， 木模采用多层板制作背后用槽钢做肋， 增强木模刚度，支撑采用斜三角撑，在施工底板混凝土时预埋地脚螺栓。木模 表面涂刷色拉油以保证混凝土面的光洁度 . 车站构造柱采用大块钢模板， 四周采 用方钢柱箍,地板预埋螺栓张拉。 浇筑砼前必须认真检查模板稳定程度，

17、 如有松 动必须让工人重新校正后方可浇筑砼。认真熟悉图纸内容，车站预留空洞特别多尤其是中板上空洞较多，空洞边 多有暗梁施工时一定预留准确。另外，结构预埋件较多例如电梯井预埋吊钩、 站台板预埋插筋等。这些预埋件在教柱砼时必须同图纸核对保证万无一失后方 可进行混凝土浇筑。如采用泵送混凝土，泵送混凝土前，应首先泵送与将要泵送混凝土内除粗 骨料外其他成分相同配比的水泥砂浆，起到润湿泵管的作用；开始泵送时，混 凝土泵应处于慢速，然后逐渐加快，同时观察混凝土泵的压力和各系统的工作 情况，待各系统运转顺利后 , 再按正常速度进行泵送 . 正常泵送过程中，混凝土 泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转 , 这样可

18、以提高输出效率， 同时有利于机 械保护。在浇筑过程中 , 随时观察模板是否发生变形。包括模板平整度、倾斜度以 及是否发生错台、跑模情况。3。3.2 施工缝在继续浇筑前的处理及要求 在施工缝部位上一段的预留筋在上一次浇筑时会被砼沾染， 必须用钢刷子将浮浆刷掉，已浇老砼表面重新浇砼前，应清除垃圾、硬化的水泥浆乳皮、 表面松动砂石等，清除后在老砼面上凿毛，然后再用清水冲洗干净。 对防水材料加强保护， 外贴式和中埋式止水带如果在上一段砼浇筑过程中外露部分小于12c m必须对混凝土进行凿除直到满足要求为止 对施工缝部位的防水材料在浇筑混凝土前应妥善保护，用木板进行覆 盖，浇筑前再将保护层撤除 .3.3

19、。3 混凝土浇筑与振捣3。3.3.1 混凝土浇筑混凝土浇筑采用汽车泵和地泵输送，坍落度宜为：板、梁及框柱160150mm, 侧墙140160mm 砼下料重点应防止分层离析 , 出料点距浇筑面自由倾落高度一般不宜超 过2m若因条件限制大于2m必须采用助溜筒（串筒）、斜槽等设施下料。对 仓面狭窄，钢筋密集，结构高度大于3m的墙，不具备条件设溜筒、溜槽时，应 在模板适当部位开下料窗口 ，使砼下料自由倾落高度在2m以内。 浇筑混凝土连续进行 . 如间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土 初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最 大允许间歇时间按施工缝处理 . 浇筑混凝土时

20、派专人观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形 或堵塞情况，发现问题立即处理 , 并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。 混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在 300mm左右，混凝土下料点 分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间 . 车站中板厚度只有40cm混凝土浇筑时先浇筑中板两侧边墙处 P10抗渗 混凝土，和中板普通混凝土接茬处留成 43度斜坡。中板混凝土浇筑采取由一端 向另一端斜向薄层推进，用泵送骨料 . 车站底板和顶板浇筑时，沿车站纵向由一端向另一端推进。每层混凝土浇筑厚度控制在30cm以内，一层浇筑完成后再反向浇筑，以此类推直到浇筑到 底板上表面 , 待底板混

21、凝土初凝后开始浇筑腋脚和上翻梁部位， 避免混凝土未初 凝导致振捣上翻梁和腋角时板混凝土鼓包 . 车站侧墙浇筑时由于侧墙较高采用泵送软管伸入模板底部再进行浇筑避 免混凝土自由塌落高度大于 2 米.3.3.3 。 2 混凝土振捣使用插入式振动器要做到快插慢拔， 快是为了防止先将表面砼振实而与面未振实的砼发生分层、 离析；慢拔目的是使振动棒抽出时的空间砼能填满。插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行 , 不得遗漏，做到均匀振实。插入振捣器 避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，在施工缝处应充分振捣，且严禁触碰止水 带; 振捣机头开始转动以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或 停转后再拔出来，振捣靠

22、近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持310cm距离。振捣时间：一般每点振捣时间为 20 30秒,使用高频振动器，最短不应少 于 10 秒。肉眼观察， 振捣合格应视砼表面呈水平不再显著下沉 , 不再出现气泡 , 表面泛出灰浆为准。移动间距不大于振动棒作用半径的 1.3 倍（一般为 300 400mm ,振捣上一层时插入下层混凝土面 30mm以消除两层间的接缝。表面振动器在同一位置上连续振动时间一般为 2340秒，也可以砼表面均 匀泛出浆液为准，作业时前后位置搭接应有 30mm左右，防止漏振。附着式振动器应待砼入模后才能启动， 承受附着式振动器的模板支撑应考 虑附着振动器工作的情况。混凝土振捣均

23、由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责 任承包，施工员给振捣手讲解注意事项， 相对分条块浇筑时 , 振捣人员在分界处 振捣过界线不小于 30cm。3o4重点、难点部位的控制主体结构混凝土施工采用分段浇筑，施工缝较多，施工缝部位处理不好， 会成为防水的薄弱环节， 影响接缝的混凝土质量和防渗漏效果 ; 同时在车站明挖 主体结构同附属结构、两端区间隧道接口处，如何预留洞口，如何进行模板施 工，如何在洞口预留防水卷材和止水带为施工难点；另外，在主体结构混凝土 施工过程中，存在不同强度等级及抗渗等级的混凝土浇筑（梁柱节点处） ，设计 要求此时应浇筑高强度等级和高抗渗等级的混凝土，如何按设计要

24、求进行此处 的混凝土浇筑，并尽量减少高等级混凝土的使用方量亦为一施工难点 .施工缝、变形缝处理在施工缝位置按设计文件的要求安装好镀锌钢板止水带 ,在混凝土浇筑前， 镀锌钢板止水带应安装牢固 , 并在施工缝位置使用厂家提供的 “T" 字或“十”字 接头搭接预留；在明挖主体结构与其它结构 （ 盾构区间、附属结构）接口位置 , 沿洞口轮廓预埋木板，作为预留防水卷材及止水带的保护层，然后铺设预留搭 接防水卷材及止水带，外部在铺设0。5mm后钢板作为隔离层，避免混凝土浇筑 时与之粘贴。此处模板使用定做钢模板 , 以便更好的保证混凝土外观质量。在浇筑下一段混凝土时 , 应对上一段浇筑的混凝土表面

25、进行凿毛处理， 凿除 表面浮浆，在水平施工缝处浇筑前应先铺一层净浆 , 对施工缝处的混凝土必须认 真振捣，确保混凝土结合紧密 , 同时应避免振捣棒直接接触止水带。梁柱节点处的混凝土浇筑梁板钢筋绑扎时，定好框柱位置及尺寸，在其周边30cm范围使用收口网封 堵，收口网外侧使用钢筋固定，高度范围对应纵梁高度，形成封闭区域；浇筑 混凝土时，首先使用C30 P10混凝土进行框柱浇筑,至底板设计顶标高后,为防 止收口网受混凝土侧压力较大而破坏 , 开始浇筑附近区域底板及底纵梁混凝土， 使用C40 P10标号，待板梁混凝土达到设计要求底板标高后，再次进行框柱混 凝土施工直至梁顶标高位置。3。5混凝土成品的养

26、护及保护（1 ）混凝土浇筑完毕后，对板面补偿收缩混凝土，采用塑料布加草帘保湿 覆盖养护,保持混凝土表面潮湿，养护时间不少于 14d;对墙体补偿收缩混凝土， 从顶部设水管喷淋； 拆模后用湿麻袋贴墙覆盖 , 并浇水养护， 保持混凝土表面潮 湿，养护时间不少于 14d.（2）浇水次数，以保持混凝土处于湿润状态为准 .（3）采用塑料布覆盖养护的砼，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保 持塑料布内有凝结水 .（4）大体积混凝土的养护，应根据气候条件及混凝土本身的温度采取控 温措施，两者温差不宜超过20C。（3）模板拆除后，对现浇混凝土结构除严格按设计规范要求进行养护外， 还需对成品结构进行必要的保护 .梁

27、、柱结构在现浇混凝土达到一定强度后 , 拆除模板 , 但此时其棱角部位仍较薄弱，容易在进行其它工序施工时被碰撞破损；为更好的保证混凝土外观，保证结构质量，在梁、柱及其它带有棱角的混凝土结构拆模后，及时将加工成直 角的竹胶板固定于结构棱角处，作为护角板保护结构棱角部位。如图：Iq柱（梁）护角板四、质量要求4.1质量控制要点模板板缝、模板与预埋件之间间隙和模板与上一次混凝土面接缝处间隙 加设防漏浆胶条，如模板拼缝宽度超过1.0mm时，用泡膜塑料填封，再在接缝处 贴专用胶带纸，以防混凝土表面漏浆出现蜂窝麻面。混凝土灌筑前应对模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变 形缝止水带等进行检查，清除模

28、板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌筑混凝土； 混凝土灌筑过程中应随时观察模板、支撑、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞 等情况，发现问题及时处理按规定使用和移动振动器，防止振捣不实或漏振，中途停歇后再浇捣时， 新旧接缝范围小心振捣。并注意不得过振，以避免混凝土表面翻砂影响外观质 量.模板平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板 充分浇水湿润。在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞4.2车站混凝土结构的允许尺寸偏差及检查方法现浇混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。因为过大的尺寸偏差可能影响结构构件的受力性能、使用功能，也可能影响设备在基础上 的安装

29、、使用，使结构不能满足设计要求。对于结构的尺寸、净空控制，在结构施工前，首先根据规范、设计要求及经验数据，讨论确定其相应外放值，然后在钢筋绑扎、模板安装时严格控制其 相应尺寸线，混凝土浇筑前，对模板的控制尺寸线及垂直度严格检查.为确保结构竣工验收时满足要求，在模板拆除后，根据规范要求的各结构 尺寸偏差使用仪器进行全面检查.现浇结构和混凝土设备基础拆模后的尺寸偏 差及检验方法如下表：现浇结构尺寸偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置基础13钢尺检查独立基础10墙、柱、梁5剪力墙3垂直度层咼< 3m5吊线、钢尺检查3m10吊线、钢尺检查全高（H）H/1000 且 w 30钢尺检查

30、标高层咼± 10水准仪全高± 30截面尺寸+5, 3钢尺检查电梯井井筒长、宽对定位中心线+23钢尺检查井筒全高（H）垂直度H/1000 且 w 30钢尺检查表面平整度52m靠尺检杳预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓3预埋管3预留孔洞中心线位置13钢尺检查注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。检查数量：按楼层、结构缝或施工段划分检验批。在同一检验批内，对梁、 柱和独立基础，抽查构件数量的10%且不少于3件;对墙、板结构，墙按相邻 轴线高度3m左右划分检查面，板按纵、横轴线划分检查面，抽查 10%，且均不少于3面;对电梯井，全数检查.对

31、设备基础，全数检查。4.3混凝土施工的质量通病及防治措施现象原因分析预防措施砼表面局 部缺浆粗 糙，或有 许多小凹 坑，但无 钢筋和石1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有 干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘 损，出现麻面。1、模板面清理干净，清除粘有干 硬水泥砂浆等杂物2、木模板灌注砼前，用清水充分 湿润，清洗干净，不留积水3、钢模板涂模剂涂刷均匀，防止 漏刷。4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙， 则填严，防止漏浆。2、模板在灌注砼前没浇水或湿润不够， 灌注时与模板接触部分的砼水分被模板吸 去，致使砼表面失水过多，出现麻面。3、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时 砼表面粘结模板，引起麻面每次混凝土浇筑

32、完成待拆模后，由项目经理或总工组织工程部、质安部、 施工员、模板及混凝土作业班长进行现场验评，查找不足 ，认真总结；针对本次 混凝土施工所产生的通病，分析原因，召开讨论会，研究预防措施，并对可能出现 问题的每一环节落实到部门或个人，严格把关。主要从以下几个方面进行分析：麻面子外露。4、模板拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面3、砼按操作规程分层均匀振捣密 实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡 排除为止。3、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出， 一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。为有效避免此问题的发生，工程部指派专人一-进行全程监督模板清理及 涂刷模板漆工作，要求立模前模板清理干净

33、，模板漆按要求配比涂刷均匀，并在 涂漆后及时立模，模板漆干燥过程中，做好防护；模板加固后，工程部和质安部 共同检查模板垂直度及模板拼缝处的平整度和密实性；混凝土浇筑前(如使用泵 车)，要求项目部当天值班人员现场监控，必须首先泵送同准备浇筑混凝土相同 强度等级的水泥砂浆，并严格按照技术交底进行振捣。(2) 蜂窝现象原因分析预防措施砼局1、砼配合比不准确，石、1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证部酥松，水泥材料计量错误，或加水材料计量准确。采用电子自动计量。砂浆少量不准，造成砂浆少石子多。2、砼应拌合均匀，颜色一致，其延续拌合最石子多，2、砼拌合时间短，没有短时间应符合规定。石子之拌合均匀，

34、砼和易性差，振捣3、砼自由倾落咼度一般不得超过2m。如超过，间出现不密实。要采取串筒、溜槽等措施下料。空隙，形3、未按操作规程灌注砼，4、砼的振捣应分层捣固。灌注层的厚度不得成蜂窝下料不当，使石子集中，振不超过振动器作用部分长度的1。23倍.状的孔出水泥浆，造成砼离析。3、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距现象原因分析预防措施洞。4、砼一次下料过多,没有不应大于其作用半径的 1。3倍；对轻骨料砼拌合分段、分层灌注，振捣不实物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模或下料与振捣配合不好，未板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为振捣又下料，因漏振造成蜂保证上下层砼结合良好,振捣棒应插入下

35、层砼窝。3cm。3、模板孔隙未堵好，或6、砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间合模板支设不牢固,振捣砼时适的振捣现象为：砼不冉显著卜沉，不冉出现气模板移位，造成严重漏浆，泡。形成蜂窝。4、灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝 等情况.发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。为有效避免此问题，要求项目部现场值班人员，严格检查商品混凝土的随 车资料，仔细核对各配料的参数，发现与规范或设计要求不符的，要求该车退 回；同时要求混凝土作业班组严格按照技术交底进行分层浇筑和振捣，并要求木工班组安排两人进行现场巡视，发现模板松动或漏浆部位，立即进行加固封堵。(3) 凹洞现象原因分析预防措施砼结

36、 构内有 空隙，局 部无砼。1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板而形成孔洞.1、在钢筋密集处,可采用细石砼灌注，使砼充 满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可 采用人工捣固配合。2、预留孔洞处应在两侧冋时下料。下部往往灌 注不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌注的措施，2、未按顺序振捣砼，产 生漏振。现象原因分析预防措施3、砼离析，砂浆分离，石振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现子成堆，或严重跑浆，形成大孔洞蜂窝3、采用正确的振捣方法，严防漏振：4、砼工程的施工组织不a.插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣好，未按施工顺序和施工工艺棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振

37、捣棒与砼表面成认真操作而造成孔洞。一定角度，约40°43°。3、砼中有硬块和杂物掺b。振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或入，或木块等大件料具掉入砼交错式顺序移动，不应混用，以免漏振每次移动距中。离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.3倍.振捣器操作时应快插慢拔6、不按规定下料，吊斗4、控制好下料要保证砼灌注时不产生离析 ，砼自直接将砼卸入模板内，一次下由倾洛咼度应不超过 2m大于2m时要用溜槽、串料过多，下部因振捣器振动作筒等下料。用半径达不到，形成松散状3、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基态，以致出现特大蜂窝和孔础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼洞。中；发

38、现砼中有杂物，应及时清除干净。6、加强施工技术管理和质量检查丄作。为预防现浇混凝土结构出现凹洞，对混凝土作业班组仔细交底，详细解释 混凝土浇筑时的振捣方法，严格要求混凝土的自由倾落高度，并要求项目部当天 值班人员全程监控，加强技术和质量管理.(4) 露筋现象原因分析预防措施钢筋 砼结构内 的主筋、 副筋或箍 筋等露在 砼表面.1、砼灌注振捣时，钢筋垫 块移位或垫块太少甚至漏放， 钢筋紧贴模板，致使拆模后露 筋。2、钢筋砼结构断面较小， 钢筋过密，如遇大石子卡在钢 筋上，砼水泥浆不能充满钢筋 周围，使钢筋密集处产生露 筋。3、配合比不当砼产生离 析，浇捣部位缺浆或模板严重 漏浆,造成露筋.4、砼

39、振捣时，振捣棒撞 击钢筋，使钢筋移位，造成露 筋.3、砼保护层振捣不密实， 或木模板湿润不够，砼表面失 水过多，或拆模过早等，拆模 时砼缺棱掉角，造成露筋。1、灌注砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块.3、 钢助较密集时，应选配适当的石子.石子取大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。4、灌注砼前应用清水将木模板充分湿润，并认 真堵好缝隙。3、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。6、发现钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，

40、补扣绑好。为预防露筋现象的发生，并防止粘模，派专人进行现场监督模板漆的涂刷 工作，并在模板检查时，重点检查钢筋保护层的厚度，严格按照设计规范执行， 加密垫块或塑料卡环并固定牢固；拆模时前,应向实验工程师许晨提交拆模申请 根据同条件养护试块的实验结果，确定拆模日期。五、安全注意事项5。1 一般要求所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用具，加安全带等安全工具。作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋进入施工现场 .在基坑边缘设置护栏并挂设护网，且不低于 1.2m，并要稳固可靠.施工现场安全设施安全网、围护、洞口盖板、护栏、防护罩、竖井防护 栏杆等，各种限制装置齐全、有效 , 不

41、得擅自移动。施工现场除设置安全宣传标语牌外，危险地段必须悬挂按照GB2593-52安全色和 GB259 52安全标志规定的标牌,主要作业场所和安全疏散 通道设立 24小时的 36 伏安全照明，夜间有人经过的坑洞等设红灯示警。雷雨天钢筋施工人员不准进行钢筋绑扎和焊接作业 , 以防雷电伤人。5。2 泵送的安全要求泵送机具使用时必须由专职人员负责进行检查和维修 , 确保状况良好。各 技术工种必须经过培训考核取得合格证，方可持证上岗操作，杜绝违章作业。砼输送管就位按照要求进行，转弯处固定牢固，接头处管箍上紧、密封 圈齐全、最前端软管由专人负责看管固定，防止伤人事故发生 .操作人员必须持证上岗 , 必须

42、按规程要求进行操作 , 并作好作业记录 .各类安全（包括制动） 装置的防护罩、盖等要齐全可靠。机械与输电线路 （ 垂直、水平方向 ） 须按规定保持距离 .作业时，机械停放稳固，臂杆幅度指示器灵敏可靠。电缆线绝缘良好 , 不得有接头，不得乱拖、乱拉。必须严格定期保养制度，做好操作前和操作后设备的清洁润滑、坚固、 调整和防腐工作 . 严禁机械设备超负荷使用、带病运转和在作业运转中进行维 修.机械设备夜间作业必须有良好的照明设备，有充足的照明。雨、冬季车辆行驶时要防冻、防滑。车站在前期土方施工时运输机械车辆较多， 在施工中要作好统筹安排及平面规划，进、出场道路分离 , 统一调度指挥摘 要：结合北京地

43、铁四号线菜市口车站施工实例，介绍了地铁车站盖挖逆作施工的原理及工艺流程，详细地阐述了具体的施工方法，通过变形监测及分析，得出了该施工工艺可行的结论。关键词：盖挖逆作，地膜施工，混凝土，施工技术1工程概况北京地铁四号线菜市口车站位于广安大街与菜市口大街、宣武门外大街的交叉路口，呈南北走向，线路中心与道路中心基本一致，与规划地铁七号线形成“十”字换乘关系。菜市口车站起讫里程 K6+591.6K6+764。8,全长173。2m，宽21.9m,三层车站 结构高19。73m，结构顶板最小覆土 3.5m。车站设计为北端 47。8m南端57。4m的三层车 站盖挖段，车站中段68m的暗挖结构及部分七号线结构，

44、四号线与七号线形成岛-岛换乘关系，七号线在四号线之上，为明挖施工。车站设四个出入口，两个风道和两个安全出口 .2施工原理及工艺流程首先进行交通疏解，在围挡区进行人工挖孔桩为底板以上的钢管柱施工提供可 操作的施工空间，在地面通过先进的自动对中BG-20旋挖钻机进行钢管柱下桩基的成孔施工，采用导管进行桩基水下混凝土灌注，进行钢管柱定位器的安装和钢管柱的施工，为钢管柱的承重提供传力的基础。在施工过程中，利用钢管柱和围护桩作为主要承重结构，在结构顶板的保护下进行顶板以下土方开挖工作。每层土方开挖完成后自下向上逆作施工结构二衬，土方开挖 完成后利用地膜施工技术及时完成开挖空间后的底板结构施工，保证开挖空

45、间围护结构的施工安全。车站两端的盖挖逆作法的工艺流程：围护结构t立设主体结构中间立柱t浇筑 顶板混凝土t回填土、恢复路面t开挖中层土体t构筑上层主体结构t开挖下层土体t构 筑下层主体结构。3施工方法3.1人工挖孔桩施工钢管柱施工有效部位采用人工挖孔桩，其下桩基采用机械成孔，为便于桩机 下钻、提钻，人工挖孔部分的有效内径定为1.9m.人工成孔段采用钢筋混凝土护壁，护壁厚度200mm混凝土强度标号 C20,并且在混凝土中掺加适量高效早强减水剂。护壁钢筋主 筋采用1216 （H级），箍筋8 150 （I级），主筋上下层之间采用孔内焊接，焊接长度 不小于10d（d为钢筋直径），以使上下两节形成整体。护

46、壁形式采用外齿式护壁，上下搭接5cm,作为施工用的衬体，增加抗塌孔的能力。3.2桩基钻孔桩施工钻机就位前，先将钻机底座调整水平，再用线垂将钻塔调整垂直，护壁泥浆采用 膨润土来制备泥浆；施工选用德国宝峨W 22C旋挖钻机。在钻进过程中，根据地层情况控制钻进和钻速。开孔时做到稳、准、慢，充分利用上部地层造浆，钻进施工时泥浆沿着泥浆沟流向泥浆沉淀池，泥浆经沉淀循环，形成钻孔施工的泥浆循环系统。施工中清孔采用 二次清孔，一次清孔以孔内排渣为主，使用排渣筒排渣，排渣同时要及时补给泥浆，使孔内 泥浆指标满足规范规定，第二次清孔在初次清孔完毕至灌注水下混凝土前，应使用泥浆泵抽浆换浆保证桩底沉渣量满足设计要求

47、。清孔后，孔内泥浆要达规范规定标准 ，指标为：孔底500mm以内的泥浆比重小于 1。25;含砂量不大于8% ;粘度28%;孔底允许沉渣厚度为100mm; 钢筋笼在现场统一加工，钢筋主筋焊接采用闪光对焊； 钢筋笼完成后吊装要平稳， 对准桩孔 后缓慢放下，不得磕碰井壁；钢筋笼下放就位后，及时进行成孔和清孔质量验收 ，合格后，立即灌注水下混凝土。3。3钢管柱施工为便于定位器的安装，用吊车将定位器及其配件吊入桩底， 随后施工人员下入 桩底，通过调节螺栓调整定位器标高 ，推移定位器调节至桩心.精确校核其平面位置、 标高、 垂直度后，紧固定位器调节螺栓。1 ）钢管柱的安装。钢管柱采用分节吊装，准备工作完成

48、后，采用25t吊机作业.钢管柱下放时对准 桩位，慢插入孔，至单节顶部时，用卡具卡住钢管柱，重复施工其他单节，两钢管柱用螺栓连接好，最后吊车下放钢管柱使底部直接嵌入定位器上，其管端稳固坐落于定位器环行定位板上，然后对柱上端精确定位。钢管柱柱体上端定位通过调节4只花篮螺栓定位，由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定，钢管柱上端空间位置校定后，即可认为 钢管柱位置已精确定位.2 ）钢管柱的稳定加固。钢管柱定位完成后，为了保证钢管柱混凝土在灌注过程中钢管柱柱体不产生位 移，施工过程中，要从上至下进行加固，加固位置为钢管柱顶部及钢管柱两个连接法兰处，加固处采用四面对顶，加固采用顶丝杠。3）灌注钢管柱内混凝土 .根据CECS28:90钢管混凝土结构设计与施工规程的规定，并结合盖挖逆作钢管柱的结构特点，选择高位抛落无振捣法.其原理是利用混凝土自管口自由下落时所获得的重 力加速度冲击能量，使混凝土挤密而无需振捣.对于抛落高度不足 4m的，采用内部振