船舶制造专业毕业设计

1、精选优质文档-倾情为你奉上船舶制造专业毕业设计 福建交通职业技术学院 毕 业 设 计 题目：57000散货船264274分段装焊工艺流程 系 部：_航 海_系_ 姓 名：_卢锋标_ 学 号：_ 专 业：_船舶制造与维修 年级班级：_ 08 修 造（1）班_ 指导教师(职称)：_向 阳_ 二一一 年 六 月 1 一、 绪论2 二、 已知条件说明3 三、 分段装焊工艺流程3。 四、 分段装配工艺规程3 1、装配标准10 2、工艺或工艺要求14 五、 分段焊接工艺规程31 一、 绪论 船舶专家预计，2011年总体看，国际船舶市场复苏的基础还不牢固，船价仍将在低位徘徊。据中船协统计，2011年前两个月

2、我国新承接船舶方面仍然以散货船为主。国际造船竞争日益加剧，我国造船劳动成本优势逐渐弱化，为提高核心竞争力，在接订单过程中处于有利地位，造船过程的成本控制是有效的手段之一 船体装配是现代船舶制造的关键工艺技术，船体装配技术是船舶修造业中属于特有的主体技术，它是指使用专用工具或设备，从事船体所需的各种金属零件组合成不同个体和整个船体的工艺环节。船体装配是船舶建造流程中最关键的生产环节，它直接决定船舶总体质量的稳固性、造船成本的高低、造船周期的长短和船厂组织生产模式的不同。从一帆重工船舶分段制造过程中，笔者观察发现电焊工工作是在装配工工作成果上进行的。在工作过程中笔者常遇到，装配工作跟不上电焊工作进

3、度，导致装配工不得不加班或者电焊工休息。因此笔者认为通过 2 统一运用合适的装配方法，不断改进装配工艺，正确使用装配工具，提高装配工的装配知识和工具的使用熟练度，可以节约分段制造的材料成本，人力成本以及最主要的时间成本。 另外 在现今造船中，焊接是船舶建造中最主要也是最重要的作业之一，它不仅对船体的建造质量有很大的影响，而且对提高生产率，缩短造船周期起着很大的作用。目前焊接工时在整个建造工时中占30-40左右，焊接成本占船体建造总成本的40左右。因此，研究、改进焊接技术以及方法，对提高造船生产率有着重大的意义。也能使其它类似分段的建造速度、精度、质量得以提高！ 中国散货船、油船、集装箱船3大主

4、流船型整体经济技术水平在国际上具有一定的竞争优势，已经具备了3大主流船型的自主开发能力，形成了具有较强国际竞争力的品牌船型。手持订单中散货船市场占有率达到国际市场的46，居世界第一位。一帆重工主要产品就是57000的散货船，笔者通过介绍57000的散货船264分段装焊工艺，进一步了解整艘船的工艺和建造流程。指导我国造船企业有效提高造船工艺和缩短造船周期，增强核心竞争力，提高在国际市场上的竞争力。 二、 已知条件说明 1. 船体基本结构图、中横剖面图、分段划分图、船体设计说明书焊接 规格表、胎架设计图等图纸和文件； 2. 船体建造的原则工艺说明书 3. 建造厂的生产条件 三、 分段装焊工艺流程

5、建造方式：以斜板为基面反造 斜板拼板划线胎架定位安装斜底板纵骨安装强肋骨框架板安装纵桁板安装外板纵骨安装外板安装肘板、补板电焊人孔盖、直梯、舷外标志安装预舾装,单元安装电焊完工涂装。 3.1）57.000散货船264底边舱分段的胎架制作 胎架是装配和焊接船舶分段的工作台。它的工作面应与相应的分段面相符合。其作用是保证分段或总段的型线和尺度，并使分段或总段装配和焊接具有良好的工作条件。为了防止胎架在使用过程中产生变形而影响施工质量，胎架的制作除应保证其工作面的型线正确外，还要保证有足够的结构刚性。此外，必须对 3 胎架作定期的检查和矫正。 243船底分段的胎架使用坐标立柱式胎架。在现代的船舶建造

6、中，胎架的强度和刚性不足以控制分段的变形，主要是支撑分段的质量，由胎架保证分段的型值改为靠肋骨、肋板等结构来保证分段形状。它的制造要求如下： 1）根据一帆厂的实际情况对于57000散货船264底边舱分段采用反装法，因为264底边舱分段的斜顶边是个平面，故264底边舱分段的胎架是个正切胎架，其模板底线垂直或平行于基线，胎架基面垂直与肋骨平面。下面就是235甲板分段的胎架大体布置 图 2)胎架制作时，必须根据要求画出分段中心线、肋位线、水平检验线等必要标记，并敲洋冲。 3)胎架周边必须设置模板，以保证胎架刚性强度，使之不易变形，加强板与胎架连接用定位块固定。 4 4)胎架表面平整度应符合公司转发的

7、有关质量标准见下表 5)胎架材料使用L125*75*8A级钢。 6)胎架高度不低于800mm，具体尺寸见附录。 注：其他结构形式的胎架也可参照上表检验 3.2斜板拼板划线 32 1 拼板 1） 船体的各层平板、平台、纵横舱壁、围壁、内底板和平直的外板等大面积平板，均需预先拼板。 2） 拼板前应将刨过边的钢板边缘用砂轮等工具清除铁锈，然后按照图纸(或草图)的要求，将钢板铺在平台上。并核对钢板号料时所标注的符号。同时检查钢板正反面，直线边缘平直度，边缘坡口。 3） 拼板时，将钢板基准端的边缘对平齐，用花篮螺丝坚固或撬杆撬紧。然后加密定位焊其定位焊距离一般在200300mm。 4） 拼装定位时，在板

8、缝的两端应设置引弧板和熄弧板，其规格一般为100× 5 100mm左右，厚度与所拼板厚度相当。 5） 板缝施焊完毕后，应矫正钢板因施焊产生的变形。 6）下面是264分段的外板拼板图 3.2.2 划线 1）. 划线前，包括封底焊缝在内的焊缝应当焊完，需要火工矫正的作业亦应完成。 2）. 划线使用的草图、样板、样棒均由放样提供。 3） 划线应按要求加放纵、横向焊接收缩余量。划线的符号必须一致，中心线、轮廓线、结构线、余量线、对合线(检查线)等都要用色漆表示清楚，并用洋冲做标记。 6 4） 结构理论线按图纸或民用船舶理论线标准执行。 5） 结构划线偏差，直线部分和曲线部分一般不应超过

9、77;2mm。 6）. 报检合格后进行下道工序。 7） 下面是264底边舱斜底板的画线图 3.2）胎架定位 基面板在胎架上定位的注意事项 1）按照要求应该是先在基面板上划好线后才能和胎架定位。 2）基面板上的胎架中心线、肋骨检验线要和胎架的检验线、中心线对正，但是如果只是矩形的基面板的话其实并不需要对正，因为无所谓的。（需要对正的是那些不规则、有一定角度的、特别要求的。） 3）基面板的四周需要定位。 3.3安装斜底板纵骨下图是斜底板平面图。 7 3.4安装强肋骨框架板 下图是安装后的效果图 注，强肋骨框架板安装完后要做垂直才能电焊 3.5安装纵桁板 右图中2是纵桁板 1为3.4 中安装的强肋骨

10、框架板 8 3.6安装外板纵骨 下图为外板纵骨安装图 3.7安装外板 下图为安装后的效果图 3.8安装肘板、补板 下图为76 77肋位的底边舱部位图 纸 9 （主要表示分段装配和各道工序的内容、所需设备、工艺或工艺要求、质量检验要求等。） 1、准备工作 （是指零、部件的检验、胎架的检验、设备及安全检查等提出检验要求，对不合格的内容应提出解决办法） 2、工艺或工艺要求 1）装配工艺要求 四、 分段装配工艺规程 1、装配标准 角接头装配标准 10 11 对接接头装配标准 12 焊缝间距标准 13 打磨 2、工艺或工艺要求 1）57000底边舱制造的 基本注意事项 1、肋板有角度的加强筋，角度一定要

11、准确并使用靠模，角度不能确定的全部点 焊寄装，避免出现开刀调整，如261/271、262/272、283/293、284/294。 2、流水孔、透气孔下料只单面打磨，中组立安装后另 一边要打磨倒角。 14 3、注意T型材焊角高度，特别是407A报检时提出焊角需要加大的部位，焊角必须 达到8.5mm。 4、 板加工不到位需要在分段上火工时，水要及时清理干净，避免钢板锈蚀。 5、安装时注意节点要求，各个节点要相互统一，如肘板R孔等。 6、吊装球扁钢时，特别要注意流水孔位置，纵骨有些不是能用件，一旦用错， 就出现肘板止端与流水孔距离不足200. 7、全焊透位置装配定位时不能直接点焊在坡口上，要用卡码

12、卡在坡口反面，确 保全焊透质量，遇肋板时注意开20*20切角，焊后封死。 8、各部位焊角要严格按照图纸要求，特别是小焊角一旦偏焊就很难满足要求。 9、双曲面分段纵壁角度定位要严格按照数据定位，容易造成内底板半宽偏大。 10、各肋板定位要严格吊垂直，有角度的要按照定位数据，多测几个点。 11、艏部无余量分段定位要准确，避免产生合拢缝过焊孔过大及二次修改余量。 12、 板货舱内T型材安装后焊接时，要注意定位角度，必要时加排，避免 板 半宽增大，制作完后要拉线并进行火工校正。 13、以斜纵壁为底制作分段时，要保证斜纵壁的水平度 （减少误差），避免影响 15 内底板半宽。 14、R1900转圆弧处需要

13、增加支撑，避免焊缝焊后下榻，下胎前各班组必须根据 木样板进行自检并处理到位后方可下胎。 15、264/274、分段为了避免 板缝产生收缩变形，必须采用柔性码定位 或采用定位间段焊。 2）分段变形的预防和处理 分段焊接变形的原因 分段在装配焊接后，往往会产生纵向及横向的收缩和翘曲变形，主要原因是因为焊缝位置不对称于中和轴，因此焊缝冷却收缩不一致，以及在装配焊接过程中的不当措施等因素所造成的。由于分段的结构形式与建造方法各不相同，其变形也不一样。7000散货船264274分段产生变形的主要原因： （1） 外底板纵横缝对接焊引起分段纵横方向的收缩 （2） 纵横骨架与外底板的角焊缝引起的分段纵横方向收

14、缩及上翘变形 （3） 纵横骨架间垂向角焊缝引起的分段纵横方向收缩及上翘变形 （4） 分段建造中因装配间隙及焊接坡口角度偏大，或焊缝尺寸过大以及不正 确的焊接程序而引起分段的变形。 （5） 内底板纵横缝对接焊引起的向中收缩。向上翘曲变形 （6） 分段翻身后纵横骨架与内底板的角焊缝引起分段向内的变形，以及外板 封底焊使外板向外变形。由于调离了胎架，分段总的变形以这一影响最大 2.分段焊接变形的预防 焊接变形是焊接工艺的固有特点，分段在装焊过程中，不可避免的会产生纵横方向的翘曲及收缩变形。这些变形不仅影响船舶外形美观，也影响船舶的性能和强度。从工艺角度看分段的变形将给船体总装工作带来很大困难。因此采

15、取一定的措施控制减少分段变形，减轻火工矫正工作量和保存分段完工尺度正确姓非常重要一般分段预防措施有以下几种 (一） 反变形法 1. 当双层底分段正装时，分段在胎架上焊接后的变形，横向变形往往是两舷向中翘离胎架为S（见图2-9-4）中实线。图2-9-5为正装双层底分段胎架纵向放反变形的情况 .在平台上划出圆柱外形，两旁各竖两根角钢，高度一米左右，角钢间距可稍大于圆柱直径。先吊左面一块圆柱钢板放准位置，并用定位焊固定（见图1-9-5 16 图2-9-4 正装胎架横向放反变形 图2-9-5 正装胎架纵向放反变形 2. 甲板、舷侧等分段同样可根据变形情况得出分段所需要的反变形值（见图2-9-7）。为甲

16、板分段的变形情况，S为反变形值。从分段的施工工序来看，为防止分段的横向弯曲，应采取反变形的胎架模板（见图2-9-8），即将型线放样的粱拱扣除因焊接而弯曲的挠度值 f 图2-9-7 甲板分段的变形 图2-9-8 甲板胎架反变形 （2）反变形的计算法 双层底分段的横向反变形（见图2-9-9）。 当双层底半宽B7500mm、双层底高度H950mm时，则号料样板应放长度X与分段胎架反变形值Y，其经验公式为： X=（2/10003/1000）H Y=（2/10003/1000）Bx 式中 Bx放反变形值处至中心线的距离。 17 当B>7500mm、H>950mm时，则X、Y值

17、可取为上述公式计算数值的0.8倍。 双层底分段的纵向反变形（见图2-9-10）。当分段长度L6m时，可不放反变形。 当L=6m12m时，则 Y=2/1000Lx 当L>12m时，则 Y=1.5/1000Lx 式中 Lx放反变形值处至1/2L间的距离。 图2-9-10 用计算法放纵 向反变形 甲板分段的横向反变形（见图2-9-11）。当船宽B10m时，可不放反变形。当船宽B=10rn16m时，则反变形值为 A=2/1000B 当B>16m时，则反变形值为 A=1.5/1000B 甲板分段可不放纵向反变形。舷侧分段一般也不放反变形 图2-9-11 用计算法放甲板分 18

18、 段的横向反变形 (二)、刚性固定法 当分段胎架型线比较复杂，不宜采用反变形法时，可采用临时拉撑，强制焊接变形。分段在吊运及翻身过程中，为了防止发生变形，对分段也要采取临时加强措施，特别是甲板分段往往尺寸较大且刚性差，更应加装临时加强材 （三）、选用合理的装焊工艺，扩大机械化焊接 广泛采用分离装配法、箱形框架装焊法，扩大自动焊与半自动焊的使用范围，可以达到减少变形的目的。对于5mm以下的薄板结构，可采用半自动点焊、二氧化碳气体保护焊等工艺进行角焊缝的焊接工作。 （四）、正确地选择和严格遵守焊接规程 船体结构的焊接变形和内应力的减小是与焊接程序密切相关的，因为合理的焊接程序能使焊接热量分布均匀。

19、由于船体结构复杂，各种类型的船体结构也不一样，故其焊接程序也有差异 船体结构焊接程序应十个基本原则 当船舶整体建造时，外板、甲板板对接缝焊接程序应是：当板缝错开时，先焊端接缝（立焊），后焊边接缝（横焊）；当平列对齐板缝时，先焊边接缝，后焊端接缝（见图2-9-12（a）、（b）。而船首外板接缝的焊接程序应待纵横焊缝焊妥后，再焊船首柱（见2-9-12（c） 图2-9-12 船体外板、 甲板和船首外板的焊接程序 在船舶分段建造时，一般多采用从分段中间向前后左右同时施焊，并采取逐步退焊、跳跃焊等方法。分段结构应装配到有足够的刚性后才开始施焊，对于容易产生总体变形的分段结构，这一点尤其重要。例如，底部分

20、段不正确的焊接程序会导致热量集中，容易造成变形。图2-9-13（a）为不正确焊接法；图2-9-13（b）为正确焊接法。 19 图 2-9-13 船底纵横构件立角焊缝焊接程序比较 （五）、正确的选择焊接规范 焊接规范正确与否与焊接变形有很大关系。所谓焊接规范，在手工电弧焊中主要指焊接过程中的一些基本参数，即焊条直径、焊接电流强度、电弧电压、焊接速度、缝层数、电流种类、直流电焊中的极性等方面的选择。一而焊件输入热量不仅取决于焊接规范，也取决于焊件的焊缝规格。 例如肋板与中桁材角焊缝设计要求焊脚高度为4mm，实际却焊了7mm，其焊缝截面积要比原来大三倍（见图2-9-14），也加大了焊接变形。其角焊面

21、积比为 4mm角焊面积7mm角焊面积=(1/2×4×4)(1/2×7×7)1/3 图2-9-14 中纵桁与肋板角焊 比较 （六）、正确的装配间隙和坡口角度 装配间隙和焊接坡口角度是影响焊接变形的重要因素。正确地掌握它们，对减少分段变形有着极其重要的意义（见图2-9-15） 20 图2-9-15 装配间隙对变形的影响 3）分段变形的火工矫正 火工矫正的作用原理 船体结构的火工矫正，从本质上说，是船体零件局部热加工的逆过程。尽管他们的约束条件有所不同，但基本原理是一致的。火工矫正的过程，就是通过热处理方法使旧的永久变形转变为新的永久变形的过程。 要达到上述目

22、的，必须在构件上补充局部的加热面积。结果，加热部分金属在热循环过程（受热膨胀并随之而来的冷却收缩）中形成不可逆的塑性变形，因而在过程终了后，在加热区外部产生极大的拉应力，这种拉应力的作用，使已经变形的结构恢复平直。结构的矫正质量和矫正效果，在很大程度上就取决于这种拉应力的大小及分布情况。 决定火工矫正效果的因素主要是加热的位置和加热的热量。不同的加热方法可以矫正不同类型和不同方向的结构变形。不同的热量，可以获得不同的矫正变形能力。一般情况下， 如果加热位置正确，热量越大，矫正能力越强，矫正变形量越大。 火工矫正的主要方法 （一）火工矫正的加热及冷却方法 1. 火工矫正的加热方法 一般情况下，火

23、工矫正的加热处总在焊缝对称的反面，对称于变形构件断面的中和轴。加热时，火焰的特性、孔径的大小、加热的速度等，与矫正变形的效果有着密切的关系，目前，常用的加热气体为氧乙炔气和氧丙烯气。 氧乙炔焰特性 21 氧乙炔产生的火焰，有乙炔过剩焰、中性焰和氧气过剩焰。火工矫正一般采用中性焰。中性焰是焰嘴末端有1020mm长固定的白色亮点，并能清晰看到的这个白点状。 焰心距离 焰心距离是指火焰的白亮点到钢板表面的距离。加热效率最高的地方， 也就是温度最高处是离白亮点末端310mm的地方。所以，焰心与钢板的距离大小直接影响到加热的温度和速度。 空冷：构件的加热区，经加热后在空气中自然冷却。这种方法速度慢仅适用

24、于某些特殊要求的钢材。 水冷：构件的加热区经加热后紧接着浇冷水进行冷却。这种冷却能够加快冷却速度，提高矫正效率。水冷又分为正面跟踪水冷和背面跟踪水冷两种。 （二）火工矫正的主要方法 22 注： 加热面积估算 矫正时所施的加热面积估算公式 F=40000-200(17-f2)n, L=F/b 式中 F-总加热面积 f-变形最大挠度 n-变形部位的长度 b-选定的加热线宽度 L-加热线长度 当变形挠度14mm时，可以用下列公式 F=2700fn, L=540fn/ 式中 -工件厚度，mm 23 圆点形加热矫正一般用在板形结构变形区域。其工具采用氧-乙炔焰炬，在被矫正区域做圆环状游动，均匀加热，加热

25、区成圆点形，当火圈呈樱红色时，立即用木锤或铁锤敲火圈四周。对于薄板，其背面应撑以铁垫。随着火圈颜色的暗淡，锤击也渐轻渐缓，锤击中心也渐由火圈外围移至火圈区域，直到火圈成黑色。温度约为200350时，停止锤击。在该温度范围内，钢材处于蓝脆区，若锤击24 链式密点加热矫正法 25 船体结构变形的典型矫正工艺 1板架的“瘦马”变形的矫正 2架波浪变形的矫正 26 4对接焊缝起折的矫正 27 28 1 根据结构材料性能、变形情况及技术要求，选择合理的矫正方案和矫正参数。 不宜在结构上形成刚性很大的封闭式加热圈（如“井”字形及“目”字形）。 2 为了避免由于局部加热而引起立体分段或全船的总变形，矫正操作

26、应尽可能 对称于船体中线面和剖面中和轴：在高度方向，则应自下而上进行。 3 在矫正几幅比邻并列的变形时，应间隔一幅（俗称“跳格”）进行。这样， 间隔幅度内的变形挠度会因两比邻板幅的收缩而减小，有利于加速矫正。 4 在矫正两个相邻的刚性不同的结构时，应先矫正刚性叫大的结构，即先矫正 大厚度或构件截面积较大的结构。 5 在矫正板架结构时，应先矫正骨材的变形，后矫正壁板的变形。 6 板架中有不同方向的变形时，应先矫正凹入骨架方向的变形，再矫正凸出的 变形。 7 在矫正具有开孔或自由边缘的板架结构时，应先矫正板架的变形，后矫正开 孔或自由边缘的变形。 8 上层建筑倒装分段离胎前，应先将上口（翻身后为下

27、口）矫正平直。 9 矫正上层建筑内部围壁的变形前，应先矫正围壁上、下甲板的变形。 10. 矫正船体外板变形时，水线以下应尽量减少加热面积。 11. 当矫正厚板的加热速度较慢时，应不断摆动加热嘴，变动火焰位置，同时氧 气压力不宜太高。 12.在焊缝上不可以直接进行加热和进行敲击。在焊缝热影响区（距焊缝约 3050mm范围内），也应尽量避免敲击。若必须敲击时，因在焊缝位置垫以带槽平锤。 13.矫正时，用锤敲击的速度应随温度的升高而减缓，敲击位置也逐渐由加热区的外缘移至中心。对钢材而言，在加热区呈暗红色（约550600）起至手触钢板表面无剧烈烫感（约250300）这段温度内，属于所谓“脆性区”，应停

28、止敲击。 14.当矫正变形需要重复加热或多次加热时，下次加热应在上次加热完全冷却后进行。低碳钢的重复加热次数一般不宜超过5次，低合金钢的重复加热次数不宜超过3次。 15.经矫正的结构，应力求表面光滑平顺；在进行敲击之处，不得留有凹 凸不平或残留的局部变形以及明显的锤印 4）吊环的选配及分段翻身和吊运 1. 吊环布置要求 1）吊环安装位置应与分段重心对称 2）吊环安装位置一般设在分段的纵、横骨架交叉处或在分段的刚性构件上 3）吊环安装方向应与受力方向一致，以免吊环产生扭矩 4）采用落地翻身方法时，吊环位置应尽量设在分段重心平面内 29 5）吊环安装处的船体内部构件应有长约1m的双面连续焊 2 数

29、量 根据分段形状及吊运翻身方式决定： 1）装焊时不用翻身的平面分段 两个 2）需要翻身的曲面分段 四个 3）立体分段、总段 四个以上 1 翻身前的准备工作 1）分段的临时加强 2）吊环及索具等的选定 3）吊点布置及吊环装焊 4）翻身场地选择及布置 5）起重机起吊高度、起吊能力校核 及数量配置 30 注意事项： 1、肋板吊装必须加斜支撑，且斜支撑不能太小，上 下两端必须焊接 固，待分 段制作完整脱胎后方可拆除。 2、肋板定位时以下口为准，确保三块板厚中心 线相交于同一点上。 3、艏、艉分段斜纵壁与肋板不垂直，吊装时要 注意肋板安装角度。 4、注意保持斜纵壁板上下口的平直度，与L型 纵壁对接要平整

30、。 五、 分段焊接工艺规程 5.1 焊前准备 1）、焊工焊前应了解被焊件的钢材厚度、类别和级别以选用焊条的品种规格，对埋弧焊需正确匹配焊丝与焊剂，并确定需要采用的工艺措 31 施等。 2）、焊工焊前应检查上道工序的装配质量：对埋弧焊接缝见应在 0-1mm之间，局部间隙超差，可借助手工焊修补，防止焊穿；其他装配间隙按照规范执行； 3）、检查气刨质量，如坡口尺寸和缝的直度是否符合技术要求 4）、检查接缝的马板是否已合理设置：对埋弧焊接两端必须设有引、熄弧板，板的尺寸不小于80x80 mm 厚度大于或等于母材的厚度。 5）、检查焊机工作是否正常，包括接缝是否牢靠、极性是否正确、各行走机构是否正确等。

31、 6）、核对焊条、焊丝、焊剂牌号，检查焊材质量。如焊条药皮有无脱落有无受潮，焊丝是否生锈、受污，碱性焊条是否已经规定烘干等 7）、检查施焊场地的通风状况，保证自身安全。 8）、检查场地是否有油、水等。若有，应进行清理后在施焊 9）、对厚度不等的钢板拼板，当厚度差小于4mm时 较厚板可不进行前斜 当厚度差4mm时，较厚板进行削斜，削斜应为厚度差4倍。但对于较薄板，并影响焊缝成型时，大于2mm应适当削斜。 10）、特殊焊缝尺寸和各种角焊缝尺寸按图纸技术要求和注明的规格执行 11）、接缝的端面和侧面约20mm范围内应清除水、锈、油污等会影响质量的杂物后才能施焊 5.2 焊接过程 32 1）、先焊构件

32、之间的对接缝，然后焊接构件之间的立角焊缝，最后焊接构件与甲板板的角焊接缝。大接头的十字接缝，应先焊纵向接缝，后焊横向大接头。 2）、甲板分段焊接时，应由双数焊工从分段中央开始，向左右和前后方向对称地施焊。 3）、多层焊其上下的焊接方向一般应相反，施焊后一层焊缝前应彻底清除前一层焊缝的焊渣和金属飞溅，如前一道焊缝有缺陷应修正后方可进行施焊。 4）、各种构件的切角、开口（如流水孔、透气孔、通焊孔等）其端应进行包角焊。包角焊长度一般如下： 、当板厚大于12mm时，不小于75mm 、当板厚小于等于12mm时，不小于50mm 5)、 肘板连接的纵骨、强横梁、纵桁等构件，其端部应进行包角焊。其长度不小于连接骨材的高度，且不小于75mm；型钢端部削斜时，包角焊的长度应为型钢高度或不小于削斜长度。 6）、对接焊缝的打底焊，应根据钢板的厚度、坡口情况和施焊位置选用焊条直径。一般采用小直径焊条进行