铝合金门窗生产作业指导书.

1、南京煜典幕墙科技有限公司生产管理铝合金门窗生产作业指导书目的：为规范生产工艺标准、完善工序衔接管理，员工统一掌握生产岗位专业技能知识， 产品在工序生产过程中能熟知的标准要求，强化自检合格率、质量意识的全面提升，达 到规范化、标准化作业的要求，制定本作业指导书。范围：适用于车间每道工序的生产管理及检验。工艺标准流程铝合金门窗加工工艺流程，依次对锯切下料工序、机加工（铳、冲、钻）工序、组装（接 中挺、装五金件、胶条、组角、成框）等工序进行制定。1 .型材锯切下料工序检验铝合金型材锯切下料工序是铝合金窗生产的重要工序，是关键质量控制点，应保证锯切下料后的杆彳牛质量处于受控状态。所以铝型材经切割机的汀

2、r料后，必须对锯切加工后的杆件严 格进行检验，并使尺寸误差控制在允许范围内。1）检验项目及质量要求1 . 下料后型材长度（L） w 2000mm时，尺寸允许偏差为=0.3mm| >2000mm时，尺寸允许偏差为i0.5mm ；b.角度允许偏差为土 10;c.切割断面毛刺高度< 0.1mm；d.型材切割面切屑无粘连、无漏屑；e.型材外观不得有碰、拉、划伤痕（不包括由模具造成的型材挤压痕）；注：上述项目的质量要求是根据成品窗的外形尺寸标准，要确保成品窗的质量，在下料工序提出的尺寸偏差内控标准。2）检验器具钢卷尺、万能角度尺、卡尺、深度尺。3）检验方法a.下料长度。用钢卷尺紧贴型材表面与

3、长度方向平行，一端定位从另一端读出测量 数据。b.垂直度和角度。用万能角度尺测量，测量时把万能尺的一边靠紧型材的一面，调整万能角度尺另一边至被测角度，最后使用微调调棘轮，即可测出角度数值；c.使用深度尺测量毛刺长度；d.目测切屑无无粘连在加工面上现象。锯切下料工序检验记录格式见表合同编号工程名称型材种类下料批量检验数量操作者序 号检验项目技术要求检验结果备注1长度（mm）<2000,偏差 0.3 ,>2000,偏差土 0.51234562斜角偏差土 10'3直头切口平囿与 侧卸垂直度偏差土 10'4切口平囿粗糙度为 12.55切口平囿切屑无粘连、无污染6切口平囿毛刺

4、高 度小于0.1 mm7型材表向质里不得有碰、戈IJ、拉伤痕检验员检验结论2 .机加工（铳、冲、钻）工序检验机加工工序是指对锯切后的型材杆件，按照加工工艺和生产图纸的要求，利用机械 加工设备或专用设备对型材杆件进行的铳、冲、钻加工。铳排水槽:1）质量要求 a.排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求；b.型材表面不得有明显的碰、拉、划伤痕；2）检验器具：钢板尺、钢卷尺、深度尺、游标卡尺;a.按加工工艺和生产图纸要求测量排水槽位置、尺寸是否正确;b.用深度尺测量毛刺；c.目测型材表面质量。铳外框组装平台：1）质量要求：a.铳加工部位要与组装基准面平齐，不平度小于 0.1mm；b.型材表面不得有明显的碗、

5、拉、划伤痕；2）检验器具：钢板尺、钢卷尺、游标卡尺、深度尺；3）检验方法a.按加工工艺和生产图纸测量组装平台位置是否正确，尺寸是否符合要求；b.用深度尺测量加工面不平度；c.目测型材表面质量，不得有卡伤和碰、拉、划伤。铳（冲）扇料：推拉窗：组装切口、滑道切口、锁口、勾企凸面、装滑轮切口。1）质量要求a.切口的尺寸和位置应符合图纸要求；b.切口和加工面应平整，加工面与原连接面的不平度小于0.1mm,切口凹凸变形小于0.05mm 毛刺小于0.1mmc.型材表面不得有明显的卡伤和碰、拉、划伤痕。2）检验器具：钢板尺、钢卷尺、游标卡尺、深度尺、塞尺。3）检验方法a.按加工工艺和生产图纸要求测量切口位置

6、是否正确，尺寸是否符合要求；b.用深度尺、塞尺测量不平度、凹凸变开和毛刺；c.目测型材表面质量，如有卡伤和碰、拉划伤痕，用钢板尺测量损伤长度、计算面积。钻（冲）孔工序:南京煜典幕墙科技有限公司生产管理推拉窗框组装孔（上下端、中挺）、地角安装孔（或 组合孔）、装止退块孔、缓冲垫 化也可 在扇上），扇组装孔、装滑轮孔。平开窗框、扇滑撑安装孔（或合面安装孔）、执手安装孔。1）质量要求a.钻（冲）孔位置、孔径、孔中心距、孔边距尺寸及偏差符合图纸要求；b.钻（冲）孔表面应平整、无明显凹凸变形，毛刺应小于 0.1mm；c.型材表面不得有明显的碰、拉、划伤痕。2）检验器具：钢板尺、钢卷尺、游标卡尺、深度尺、

7、塞尺。3）检验方法a.按加工工艺和生产图纸要求测量孔径位置是否正确，孔径、孔中心距、孔边距尺寸及偏差是否符合要求；b.钻（冲）孔表面应平整，深度尺、塞尺测量凹凸变形和毛刺；c.目测型材表面质量，不得有碰、拉、划伤。3 .组装工序组装工序是铝合金窗生产过程的关键质量控制点，必须对组装后的各项指标进行严格检验，使误差控制在允许范围内。推拉窗穿毛条、平开窗穿胶条1）质量要求a.使毛条或胶条在自然状态下穿到型材槽中，不得过紧或过松。毛条长度应与型材上安装毛条槽的长度相同。胶条长度比型材上安装胶条槽的长度长10mmfc右，框、扇挤角后切成45度角，胶条安装后保持接头严密，表面平整，密封条无咬边；b.毛条

8、或胶条在型材上不得脱槽；c.目测型材表面质量。安装滑轮（推拉窗）：1）质量要求a.滑轮规格、安装位置应符合图纸要求；b.滑轮安装后应牢固、可靠，安装螺钉不准有滑扣现象;c.滑轮安装后使用功能应满足使用功能要求。2）检验方法a.测量安装位置、滑轮规格是否符合图纸要求；b.手试滑轮安装的牢固、可靠程度；c.手试滑轮应转动灵活，符合使用要求。组角和组装框扇、装配中挺：平开窗扇框组角前先在连接件和型材组角处涂粘胶剂。推拉窗框扇用螺钉连接组 装，中间加橡胶密封垫。有中挺构件的在组装窗框时，先装配中挺。1）质量要求a.铝合金门窗装配尺寸允许偏差见表铝合金门窗装配尺寸允许偏差单位：mm项目尺寸范围允许偏差门

9、窗门窗宽度、高度构造内 侧尺寸>2000±1.5>2000<3500±2.0>3500±2.5门窗宽度、高度构造内 侧尺寸对边尺寸之差>2000<2.0> 2000< 3500<3.0>3500<4.0门窗框与扇搭接宽度±2.0±1.0框、扇杆件接缝高低差相同截向型材<0.3相同截向型材<0.5框、扇杆件装配间隙<0.3b.框扇组装（组角）后，角度允许偏差为土 30'c.框扇组装后，各配件应到位，位置应符合图纸要求，配件应牢固，无松动;d.型材外观不得有

10、捶痕、污迹、粘接剂外溢和碰、拉、划伤痕。3）检验方法南京煜典幕墙科技有限公司生产管理a.窗框扇宽度和高度尺寸测量。将组装好的框扇平放在工作平台上，用钢卷尺测量相对两边的实际尺寸。测量时，测量点应距窗框扇组件端部100mmt （如图8-1）。每个尺寸应对两端部各测一遍，取与公称尺寸差距大的数据为测量数值。对角线长度尺寸测量。把组装好的框扇放在工作平台上，在所测对角线的两个对角上放置小20mm圆柱测量棒，用钢卷尺测量两圆柱测量棒中心之间距离（如图8-2）,再计两对角测量值之差，即为对角线尺寸之差。b.框扇四角不平度的测量。把组装好的框扇放在工作平台上，用深度W次尺测量平台与框扇之间的 距离；c.用

11、钢板尺或钢卷尺，按图纸要求测量分格尺寸，计算分格尺寸之差；d.用深度尺或用平板尺和塞尺测量相邻构件的同一平面度。即用深度尺的测量基准靠实在相邻 零件中平面较高一侧的型材表面，用测量头测量零件较侧型材表面。明每平尺靠在相邻构件中平面 较高一侧的型材表面，用塞尺测量较低一侧型材表面与直尺之间的距离；e.用塞尺从薄到厚依次试测两构件间的装配间隙，直到塞尺在装配间隙中松紧适度即可；f.用万能角度尺测量框、扇角度；g.目测各配件安装位置是否正确、到位，手试安装配件牢固、无松动；h.目测型材外观质量无污迹粘接剂外溢和碰拉划伤痕有碰拉划伤痕时，用钢板尺测量损 伤长度、面积。平开窗装配滑撑（或合页、撑档）：1

12、）质量要求a.滑撑（或合页、撑档）的规格尺寸、安装位置应符合图纸要求；b.滑撑安装应牢固、可靠，安装螺钉不准有滑扣现象；c.滑撑安装后应开启灵活，功能满足使用要求；d.框扇四周搭接配合应均匀，配合尺寸符合图纸要求，配合尺寸偏差不大于土mm。2）检验器具：钢板尺、深度尺、游标卡尺。3）检验方法a.用游标卡尺和钢板尺测量滑撑规格尺寸、安装位置；b.手试滑撑安装的牢固、可靠程度； c.手试开启是否灵活，能否满足使用要求;d.把窗平放在工作平台上，沿开启扇四周在框上画线，用深度尺测量搭接配合尺寸。平开窗装执手：1）质量要求a.执手规格尺寸、安装位置应符合图纸要求；b.执手安装牢固、可靠；c.执手安装后

13、，扇开启、关闭灵活，功能满足使用要求；2）检验器具：钢板尺、游标卡尺。3）检验方法a.目测和用钢板尺、游标卡尺测量规格尺寸、安装位置；b.手试检查执手安装的牢固、可靠程度；c.手试开启、关闭是否灵活，能否满足使用要求。装窗锁、闭门器、插销：1）质量要求a.窗锁、闭门器、插销的规格尺寸、安装位置应符合图纸要求；b.安装应牢固、可靠、安装螺钉符合要求，不准有滑抵!象（门上的球形门锁、闭门器、插锁可在施工 现场安装）；c.安装后开启、关闭应灵活自如，不存在卡阻现象，功能满足使用要求。2）检验器具：钢板尺、游标卡尺。3）检验方法a.目测和用钢板尺、游标卡尺测量规格尺寸、安装位置；b.手试检查安装的牢固

14、程度；c.手试开启、关闭是否灵活，能否满足使用要求。装地角（使用卡形地角在现场安装）：1）质量要求a.地角安装位置，数量应符合图纸要求；b.安装应牢固，可靠。生产管理南京煜典幕墙科技有限公司 2）检验方法 a.目测地角数量，钢板尺测量安装位置；b.手试安装是否牢固、可靠。装玻璃：1）质量要求a.装玻璃时，要在玻璃四周装玻璃垫块，垫块的规格尺寸，数量应符合要求；b.玻璃尺寸应符合要求，保证每边的搭接量；c.窗扇玻璃四周应用一根完整连续的胶条密封，接口不易设在转角部位，转角处剪成45°角对接，但 不得扯断胶条；d.玻璃两侧的密封胶条应接口严密，无脱槽、压边现象，胶条松紧适度；e.平开窗、

15、固定窗的玻璃压条装配后应牢固，对接处间隙不大于0.5mm,不平度不大于 0.5mm o2）检验器具：钢卷尺、深度尺、塞尺、游标卡尺。3）检验方法a.用钢卷尺测量玻璃尺寸，用游标卡尺测量玻璃厚度是否符合要求；b.用塞尺测量玉条装配间隙 用深度尺测量和度；c.其它项目用目测或手试是否符合要求。推拉窗装缓冲垫、防盗块：1）质量要求缓冲垫、防盗块，安装位置正确、牢固，自由松动脱落，满足使用功能要求。2）检验方法：目测、测量位置是否正确，手试是否牢固，不松动。成品检验铝合金门窗成品检验分为出厂检验和型式检验。1 .出厂检验1）检验项目出厂检验要对成品门窗的主要项目和一般项目进行检验，包括构件连接、扇的启

16、闭、南京煜典幕墙科技有限公司生产管理门窗装配质量、外形尺寸、表面质量等方面的检验。具检验项目、技术要求如表 所示。铝合金门门窗出厂检验项目单位：mm项目 名称序号检验 项目技术要求关键 项目1氧化膜 厚度品 种阳极氧 化电泳涂漆粉末喷涂氟碳喷涂厚 度AA15B有 光、亚 光透 明漆B有 光、亚 光有 色漆um> 40um> 30（二涂）>40（三涂）主要 项目2构件连接窗，肉件连接应牢固、不缺件、不松动3扇的启闭扇的启闭力小于 50N4附件安装附件齐全、位置正确、安装牢固、保证满足使用要求项目5槽口宽度、高度 构造内侧尺寸 之差2000±1.5>2000 &l

17、t;3500±2.0>3500±2.56槽口宽度、高度 构造内侧对边 尺寸之差<2000<2.0>2000 <3500<3.0>3500<4.07窗槽口对角线 尺寸之差 （L）<2000<2.5>2000<0.38框扇构件接缝 高低差<0.39装配间隙<3.510搭接宽度偏差窗土 1.0门土 1.011附件质量附件应符合同级质量标准规定，外表无飞边、毛刺、金属件 镀层完整，无脱落、腐蚀等现象。12色泽质量相邻构件的着色表面应基本一致，无明显色差13表向质里表面不应后铝屑、毛刺、油斑、或其他污

18、迹、锤痕、, 接处不应有粘接胶剂外溢。菱配连2)抽样方法外观和装配质量为全数检验。门窗及框扇装配尺寸偏差检验，从每个出厂检验( 交货)批中的不同品种、系列、规格 分别随机抽取10%且不彳#少于3樟。3)检验器具：钢板尺、钢卷尺、游标卡尺、深度尺、塞尺、(|)20mnH柱测量棒、0100N管形测力计、检验工作台、螺丝刀、测膜仪等。4)检验方法(1)构件连接。目测构件是否齐全，钢板尺测量连接件是否使用合理、正确；手试检查窗框料之间、框与内装料之间、扇料之间、框或扇与五金件之间的连接是否牢固。(2)扇的启闭。将窗安装在工作台架上，使之处于工作状态，开启锁具，用 0100N管形测力计检测。检验平开窗时

19、，使测力计作用力垂直于窗平面；检验推拉窗时，使测 力计作用力平行于窗平面；作用点处于窗把手处。测量三次，取其平均值。(3)附件安装。目测附件是否齐全，用钢板尺、钢卷尺测量安装位置是否正确，手试是否牢固和满足使用要求。(4)门窗槽口宽度、高度尺寸。测量位置及方法见图。(5)门窗槽口对边尺寸之差(E)。即两次测量的宽度或高度方向尺寸之间的差值。(6)门窗槽口对角线尺寸之差( L) o测量位置及方法见图。(7)同一平面高低差和装配间隙。将窗平放于工作台架或平台上，用深度尺或直尺和塞尺狈限同一平面两构件之间的高低不平度，以最大高低差为该窗的高低差。测量构件之间的聊己间隙，用塞规从小到大(或闻组合)依次

20、试测，直至松紧适度为止，计算出塞规的厚度即可。(8)搭接宽度偏差。将窗关闭平放于工作台架或平台上，在框与扇搭接配合部位边缘用铅笔划出直线作记号，用深度尺或游标卡尺测量搭接配合面，计算出偏差即可。(9)附件质量。采取目测、手试、测量等方式，检查表面质量是否满足使用要求。(10)膜厚。用涡流测厚仪测量，测量时将涡流测厚仪的触头垂直靠在型材表面上，直接读出膜厚数值，每樟至少测量三个点。(11)色泽质量。在接近垂直于门窗平面的方位上观察，相邻构件的表面色泽应基本均匀一致，无明显色差。观察时，照射的散射光源最好在观察者的后面。(12)型材表面质量。目测检查擦伤、划伤处数，用钢板尺、钢卷尺测量擦伤、划伤的长度、宽度并计算面积。擦伤、划伤深度用深度尺检测，对表面质量缺陷深度不能确 定时，可在缺陷处涂色，采用打磨法测量。型材表面允许存在由模具造成的纵向挤压痕， 但不得超过0.05mm(13)表面质量。目测检查门窗型材表面，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。门窗表面不允许有铝屑、毛刺、锤痕、油斑或其它污迹，装配连接处不应有粘接胶剂外 溢。整个窗表面应光洁明亮。5)判定规则(1)单樟窗a.关键项目有一项不符合技术要求，判该产品为不合格；b.