移动模架施工方案

1、移动模架原位现浇简支箱梁施工施工组织设计编制：审核：批准：中铁四局沪宁城际站前标项目部2008年11月目 录1前言及编制依据2工程概况3移动模架设计原理4移动模架的安装5移动模架预压方案6移动模架过孔7移动模架资源组织8移动模架施工进度计划9钢筋工程10砼工程11耐久性砼测温方案12模板工程13预应力工程14桥面防水工程15移动模架预留孔预埋件工程16移动模架施工质量控制措施17结构构造和裂缝的控制18安全、质量控制措施19箱梁夏季、雨季及冬季施工方案20移动模架有关构造说明移动模架现浇简支箱梁施工组织设计1前言及编制依据1.1前言：本管段采用武汉通联路桥机械技术公司研制的下行式移动模架。移动

2、模架的设计能满足32m、24m的整体箱梁桥位现浇施工的要求，具有自动行走能力，工作状态可抵抗8级以下大风，6级以下可实现过孔。 移动模架工法具有作业程序清晰、结构受力明确、模架强度高，满足施工各种作业工况的要求，不受桥下地质条件的限制，便于开展平行流水作业，尤其适合于长大定尺寸梁体的施工。1.2编制依据：客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准、铁路砼工程施工质量验收补充标准、客运专线铁路桥涵高性能砼技术条件、铁路后张法预应力砼梁管道压浆技术条件、铁路客运专线桥面防水层暂行技术条件、现行其他有关文件及规定。2工程概况2.1桥梁工程概况XXX特大桥施工里程为:DK23+800.38-DK25+4

3、03.77桥梁中心里程为DK24+602.075,桥梁全长为1603.39m,全桥孔跨布置7-31.6m+1-23.6m+10-31.6m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁+16-31.6m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁+8-31.6m简支梁。32m梁41孔，24m梁1孔，连续梁2联。XXX特大桥施工里程为:DK21+846.625-DK23+524.865桥梁中心里程为DK22+685.745,桥梁全长为1678.24m,全桥孔跨布置7-31.6m+2-23.6m+8-31.6m简支梁+1-(40+72+40)m连续梁+5-31.6m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁+

4、5-31.6m+2-23.6m+11-31.6m+1-23.6m+3-31.6m简支梁。32m梁39孔，24m梁5孔，连续梁2联。根据移动模架投入数量及总工期内的产能，移动模架共施工XXX特大桥13孔（5#18#墩）及XXX特大桥13孔（4#17#墩），简支箱梁均为单箱单室箱梁，箱梁高度为2.7m，顶板厚度为0.35m，底板厚度为0.30m，内室净空为1.88m，防护墙内侧净宽8.4m，桥面板宽12.2m，底板宽6.5m，横桥向支座中心距为5.6m，梁长32.6m、24.6m，跨度为31.1m、24.1m。32m简支箱梁每孔钢筋混凝土方量320.6m3，24m简支箱梁每孔钢筋混凝土方量249.

5、2m3，均需一次连续浇筑成型，梁部采用C50钢筋混凝土。2.2箱梁构造的主要技术参数表2.2.132m箱梁主要技术参数梁重（t）现浇混凝土低松弛预应力筋钢绞线钢筋预埋钢筋预埋钢件833.4强度级别数量（m3）抗拉强度（MPa）重（t）Q235 (t)HRB335（t）Q235 (t)HRB335（t）（t）C50320.6186010.31.3559.6(63.3)0.0090.1760.662表2.2.224m箱梁主要技术参数梁重（t）现浇混凝土低松弛预应力筋钢绞线钢筋预埋钢筋预埋钢件833.4强度级别数量（m3）抗拉强度（MPa）重（t）Q235 (t)HRB335（t）Q235 (t)H

6、RB335（t）（t）C50249.218604.381.0246.06(48.9)0.0450.2051.0763移动模架设计原理3.1移动模架设计原理概述Mz32/900移动模架造桥机是为了满足客运专线32m、24m简支箱梁原位现浇的施工工法而设计制造的桥梁施工设备。MZ32移动模架造桥机就是一个可在桥墩处移动的混凝土箱梁制造工厂，完成桥梁上部结构在桥墩原位现浇制梁。本机采用桥面下支承，整个模床由前后两个支承机构支承，通过墩旁托架支撑模架，然后传力于墩身或通过立柱传力于承台，通过模板开合、模架纵移、横移、支腿自移等功能，实现对混凝土梁原位现浇、逐孔成桥的施工工法，另外还装急停开关等安全设施

7、，有效地保证造桥机的安全与高效。本机具有设备简单施工过程中人工干预少、造价相对低廉、操作方便、占用施工场地少、其过孔快捷，变跨方便，提高了整体造桥速度，节约设备投资等特点，同时能架设曲线桥。名称含义: Mz32/900MZ移动模架造桥机32现浇梁跨为32米900所造混凝土箱梁最大重量为900t。3.2移动模架设计方案基本特征3.2.1安全可靠：整机结构布置合理、受力明确、直接、简单可靠；设有墩旁托架与桥墩间、主框架与桥墩间的锁定；各移位机构具有自锁功能；防风报警装置等。3.2.2纵、横向稳定性强：前后吊架及开关门的设计，使主梁与主框架在任何时候都是一个整体，稳定性强；后支撑门架支在桥面上，使主

8、梁的横桥向距离不变，模架过孔无倾覆的可能。底模支撑横梁设计为梳形梁，使主梁无平移动作，增强其整体稳定性。3.2.3移动模架前移过孔为油缸顶推，调位准确、安全，纵移机构可前后动作，具有自锁功能。3.2.4支腿自动倒换：通过前后门架的配合，实现支腿的自动倒换。3.2.5模板呈简支布置，方便安装及调整；水平开合，砼面接缝少，仅中间一条缝。3.2.6主梁为下行式支承，使模床的作业空间大，充分体现下行式模架的特点。主框架设计为二跨式，充分利用吊架，降低整体重量。模架整机两点支承，能满足曲线制梁。3.3移动模架技术参数3.3.1施工梁跨： 32m 24m，每跨梁重900t；3.3.2适应最大纵坡3%，横坡

9、4%；3.3.3适应曲率半径2000m；3.3.4整机移位速度0.5m/min；3.3.5允许风压移位时风压约150N/m2（风速6级），浇注时500N/m2；3.3.6主梁挠跨比：约1/700；整机总功率：约100kw；整机总重量：约450t；工作环境：环境温度10oc50oc，湿度5%95。3.4移动模架基本结构MZ32移动模架式造桥机为桥面下支承、自动倒运支腿、无配重、逐孔向前施工、由墩身承载造桥机。结构主要包括：立柱、墩旁托架、支撑台车、主箱梁、导梁、梳形梁及活动门、外模及支撑、内模、前支撑门架、后支撑门架。3.5主结构系统3.5.1立柱：立柱由四根矩形截面的钢柱，作用在桥墩承台上来支

10、承墩旁托架。3.5.2墩旁托架：托架由箱形梁组成的三角形空间结构，它与桥墩墩身通过高强精轧螺纹钢紧贴在一起。由托架把承受的重量传给桥墩或立柱，把力传递给桥墩承台。3.5.3支承台车包括支承架，支承滑板、承重机构、纵横移油缸及顶升调节油缸，能完成模架标高、曲线及纵横移动的动作。3.5.4主框架包括主梁、梳形梁及开关门，主梁为对称两组钢箱梁，横断面尺寸1800×2800mm，每组分为五节，使用高强螺栓连接，最大单件重量15T，便于运输。梳形梁由14组成为上下弦杆组拼成的空间桁架。开关门是273×12的无缝钢管组成，分上下两层，前后各两道，防止模架在过孔中倾覆。3.5.5导梁：导

11、梁是为模架前移过孔以及支承台车前移倒运提供支承点，从而完成模架整体过孔。3.5外模系统外模板系统由非标模板、标准模板、支撑和栏杆组成。其中标准模板每段长为8米、4米配作。每块模板在横向和纵向都有螺栓连接，其骨架由25号工字钢及角钢组焊而成。起拱线型按二次抛物线特征进行起拱。侧模和底模起拱必须是同一线型同一起拱量。为保证施工中安全，模板上设有活动平台和栏杆。在32m、24m跨梁长变换时，只需标准模板相互互换即可。3.6内模系统内模系统由内模板、轨道、螺旋撑杆等组成。内模板系统由非标模板、标准模板、支撑组成。其中标准模板每段长为4米。每块模板在横向和纵向都有螺栓连接，其骨架由钢板筋肋与槽钢组焊而成

12、，面板厚度6mm。3.7移位系统该系统是支承台车、纵横移油缸及顶升油缸，主要功能有：将上部所有荷载传递给墩旁托架；将下部支承托架的重心摆平并与之捆绑成一体；完成模架过孔纵横移动，顶升调节模架标高、曲线调整等。3.8吊挂门架包括导梁前端及中端的前支承门吊、主钢箱梁后部后支承门架。前支承门架的功能及特征：为模床过孔提供前支点；为倒换托架和台车提供中间临时支点；完成前跨位少量物资的吊运工作；可在导梁上前后起行。安装在主箱梁后部的后支承门架可在已浇桥面上行走，当模架后支承及其墩旁托架前移时，悬吊模架，并在前纵移油缸推动下，一起带动模架前移过孔。在吊挂横梁上亦装有滑道，使模架吊在下面进行横桥向移动，满足

13、曲线桥要求。3.9电液系统3.9.1根据该造桥机的施工特点，液压系统按功能要求分为六个独立液压站，每个液压站包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等，系统压力均按31.5MPa级。3.9.2控制元件及管路：包括手动换向阀、截止阀、单向阀及带快速接头的软管和钢管。3.9.3液压主要配置：电机功率，18.5kw；系统压力，31.5MPa；额定流量，36.75L/min；横移油缸，纵移油缸，开模油缸，顶升油缸等。3.9.4电气系统的主要配置：主电气控制柜1台；液压站控制柜6台，还有一套移动式泵站；金属卤化物灯10盏。 3.9.5功能：包括整机电源控制，整机过载，短

14、路，漏电等保护。4移动模架的安装4.1场地准备图4.1模架临时支墩平面布置图在起始桥跨内，清理安装现场，场地面积70m×40m范围内无杂物、平整且具有足够的承载力，必要时地面需硬化。还需有堆放货物和转场吊车的场地，承台外露部分应清理干净。根据确定的安装方案浇筑临时支墩基础,在大里程和小里程方向各浇筑两个3×3×1砼基础作临时支墩, 临时支墩高度则根据地面与主梁梁底标高来确定，用全站仪放出墩身纵向及横向中心线，弹出立柱安放中心线。4.2现场安装4.2.1安装时采用搭设两临时膺架的安装方式，5节主梁采用2、1、2的组合安装。即先在地面上将A1, A2两节主梁拼装好，然

15、后用50T吊车吊起将一端放在18#墩墩旁托架上，另外一端放在第一个临时膺架D上，然后安装主梁A3，放在D与C两临时膺架上，连接好后，将在地面拼装好的A4与A5主梁吊车吊放到临时膺架C与17#墩墩旁托架上并连接好。同理安装另外一边的主梁。4.2.2拼装流程图如下：前期准备(轴线,标高确定) 制作立柱及膺架基础吊装墩旁托架立柱安装墩旁托架再次确定标高及轴线,安装支承台车，顶升油缸搭设临时膺架,拼主梁，吊主梁校正主梁,并锁定安装梳型梁,开关门安装电气,液压系统并调试安装内外模系统安装前导梁,平台等附属结构走道,栏杆,爬梯重载实验前、后门架全面检查,安装完毕图4.2拼装流4.3具体安装工艺及组织安排程

16、图4.3.1由技术人员确定墩旁托架立柱：立柱分为2,1,0.5几种规格,根据计算的立柱高度H进行适配。立柱的最短尺寸为50cm，若基础相差小于50cm则需要调整立柱标高,若立柱与实际尺寸相差在10cm（010cm或4050cm）,顶升油缸的行程为35cm，可以在以后顶升过程中调节，此时只需用砂浆找平,上铺钢板；若相差10cm以上（10cm40cm），则根据实际尺寸，浇筑C50砼,找平后上铺20钢板,在上面安装立柱。图4.3立柱及墩旁托架安装图钢板找平砼垫层图4.4墩旁立柱高度布置图4.3.2将安装人员分为两组，一组安装17#、18#墩旁托架立柱、墩旁托架、支承台车及其它附属部分；另外一组在地面

17、拼装主梁。4.3.3先在承台上画出横向及纵向轴线，将立柱轴线画出，将立柱吊放到承台钢板上，用连接螺杆将立柱连接至所需高度，然后安装墩旁托架，装上一边后用枕木或者钢管支撑，然后安装另外一侧的墩旁托架，装好后用精轧螺纹钢将两边的托架及立柱连接，根据中心线及标高来调节托架的水平及标高，调整完毕后开始张拉。 图4.5精轧螺纹钢张拉施工4.3.4张拉分三次张拉以达到预定的张拉力。采用两个20T穿心液压千斤顶进行张拉，张拉时需要在一个托架的两侧对称张拉，以保证墩旁托架两边受力均匀，不会产生偏斜；第一次张拉到规定值（15T）的50(7.5T)，第二次张拉到规定80(12T)，最后一次张拉到15T。1# 4#

18、 2# 5#3# 6#1 4 2 5 3 6墩旁托架精轧螺纹钢张拉顺序: 1, 1# 6, 6# 3, 3# 4, 4# 2, 2# 5, 5#图4.6墩旁托架精轧螺纹钢张拉顺序4.3.5另外一组在地面拼装A1、A2主梁，在地面拼装应在下面垫枕木，以保证梁的水平，同时有利于安装连接螺栓若有连接不上的孔（孔错位）用电磨机镗孔，不能用氧气气割，同时搭设施工方向右侧的第一个临时膺架D。图4.7主梁安装步骤示意图4.3.6临时膺架的搭设：用枕木搭设5×5根，2.5×2.5大小,高度搭到比计算高度低40左右，每层用拔钉连接，以增加其稳定性，然后在上面铺设20钢板找平,然后用枕木搭在上

19、端以便在连接两主梁时，留出位置在下边紧固螺栓,便于用千斤顶顶升主梁调节高度。 4.3.7当第一组将17、18墩的墩旁托架，支柱，支承台车及其它附属部分安装完后，由第一组人来安装施工方向左侧的主梁A1与A2，用50吨吊车起吊，放在18墩墩旁托架以及临时膺架A上，抬升时必须由一人统一指挥，以保障主梁同步平衡上升。图4.8主梁安装立面图4.3.7将主梁A1，A2安装完成后,安装主梁B1、B2,安装方法与上相同，放在18墩墩旁托架以及临时膺架D上。4.3.8在已安装好的A1A2、B1B2上安装梳形梁和开关门，以增加其横向稳定性。4.3.9安装A3与B3主梁上的梳形梁和开关门 。图4.9梳形梁和开关门安

20、装图图4.10梳形梁安装开关门安装平面图4.3.10在地面拼装A4、A5，用50T吊车提升到临时膺架c及17#墩墩旁托架上，与A边主梁连接，调整两主梁中心线与墩旁托架中心线吻合，安装两侧的A4A5、B4B5及梳形梁和开关门，另外一组去安装爬梯、栏杆，平台等附属物。同时由厂家指导安装电气以及液压系统。4.3.11导梁安装：导梁为槽钢对焊的三角桁架结构，分左右两组，每组两节，主梁与导梁、导梁与导梁间均采用连接销销接。4.3.12将所有的梳形梁和开关门安装完,根据梁的中心线调整主梁及整个模架的中心线，使其与梁中心线重合。4.3.13主框架结构安装完毕，安装外模板系统。 安装底模撑杆，底模撑杆下部用螺

21、栓与梳形梁连接，上部连接销销接，共4排，64根。安装完毕后，调整底模撑杆高度为1290mm，安装底模，调整预拱度。在底模安装的过程中，要注意模板连接时要用双面胶粘贴，以免模板间连接处漏浆。图4.11预拱度设置图侧模及翼模安装：先在地面拼装侧模及翼模撑杆，安装侧模与底模间的圆弧条是为了保证侧板与底板间的圆弧倒角，同时制作侧模安装胎模。在翼模的上方焊接四个吊点，吊车将其吊起，下放到侧模连接边缘，用螺栓与侧模连接，调节撑杆调节丝杆，使翼模上表面水平。图4.12撑杆类型图4.3.14安装内模板在底板钢筋绑扎完成后，开始安装内模。内模由两节1480mm标准段1，两节3800mm标准段2，四节4000mm

22、标准段3以及两节3000mm非标准段1组成，内有撑杆撑在内模轨道上。图4.13内模布置图4.3.15前后门架安装 先将前门架的轨道走行小车以及电机等在地面与前门架拼装完成，然后用吊车提升前门架放到导梁走行轨道上。5移动模架预压方案移动模架预压方案见移动模架预压专项方案。6移动模架过孔（首孔、末孔、中间孔）6.1首孔过孔第二步：走行2.4m、安装后扁担第三步：走行2.6m、拆18#墩托架到16#墩安装第四步：走行3.7m、前扁担走行到16墩，并调整导梁高度第五步：走行24m、合模板，调整标高至制梁状态第一步：原位落模、开模墩旁托架墩旁托架墩旁托架墩旁托架墩旁托架墩旁托架后扁担梁后扁担梁后扁担梁后

23、扁担梁导梁导梁导梁导梁导梁墩旁托架移动模架首孔过孔步骤墩旁托架图6.1移动模架首孔过孔步骤图6.1.1将桥梁支座处的散模及侧模拆除后，解除主梁支撑在墩上的支柱及其他所有制约主梁及模板下落的约束，开始落模；落模的时候注意前后四个顶升油缸同步下落，不能相差太大，以防主梁及模板变形。6.1.2将主梁及模板落到墩旁托架上，使立拄受力后，开始开模；先将模板及梳形梁中间连接螺栓全部拆除，以及侧模及翼模支撑在主梁上的螺旋撑杆，支撑桁与主梁间的连接销，梳形梁与主梁间的连接销，然后开模。开模的时候使两边梳形梁分别往两边开，及左边开50后，右边再开50cm。依次操作，直到开模完成。6.1.3模架前移2.4米，将后

24、开关门拉开，操作模架向前移动2.4米后停止模架前移，安装后扁担、轨道及走行小车，并使其受力。模架再前移2.6米（总移动2.4米+2.6米）。6.1.4模架前移5米后，主梁刚好向前移过墩旁托架的位置，停止模架前移，拆除18#墩墩旁托架，倒运到16#墩根据标高安装及张拉，同时将拆除的后开关门关上；模架再前移3.7米（总移动5米+3.7米）。6.1.5模架前移8.7米后，停止模架前移，将前扁担支撑在墩上使其受力，调整导梁高度到需要的标高；主梁向前移动3米，将墩旁托架上的纵移油缸安装在前导梁轨道上，使墩旁托架的纵移油缸均能推着模架前移6.1.6主梁模架再前移24米（总移动8.7米+24米）模架再前移1

25、7米后，将前开关门拉开，模架继续前移4米，模架已经到制梁位置，停止模架前移，关上开关门，合模，根据梁底标高顶升模架到制梁状态，锁死模架，模架过孔完毕。6.2中间孔过孔6.2.1在该跨简支箱梁达到设计强度的80，初张拉后，准备开始过孔。首先将桥梁支座处的散模及变截面处侧模拆除后，解除主梁支撑在墩上的支撑及其他所有制约主梁及模板下落的约束，开始落模；落模的时候注意前后四个顶升油缸同步下落，下落幅度不能相差太大，以防主梁及模板扭曲变形。6.2.2将主梁及模板落到墩旁托架上，使立拄受力后，开始开模；先将模板及梳形梁中间连接螺栓全部拆除，以及侧模及翼模支撑在主梁上的螺旋撑杆，底模螺旋撑杆（两边靠近主梁侧

26、的撑杆）与梳形梁间的连接，支撑桁与主梁间的连接销，梳形梁与主梁间的连接销，然后开模。开模的时候在主梁里面每个开模油缸处必须有一人（每侧8人，共16人），在每次开模完成一个行程（0.5），开模油缸需收回，在收回的时候必须注意观察油缸以及油缸末端的卡销是否平行收回，收回后还要看卡销是否刚好卡在梳形梁两边的卡销空内。使两边梳形梁分别同步对称往两边开，及左边开50cm后，右边再开50cm。依次操作，直到开模完成；6.2.3移动模架原位移出前后支褪（墩旁托架），模架开模完成后，还不能前移过孔，还需要在原位进行前后支褪的倒换。1、后墩旁托架的移出先将开关门打开，同时在桥面上用两250t千斤顶顶升后扁担梁，

27、使主梁上升，当主梁上吊挂墩旁托架的吊挂轮刚好受力的时候，停止顶升用张拉千斤顶松开墩旁托架的精轧螺纹钢（共14根），然后卸掉墩旁托架与立柱之间的连接螺栓，继续顶升桥面后扁担上升，当模架上升使其墩旁托架与立柱间的距离有34cm即可。开动后纵移油缸，使墩旁托架前移5米（墩旁托架全部移开立柱即可），将桥面顶升后扁担的千斤顶慢慢下落，使后扁担的滚轮下落到桥面轨道上并受力。2、前墩旁托架的移出先将前扁担移动到墩身处，用精轧螺纹钢连接前扁担主梁，然后用张拉千斤顶张拉精轧螺纹钢到1213mpa的压力，张拉完毕后，开始用两250t千斤顶在墩身上顶升前扁担梁，使主梁上升，当主梁上吊挂墩旁托架的吊挂轮刚好受力的时候

28、，停止顶升，用张拉千斤顶松开墩旁托架的精轧螺纹钢，继续顶升前扁担上升，当模架上升使其墩旁托架与立柱间的距离有34cm即可。3、前后支褪的倒换开动前纵移油缸，使前墩旁托架向前移动5米，同时开动后纵移油缸，使后墩旁托架向前移动到立柱处，用千斤顶缓慢下落前扁担，使墩旁托架刚好接触到立柱并开始受力，连接螺栓连接立柱与墩旁托架，同时穿精轧螺纹钢，开始张拉精轧螺纹钢到1213mpa左右的压力，张拉完毕后，继续用千斤顶缓慢下落前扁担，直到主梁全部受力于托架上。用张拉千斤顶松开前扁担与主梁间的连接精轧螺纹钢（8根），开动前扁担前移，使其向前移动离开墩身。6.2.4移动模架前移（前移8.7米）；开动后纵移油缸模

29、架前移，在前移的时候，必须有专人指挥，同时桥面必须有人在上观察后扁担梁的滚轮，看是否有走偏或者脱轨的，前后左右也必须有人观察，看是否有制约模架前移的情况，一旦发现异常立即报告停止前移并纠正。前移8.7米后，停止前移，安装前墩旁托架及立柱。6.2.5安装前前墩旁托架及立柱；模架前移8.7米后即可安装前墩旁托架与立柱。开动前导梁到墩身处，用精轧螺纹钢（每边两2根，共4根）连接前导梁和前扁担，用张拉千斤顶张拉精轧螺纹钢到1213mpa左右，用两250t千斤顶顶升前扁担到一定高度（根据墩高以及所配立柱高度顶升），然后开动前纵移油缸，用千斤顶缓慢下落前扁担，使墩旁托架刚好接触到立柱并开始受力，连接螺栓连

30、接立柱与墩旁托架，同时穿精轧螺纹钢（共14根），张拉完毕后，继续用千斤顶缓慢下落前扁担，直到主梁全部受力于托架上。用张拉千斤顶松开前扁担与前导梁间的精轧螺纹钢，前扁担后移到前导梁中部,模架开始前移。6.2.6模架再前移（前移24米）模架再前移20米后，模架继续前移4米，模架已经到制梁位置，停止模架前移，关上开关门。在前移的过程中一定要在墩旁托架的滑板以及主梁轨道上涂抹润滑油，以减轻摩擦和防止滑板磨损。6.2.7合模模架移动到位后，开始合模（合模与开模互为可逆过程），关上所有开关门，连接梳形梁及模板中间连接螺栓、撑杆及支撑桁连接销，根据梁底标高顶升模架到制梁状态，调整模板横向及纵向尺寸，锁死模架

31、，模架过孔完毕。6.3末孔过孔施工6.3.1由于本移动模架的末孔施工是从中间跨向桥台方向施工，因此在末跨的施工比较困难。在倒数第二跨施工的时候，即做好最后一跨的准备工作。开挖边墩路基，用于过孔过程中导梁纵移空间。开挖路基土石方宽度3.4米，深4米，长26米。而且桥台分两次浇注，不能一次浇注，是为了末跨施工完成后内模板的取出。图6.2末孔过孔图6.3.2本移动模架施工箱梁，墩高最低要求为4.5，小于墩高4.5的采用移动支架施工，在末孔施工时，为确保拆除方便，要求移动模架最后一孔梁的前一孔梁待模架拆除后施工。6.3.3施工后先拆前导梁，再向前移动模架，移一节，拆一节，移动前在前方墩旁托架的前端设置

32、临时支墩，主梁移到该位置作为支撑用。7移动模架资源组织7.1移动模架拼装及作业人员、设备配置（每套模架）表7.1.1拼装设备一览表序号设备名称单位规格数量1汽车吊台50t1台25t12千斤顶套60t穿心式23电焊机套24氧气乙炔切割设备套25水准仪套16倒链台5t、10t各47手动千斤顶台30t2表7.1.2拼装工具一览表序号工具名称规格单位数量1水平尺把12靠尺把13磨光机台84手锤8磅把65套筒扳手M24把10M30把106活动扳手大号把27钢尺50m把15m把2表7.1.3其他辅助材料序号材料名称规格单位数量1缆风绳12m702麻绳M303钢管48根1004枕木2.5m标准枕根505钢板

33、10mm30mm吨1表7.1.4拼装及作业人员配置序号人员分工单位数量备注1指挥员人12起重工人23电工人24液压工人25辅助工人106技术员人2工程部、机械各1人合计人197.2钢筋及预埋件加工设备及人员配置表7.2.1钢筋及预埋件加工设备序号设备名称规格单位数量1闪光对焊机UN-100KW台22弯曲机40B台23调直机台14交流电焊机BX1-500台85切断机GQ-40台26卷扬机1T台17氧气乙炔套2人员配置：钢筋工5人，电焊工6人，普工9人，合计20人。7.3钢筋绑扎人员配置：钢筋工20人，普工10人，合计30人。7.4预应力施工设备及人员配置表7.4.1设备配置序号设备名称规格单位数

34、量1电砂轮切割机台12穿心式千斤顶300t套43电动油泵套44穿心式千斤顶20t台15真空压浆设备套16水泥浆制浆设备套17倒链2t个48钢管支撑架吨49塑料衬管75mm,32m/根米800人员配置：卷管3人、钢绞线下料、穿束、张拉8人、压浆4人，合计15人7.5混凝土生产及供应设备表7.5.1混凝土生产设备序号设备名称规格单位数量1混凝土搅拌站HZS-75型HZS-120型套27.6混凝土施工设备及人员配置表7.6.1设备配置序号设备名称规格单位数量1高频附着式振捣器套402插入式振捣棒50mm套103提浆整平机套14汽车泵台2人员配备：振捣工10人，普工12人，合计22人7.7养生用材料：

35、木抹子4把、水泵1台、 高压水枪1个、通风机1个。8施工进度计划8.1 总工期目标：合同工期2009年8月15日现浇梁结束。8.2移动模架施工计划：移动模架拼装时间为45天，首孔梁施工时间为25天，正常施工时间为15天。表8.1模架一览表模架编号生产厂家进场时间施工顺序孔数1武汉通联2008.11.24XXX特大桥18#5#132武汉通联XXX特大桥17#4#138.3每孔梁的施工周期表8.2模架施工周期表 8.4移动模架施工桥梁工期计划XXX特大桥移动模架施工计划序号梁号完成日期资源配置责任人117#18#模架(12孔)18天/孔制梁方向：18#7#胡生培216#17#315#16#414#

36、15#513#14#612#13#711#12#810#11#99#10#108#9#117#8#126#7#XXX特大桥移动模架施工计划序号梁号完成日期资源配置责任人116#17#模架(10孔)18天/孔制梁方向：17#8#张勇215#16#314#15#413#14#512#13#611#12#710#11#89#10#98#9#107#8#9钢筋工程9.1概述桥梁梁部工程钢筋分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋三大部分。9.2施工准备9.2.1钢筋加工1、钢筋在加工场地统一加工，焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。2、分门别类摆放，标识。3、形状复杂钢筋，须先放大样，再加工。4、纵

37、向钢筋需对焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。5、波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工。9.2.2钢配件加工1、钢配件外露套筒必须需要使用专门的摇臂钻床和滚丝机进行加工。2、钢配件需进行特殊的防锈处理。3、支座预埋钢板和防移梁措施预埋件进行委外加工。4、接触网支柱配件必须使用达可乐技术进行处理。5、钢配件加工时必须严格按照设计文件进行加工。6、防落梁配件只适用于地震加速度大于0.15的地区。7、各加工配件一览表详见下表。表9.1加工配件一览表序号钢配件名称防锈处理每片梁数量备注1支座预埋钢板多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理4套配套80套筒，需套内丝2梁体防移梁措施多元合金

38、共渗+封闭层处理4套配套50套筒，需套内丝3接触网下锚支柱预埋钢板，接触网一般支柱，下锚拉线多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理含钢板和地脚螺栓4伸缩缝预埋件一般防锈处理62块9.3施工工艺流程钢筋加工绑扎底腹板钢筋预应力孔道定位调整吊装底腹板骨架并调整绑扎顶板钢筋吊装芯模并调整吊装顶板骨架并调整进入下道工序施工图9.1钢筋施工工艺流程图9.4钢筋加工允许误差见表 表9.2钢筋加工允许误差表 序号项目名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长±102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3注：L为钢筋长度（mm）。9.5梁体钢筋绑扎9.5.1考虑内模安装，箱梁梁体钢筋分为底腹板钢筋

39、骨架和桥面钢筋骨架两块。9.5.2钢筋成型主要在钢筋加工场内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。9.5.3箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为： 在各自的胎模具上分别绑扎底腹板和桥面钢筋骨架布设预应力筋预留管道吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中安装下端模吊装内模入底腹板钢筋骨架内安装上端模吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。9.5.4钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，在混凝土灌注过程中，不得发生任何松动和变形。钢筋交接点的绑扎应符合下列要求：1、钢筋与桥面筋两端交点均应绑扎；2、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎；3、箍筋接头均应绑扎；4、其余各交点采用梅花型绑扎。5、绑扎采用直径0.

40、7mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布）绑扎。9.5.5在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用成品高强砼垫块，垫块的尺寸和形状（工字型或锥形）必须满足保护层厚度和定位的允差（05mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。垫块不得横贯保护层的全部截面，应相互错开，梅花型分散布置，间距按60cm布置.9.5.6梁体保护层厚度除顶板顶面为3cm外，其余均为3.5cm.9.5.7绑扎底、腹板钢筋时，底板端部预留孔处均

41、增设相应的螺旋筋，其中桥面泄水孔处可适当移动，并增设螺旋筋和斜制的字形钢筋进行加强。施工中，为确保腹板、顶板钢筋的位置准确，应在其所在位置处增设架力筋。9.6钢筋骨架安装9.6.1定位网片预先在固定的样板胎具上焊好，在绑扎钢筋骨架的箍筋时，将定位网片按编号及设计位置同时绑好。定位网片的位置沿梁长度方向定位误差不得超过15mm。表9.3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距梁103分布钢筋间距20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20包括在内）30尺量6钢筋保护层厚

42、度cc35mm+10 / -5尺量，两端、中间各2处25mm<c<35mm+5 / -2c25mm+3 / -19.6.2钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：1、接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；2、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；4、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。5、两焊（

43、连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。9.7预埋波纹管成孔（直径85mm的橡胶管）9.7.1穿绑波纹管前先检查，其表面必须干净无杂物。9.7.2在梁体底腹板钢筋骨架与定位网片绑扎好后，在套有橡胶制衬管的波纹管穿入定位网片的设计坐标孔，如从两端穿入，在接头处可用长30cm，内径略大于衬管外径的管将两接头套接，且用胶布缠绕密封接缝，以免灌注梁体混凝土时水泥浆进入堵塞波纹管。9.7.3波纹管穿好后，对波纹管的方向，位置必须反复检查和调整，使波纹管顺直，无死弯，确保定位准确。9.7.4波纹管调整好后，将其

44、与横向支托短钢筋捆绑固定牢靠，绑扎距离为60cm。9.8桥面钢筋的绑扎桥面钢筋的吊装应在侧模、端模、内模立完以后进行。绑扎桥面钢筋之前需将各种类型的钢筋按设计位置标画在胎具上，然后将弯制成型的桥面钢筋摆在上面进行绑扎。9.9后张法预留管道及钢筋安装允许误差表9.4后张梁预留管道及钢筋安装允许误差表 序号项 目要 求1波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm9.

45、10安全注意事项9.10.1钢筋骨架经预制、安装就位后，应进行检查，做出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。9.10.2绑扎和焊接钢筋的钢筋骨架，在运输、安装过程中不得有变形、开焊或松脱现象。9.10.3特种作业人员必须持证上岗，无证人员严禁操作。非电工人员严禁触摸电器。9.10.4起吊和安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定安全距离，雷雨等恶劣天气严禁施工。9.10.5加强用电管理，机电设备实行“一机、一闸、一箱、一漏”，加强施工机械日常工作，经常维修、保养，汽车运输司机要注意行车安全。9.11质量要求9.11.1桥面挡碴墙、竖墙及无碴轨道钢筋必须严格按照设计图纸进行。9.11.2

46、桥梁预留钢筋在场内存放时应涂刷水泥浆防止锈蚀。9.12环保职业健康9.12.1焊接定位网片时，焊接人员应注意佩戴面罩，防止灼伤眼睛。9.12.2注意用电安全，操作人员必须戴绝缘手套，工地须有漏电保护器。.9.12.3施工用水和生活用水做到达标排放。9.12.4施工噪声符合环保要求。9.12.5确保施工区域内无重大管线事故。9.12.6进入施工现场必须带安全帽等防护用品，不得赤膊、赤脚、不得穿拖鞋、高跟鞋和其他带钉易滑的鞋进行作业，不准酒后上岗。10砼工程10.1概况本工区梁体采用C50耐久性砼，砼一次浇筑成型，一次浇筑时间控制在68小时，砼浇筑方量为320.6m3，本工程属于大体积砼工程。10

47、.2施工准备10.2.1混凝土运输车，运输前对车身进行浇洒冷水降温。10.2.2胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储藏罐，白天温度高时，通过洒水来降低罐体温度；砂、石料采取洒水、覆盖等措施降温。10.2.3拌和水，夏季采用加冰冷却水搅拌混凝土。10.2.4灌注混凝土前，应避免模板爆晒，混凝土入模前，控制模板和钢筋的温度不超过40，可通过浇洒冷却水来降低温度。10.2.5浇筑混凝土前，模板钢筋上杂物应清除干净，模板接缝严密、平整无错台。10.2.6混凝土施工前，在腹板上安装高频振动器，中间配置50mm插入式振捣棒。采用两台汽车泵输送混凝土，也可以采取从已浇筑梁跨上安装地泵泵送。灌注混凝土水平竖向分层

48、，斜向两侧对称推进，浇筑完一层再回来浇筑第二层。振捣除了不漏振、不过振外，还需要注意避开波纹管，防止振破。10.3混凝土灌注施工工序流程10.3.1混凝土搅拌1、试验室根据测定的砂、石含水率，按照已选定的理论配合比，结合环境条件、工作性能要求，换算为施工配合比，经技术主管确认后发放给搅拌站。2、搅拌站按施工配合比投料搅拌。其投料允许误差值见表。 表10.1原材料每盘称量允许偏差 序号原材料名称允许偏差（%）1水泥、矿物掺合料±12粗、细骨料±23外加剂、拌合用水±13、混凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的坍落度、含气量进行测定，测定值符合理论配合比要求，坍落度偏差

49、不宜大于±20mm，入模含气量为3%4。4、混凝土的拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注。10.3.2混凝土运输1、混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。在运输混凝土前，应认真检查运输设备内是否有积水，或内壁黏附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。2、混凝土运输设备运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前

50、对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。3、混凝土输送时间不得超过20min，时间愈短愈好。10.3.3混凝土浇注1、仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的禁固程度额保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。2、在混凝土灌注前，应将模板、钢筋上的杂物、油渍清除干净，确保钢筋和混凝土结合紧密。阴雨天气或施工场地泥泞时，上模型作业人员应将鞋子冲洗干净，防止泥土污染钢筋或混凝土。冬期模型内不得有积雪或冰块。并做好防雨雪遮盖防护措施。3、梁体混凝土灌筑采用混凝土输送泵+布料杆，连续灌筑，一次成型。采用双系统控制，灌筑时间控制在6h以内。10.3.4混凝土

51、灌筑顺序1、混凝土的灌注采用水平分层、纵向分段对称连续灌注，由两端向中间循序渐进的施工方法。为避免模架不均匀沉降的影响，浇筑工作宜尽快进行。灌筑厚度不得大于30cm，上、下层灌注时间相隔不超过混凝土的允许延续时间。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板及腹板底部部位，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后再灌筑顶板。底板混凝土灌筑时，两台输送泵分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，边移动边灌筑混凝土。当混凝土灌筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的混凝土灌筑孔灌筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器配合施振。梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板灌平后略停1525min，使腹板混凝土充分沉落，然后再灌注顶板混凝土，以避免腹、顶板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，桥面混凝土也从一端开始，分段灌筑，每段2米，向另一端连续灌筑。但必须保证腹板混凝土初凝前顶板混凝土灌注完毕，并及时整平、收浆。灌筑两腹板斜角处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。2、在梁体混凝土灌注过程中，指定专人看护模板、钢筋和附着式振动器，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及时调整保证位置正确。3、梁体