轨道工程施工组织设计

1、轨道工程施工组织设计第一部分 CRTS型轨道板建厂设计1、建厂总体方案 1.1我标段根据总指下达的轨道板任务划分，布置苏州板厂和浦东板厂，其中苏州板厂负责DK1150+910K1221+421正线71.5Km的21958块轨道板，浦东板厂负责DK1221+421DK1305+121正线83.8Km的25713块轨道板。 1.2板场建设本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保”的原则进行科学规划、合理布置，同时按照“工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的高标准进行建设。 1.3、板场整体布局紧凑合理，依据型板暂行规定、生产工艺流程、工序顺序和物流方便布置生产线及工装。 1.4设计能

2、力：根据工程量及施工工期以及轨道板生产的特点，轨道板生产在厂房内集中预制，实行工厂化施工管理；毛坯板采用先张法长线台座法生产，设三条生产线，每条生产线作业周期为24小时（其中作业时间8h,养护时间约16h），生产能力27块；采用三班作业制，每天生产半成品轨道板81块；成品板生产线以数控磨床为中心，亦采用三班作业制，每班打磨成品轨道板24-30块，每天打磨70-90块，苏州板场毛坯板存板能力4380块，成品板存板能力6039块；浦东板厂毛坯板存放能力3286块，毛坯板存放能力2223块，考虑到浦东板厂存放能力小，板场设计存储量为2个半月，为此必须进行场外堆放才能满足要求。距主线DK1289 8k

3、m处嘉松预制厂，该厂可提供近30亩构件堆场作为轨道板堆存区，可存放成品板7500块。 1.5总体设计方案 轨道板场总体设计按生产工艺原理，结合工程工期及预制厂场地情况，总体布置尽量做到工序衔接顺畅，物流合理，生产规模满足工程工期，从长远考虑，适度预留余量。 根据施工工艺流程和施工工艺特点，将预制厂分为既互相独立又沿道路互相联系的8个区域，分别为：轨道板预制区；钢筋加工区；混凝土搅拌区；轨道板打磨装配区；轨道板存放区；（6）砂石料存放区；辅助生产区；办公生活区。苏州板厂面积约124.4亩，浦东板厂面积约125.6亩（含异地存放区）。2、各功能区简介 2.1轨道板预制区2.1.1苏州板厂生产线采用

4、长线台座法直列式布置。设3条毛坯板生产线，每条毛坯板生产线设置27组钢模；设1条毛坯板存放线，存放81块板。为满足毛坯板场内静放24h要求，增设一个车间做为毛坯板临时存放区，布设6条毛坯板存放线，每条线可存放9垛27块毛坯板，共可存放毛坯板54垛162块。脱模后的毛坯板用行车吊至生产线一侧的临时存板台上，每垛三块，采用载重量为30吨的运输平车通过横移通道运至毛坯板临时存放区，立即覆盖、养护。24h后通过轨道小车直接运送至场外毛坯板存放区。 2.1.2浦东板厂轨道板预制区在长197m、宽33m的车间内设3条毛坯板生产线（两条毛坯板生产线成一字布设，第三条毛坯板生产线与一毛坯板生产线并列设计），设

5、计5条静停存放线，一条混凝土运输通道，每条毛坯板生产线设置27组钢模。 2.2钢筋加工区设8套钢筋加工胎具，4个存放台位。钢筋网片在胎具上编制、组装成型后放置在存放台位上备用。钢筋加工区配置2台5吨单梁吊。 2.3混凝土搅拌区 2.3.1苏州板厂搅拌站安置于生产车间的一侧，正好位于张拉台座1和张拉台座2之间。选择这个位置可以确保最佳的混凝土浇筑流程，完成81块标准轨道板的生产量。每日混凝土用量约300m3,配置150m3/h的混凝土搅拌站一座，主机采用3m3/盘的强制式搅拌机，整个系统实现计算机自动控制。2.3.2浦东板厂混凝土搅拌区按照永久设计设置，距离毛坯板生产线约225m，主机采用2台2

6、m3强制式搅拌机。混凝土拌和好后装入布料斗内，通过混凝土运输车运到布料机内进行混凝土灌注。搅拌楼使用散装水泥，设置3.3×6（200t）水泥罐4个，水泥由汽车运输，打入水泥罐内，搅拌楼另设外掺料罐6个（100t）。 2.4轨道板打磨装配区 设1条打磨装配生产线，打磨生产线配置翻转机、滚轮输送线、数控磨床、油脂定量注射机等设备。 2.5轨道板存放区 毛坯板需达到设计强度且收缩徐变基本完成后才能打磨，故毛坯板库容大于等于一个月的产量(2430块)，成品板库容根据制板进度、施工现场存放能力及铺设进度综合分析确定。 2.6砂石料存放区依据原材料供应周期，确定存料场地面积，分级、分区、覆盖存放

7、，冬季施工需增设冬施设施。存料场配置1-2台装载机用于为搅拌站砂石料仓供料。 2.7 辅助生产区设中心试验室、变配电室、锅炉房、维修车间、配件库、压缩空气系统及供水设施等。实验室设在搅拌楼附近，实验室配套成套实验仪器、工具和实验设备；变电室配1000KVA变压器；锅炉房配4吨蒸汽锅炉；配置2台空气压缩机。 2.8 生活办公区 配备成套的办公、生活设施及职工文化娱乐设施。3、生产厂房的总体布置设计3.1轨道板预制生产线轨道板预制生产线主要设在中间288m长的主厂房内，按生产工艺要求，沿厂房南北长方向一字串联布置三台座轨道板生产线，每台座安装27套模具，长度82.7米，三个台座共安装81套模具，台

8、座总长度为242米。主厂房内配置3台起重量16吨，跨度19.5米的桥式起重机，其中：一台为双钩吊车，主要用于吊运混凝土运输罐，另两台为单钩吊车，主要用于钢筋网片入模、挡板 安拆、脱模等作业。台座结构为钢筋混凝土结构，台座设计为中心距8400mm两排平行的承力墙，承受4367KN的张拉力，承力墙顶面标高0.3m,底面标高-1.0m, 承力墙宽350mm,两平行承力墙之间安装模型。台座两端设张拉横梁。台座与横梁之间安装了4台300吨千斤顶，与张拉设备配套，实现预应力的同步张拉、放张。张拉台座基础图：台座顶面设有轨道，作为生产线主要非标设备的走行轨道。轨道上布置的主要设备有1台混凝土布料机、2台切割

9、预应力钢筋的锯、2台多功能运输车、1台拉毛机。台座一侧设轨道板临时存放支架，可同时存放两天的轨道板生产量（162块）。第一号台座东侧设置1台定长裁筋机。 每个台座都设有供热管道，配以温控仪实施轨道板的养护温度控制。3.2轨道板打磨生产线 轨道板打磨生产线是以数控磨床为中心自动化生产线。打磨生产线除配置一台数控磨床外，还配置1台翻转机、2台切割钢筋余头的锯、1套滚轮运输线、1台吸水器、1台定量油脂注射机和2台横向运输车。打磨生产线配置1台起重量为16吨的双小车桥式起重机，主要用于毛坯板测量时的翻转、轨道板在厂房内临时存放时吊运轨道板和吊运扣件系统等作业。3.3 轨道板厂物流设计 轨道板场大宗的物

10、资主要为原材料和成品轨道板，合理设计好这两种物资的流向，是物流设计的主线，基本原则为原材料与成品轨道板有单独的路线，互不干涉。4、轨道板厂设备配置 工艺装备配置的基本原则：符合工艺要求，满足生产效率，技术先进，性能可靠，各工序能力平衡且环保节能。轨道板生产设备表序号名称规格型号用途功率(KW)数量1变配电613KvA厂房供电系统12 发电机500kw备用13变压器500 KvA厂房供电系统14电子水准仪DNA03测量模具的平面度015全站仪TCA1800用于产品检测016智能LCR测量仪ZL5成品轨道板绝缘性能检测017混凝土搅拌站HZS150拌制轨道板生产用混凝土15018行车（单梁）5t-

11、16.5m钢筋加工车间配套7.519行车（双梁）10t-16.5m钢筋加工车间、辅助车间配套7.5110行车（双梁）16t-16.5m静置车间配套13111行车（双梁）16t-16.5m主厂房配套，真空吊具及其他重物等13212行车（双梁双钩）16t-16.5m主厂房配套，起吊混凝土运输罐钢筋网片及其他重物等13113电子汽车衡电子汽车衡过磅0.75114布料机非标用于将混凝土定量浇入模具22.5115模具非标预制模08116模具振动器毛坯板混凝土振捣1.557617多功能运输车DGNC-5运输工业吸尘机、钢筋托盘、塑料薄膜卷筒等22.5218预应力筋切割小车QGC-600切割相邻模具之间的预

12、应力钢筋1.5219刷毛机LM-650对混凝土表面沿轨道板纵向进行可控而均匀的横向拉毛处理3120真空吊具GDB-VG-25T/14将半成品轨道板从模具里提出来并放置在临时存放台5.4221混凝土斗运输车非标运输混凝土运输罐11122钢筋定长剪切机YSC-G切取5定位筋、10预应力筋2.2123龙门吊MG16/40-12起吊轨道板27223电动平车PDG-40用于运输半成品和成品轨道板3424自动张拉设备自动张拉系统均匀同步对预应力钢筋施加预应力3325自动温控系统非标轨道板模具内混凝土及试块养护2126翻转机非标将轨道板翻转并平稳放置在滚轮架上30127混凝土运输罐非标运输混凝土运输罐022

13、8张拉横梁非标锚固5、10钢筋、承受张拉力0629龙门吊具非标起吊轨道板0530龙门吊MG16/40-12起吊轨道板27231电动平车PDG-10运输成品板3332横移小车横移成品板3133打磨机非标打磨半成品轨道板以达到轨道板的使用要求260134行车（双梁双钩）16t-16.5m打磨车间配套，起吊轨道板、扣件及其他重物等13135锅炉DZL4-1.25AII板场供热6015.风、水、电、汽的设计 5.1 风（压缩空气）的设计 轨道板场主要用风点：混凝土搅拌站、模型底部、静置台架、磨床和扣件装配。总用风量约6立方米每分钟，压力6-bar。气源设在用气量相对集中处，使管道长度最短，以减少管道压

14、力损失。5.2 水的设计 轨道板生产主要用水处：混凝土搅拌站、磨床及毛坯板预制生产线冲洗设备。打磨用水应经水处理设施处理后循环用水。总用水量每小时约立方米，水压月bar。5.3 电的设计 轨道板场所有设备总功率约1500KW，配置1000KVA变压器。在变电室设置配电柜向各生产区设备供电。变配电室设计位置应使向各处的供电线路较短。5.4 汽的设计 轨道板生产主要用汽处点：毛坯板预制台座、混凝土搅拌站和生产厂房供暖（主要用在冬季施工） 。 毛坯板预制台座的每套模型下设供热管道，锅炉采用每小时吨的蒸汽锅炉。锅炉房设置位置应考虑供热管道布置合理经济。6、主要设备介绍6.1模具6.1.1功能介绍 模型

15、用于轨道板生产中混凝土灌注成型，它在保证轨道板外观质量、尺寸精度和钢筋丝位、预埋件位置精度及混凝土密实度等内在质量方面起着决定性或重要作用。6.1.2设备参数模型轮廓尺寸为(mm):长×宽×高=6950×2590×861；模型内腔尺寸(mm)：长×宽×深=6450×2550×200； 模型底板上面平面度(mm)：误差2；模型内腔未注公差尺寸精度：误差1.5 mm；每套模型承轨台壳体数量：20件，分两列，每列10件；每承轨台壳体定位孔数量及孔径：2-10 mm；每列承轨台壳体定位孔直线度：误差0.2 mm；承轨台壳体

16、定位孔孔距精度：误差0.2 mm；承轨台壳体安装平面度：误差0.15mm；承轨台壳体未注尺寸（形位）公差各部技术要求：精度误差0.5mm；各曲面过渡圆滑，无明显棱角、突起、褶皱；无划痕、裂纹；每套模型承轨两台壳体定位孔数量：40个（10mm），分4列，每列10个；每模型20件承轨台壳体安装平面机加工后平面度：误差0.3mm；每模型20件承轨台壳体安装后平面平面：误差0.5mm；四列承轨台壳体定位孔中心线平行度：误差0.3 mm；每列承轨台壳体安装后直线度：误差0.3mm；两列承轨台壳体安装后中心线平行度：误差0.3 mm；尼龙套管定位装置数量：40组；分4列，每列10组（每件承轨台壳体2组）；

17、每列尼龙套管定位装置中心线直线度：误差0.2 mm；四列尼龙套管定位装置中心线平行度：误差0.3 mm；6.2真空吊具6.2.1功能介绍 真空吊具是轨道板预制生产线中轨道板脱模的专 用起吊设备，由于轨道板不设置吊点，成型后脱模要 求利用专用设备水平真空吸附完成，是轨道板预制生 产中的关键设备。轨道板重约10t，要求真空脱模吊 具最大起重能力不低于24t，能够安全可靠地进行轨 道板脱模起吊工作。6.2.2设备参数最大吸附起重量 ： 240kN工作表面不平度： 1.55mm吸盘外形尺寸： 1000mm*1000mm吸盘形心纵*横间距： 3730mm*1400mm真空泵规格： 200m3/h 液压系

18、统工作压力： 24Mpa顶升油缸数量： 5真空度： -0.065Mpa6.2.3设备结构 a、主体结构由大截面中空矩形主梁整体拼焊而成。 b、液压系统：由液压泵站和五个顶升油缸组成。 c、电器控制系统：采用PLC电器集中控制系统。 d、真空系统： 泵：采用进口真空泵。 真空吸盘：四个外形尺寸为1000mm*1000mm吸盘。管路：主管路选择2寸耐压管，设压力开关、单向阀、真空用零泄漏电磁截止阀、真空压力表；各进、排口处设空气滤清器。吸盘连接采用1/2寸耐压管。6.3混凝土布料机 6.3.1功能介绍在轨道板生产过程中，混凝土布料机用于将制备完成的混凝土按照工艺需要，定量、均匀地投入模具，并将混凝

19、土表面刮平，确保轨道板成型厚度和表面平整度。6.3.2设备参数装机总功率：22.3KW；整机自重：12.5吨；外形尺寸（长×宽×高）：9980mm×5200mm×3300 mm；大车走行速度：1.5-30 m/min；混凝土储料斗运行速度：1.5-30 m/min；混凝土浇注宽度：2550 mm；混凝土浇注长度：6450 mm；轨距：8400 mm；混凝土储料斗容积：6 m3 ；6.3.3设备结构 a、门架：门架由两根带道轨的主梁、四根立柱、两个上横梁、两个下横梁、四套车轮组、两套驱动装置等组成。 b、布料仓：布料仓由料仓总成和行走装置两部分组成。 c、

20、混凝土振动刮板：刮板安装在布料机的门架上，可升降，用于刮平混凝土表面，该刮板配置3台振动电机。d、控制设备：控制设备由主控制箱、液压系统控制箱、操作盘组成。6.4自动张拉系统6.4.1功能介绍 自动张拉系统，是轨道板预制生产中的关键设备之一，负责完成长线台座生产线预应力钢筋的张拉工作，混凝土轨道板生产过程中的预应力施加采用先张法工艺进行。自动张拉系统用于对60根直径10mm钢筋和6根直径5.5mm钢筋进行精确预应力张拉及放张。该张拉设备由控制系统、机械系统、液压系统三大部分组成6.4.2设备参数液压系统最高工作压力：Pmax=31.5Mpa；油液正常工作温度范围：2550；油缸承载能力：300

21、0KN；油缸运行同步精度：误差1%。6.5轨道板翻转机6.5.1功能介绍 轨道板翻转机是轨道板从毛坯板存放区进入打磨生产线上的一台关键设备。轨道板灌注成型脱模后，需在自然环境下存放28天达到强度要求后进行打磨。轨道板打磨之前，必须将其翻转180度使之磨削面向上后，进入打磨工序，进行承轨台磨削加工。6.5.2设备参数 翻转物体轮廓尺寸：6450mm×2550mm×200mm； 钳口尺寸（长×宽）：6550mm×2650mm； 卡脚距离：纵向3900mm；横向2350mm； 提升力：100KN； 翻转角度：180°； 转轴有效升降高度(距基准标高)

22、:650mm-1950mm； 两侧悬臂梁升降同步度：97%。6.5.3设备结构 主要结构由两个立式走型架、悬臂梁、旋转托架、机械传动系统、液压系统、电气控制系统组成。 机械传动系统采用减速器输出端空心轴型式，便于旋转机架转轴与减速器输出端的配合安装及维修。 液压系统由液压泵、两个120提升油缸、四个30推动油缸组成，推动油缸用于推动四个拐臂转动。6.6轨道板专用数控磨床6.6.1功能介绍 该机床用于轨道板承轨台磨削加工，是一台桥式数控成型磨床。设备设有三个工位，分别是工件准备工位、工件加工工位、装配工件工位。机床运动控制是由西门子公司生产的840D系统、专用磨削软件、AV生产系统软件等进行控制

23、，整个加工过程中，除装、卸工件外的所有工作均由磨床自动完成,不需要人工干预。6.6.2设备参数 工件的加工范围:(长*宽*高)6500*2550*1200mm 左右卧式磨头横向行程范围，从机床中线开始计算为+1800mm和-1800mm。 X轴行程：8700毫米；Z1、Z2轴行程：1200mm 机床的龙门间距：6300mm A1、A2轴回转角度：-3度至93度(无级) C1、C2轴回转角度：-3度至183度(无级) 磨头砂轮尺寸：（外径*内径*宽度）520*305*200mm 磨头主轴转速：500-3000转/分，最高转速9000转/分。 磨头主轴电机：功率(连续/断续)：103/124千瓦，

24、扭矩(连续/断续)：820/1110牛顿·米 磨头砂轮直径为：520-750（毫米） X、Y1、Y2轴运行速度：0-20米/分 Z1、Z2轴运行速度：0-6米/分 冷却水流量： 750升/分 各轴直线重复定位精度：0.020/1000；全长不超过0.07毫米 X、Y2、Y1、Z2、Z1、A2、A1、C2、C2轴电机参数：3.3千瓦；16牛顿·米 雕刻轴主轴功率：5千瓦 雕刻轴主轴转速：最高可达9000转/分 电气设备容量：约260千瓦 机床的总重量：约130吨工作效率:在加工余量在2毫米的状态下，20小时工作时间内可加工的工件数量为80-100件。第二部分 CRTS型轨道板

25、生产1、CRTS轨道板介绍 CRTS型无砟轨道板（以下简称轨道板）分三种板型：标准板、补偿板、特殊板。标准轨道板外形尺寸为6450mm×2550mm×200mm，为先张预应力混凝土结构，体积约3.452 立方，重约8.63 t（不计扣件，扣件重约0.6 t）。每块轨道板混凝土用量约3.4 立方，钢筋用量约373 kg。特殊板和补偿板依据具体设计确定。轨道板承轨面通过数控磨床磨削加工，平面度达到±0.1mm。板与板之间通过纵向的6根精轧螺纹钢筋连接。2、CRTS轨道板混凝土配合比设计 CRTS轨道板采用德国博格公司无砟轨道技术，博格公司对混凝土技术指标如下：混凝土设

26、计标号C55，弹性模量大于35700MPa，抗弯强度67MPa；满足混凝土早期脱模的生产工艺，使磨具每天能进行周转一次的要求下，16h混凝土抗压强度大于48MPa；混凝土在磨具中养护过程中，控制混凝土芯部温度55，不超过60。 采用超细P.52.5水泥（水泥的比表面积在550600m2/kg）配制混凝土，在水灰比为0.4的条件下达到16h混凝土抗压强度大于48MPa的技术指标。 博格公司的混凝土在实际生产过程中存在以下问题：我国水泥的细度通常控制在320380m2/kg，超细水泥不属于常规供应品种，超细水泥销售价格大约为1000元/吨，大大增加了生产成本；由于特种加工的超细水泥不属于大宗产品，

27、当博格板生产有大量需求时，有潜在的供不应求的危机；在生产博格板的过程中，混凝土的胶凝材料全为超细水泥，混凝土的后期强度的增长有限，耐久性存在问题；混凝土的氯离子渗透系数不能满足要求。 由于京沪高速铁路的CRTS型轨道板需要水泥量大，超细水泥不能满足生产需要，经济技术比不符合我国国情。由中国建筑材料科学研究总院承担的铁道部科技研究开发计划项目重大课题 “无砟轨道结构混凝土材料的试验研究-B”试验研究出适合京沪高速铁路的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥代替超细水泥的混凝土配合比。ZYY早强矿物掺合料在生产过程中需求量大，存在成本不可控的因素，需要设计出满足混凝土技术指标的配合比（优先选用P·、

28、P·硅酸盐水泥）。3、主要原材料技术标准3.1水泥采用强度等级为52.5R P·I硅酸盐水泥，主要技术指标符合表3.1规定：表3.1水泥主要技术指标 序号项目单位技术指标1比表面积m2/5006002初凝时间min901803标准胶砂抗压强度2dMPa3828dMPa52.54氯离子的含量0.15碱含量0.66三氧化硫含量3.0注：参照京津城际技术标准，适合京沪高铁标准近期发布。3.2 粗骨料采用粒径为510mm和1020mm两种级配的天然岩石碎石，其主要技术指标应符合表的规定： 粗骨料主要技术指标 序号项目单位技术指标1密度kg/m3250029002吸水率%1.53岩石

29、抗压强度Mpa100 4针片状颗粒含量%155抗冻性/抗冻等级为F16颗粒级配/筛上粒：小于10%；筛下粒：小于15%且0.063以下的细骨料含量小于1.5% 。粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，使用前进行水洗。其它技术指标应符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定中的规定。3.3 细骨料采用洁净的天然砂，其主要技术指标符合表3.3的规定：表3.3细骨料主要技术指标 序号项目单位技术指标1粒径mm05 2细度模数/2.32.93吸水率%0.54有机物含量%0.255氯离子含量%0.046颗粒级配/0.063以下的微小颗粒含量小于3.0%其它技术指标应符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定中的规定

30、。3.4 水拌和用水采用饮用水。当采用其他来源的水时，技术指标应符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定中的规定。3.5 减水剂技术要求应符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定中的规定，禁止在混凝土中掺用能引起预应力钢筋锈蚀的减水剂。含气量不小于1%，其它技术指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的规定。3.6 钢材预应力钢筋采用10mm和5mm螺旋肋钢丝，其主要技术指标应符合表、表的规定：表预应力钢筋主要技术指标 序号项目单位技术指标1抗拉强度（b）MPa1570 2屈服强度（p0.2）MPa1420 3最大力下伸长率%2.04断裂伸长率%6.05弹性模量MPa2.05×105表1

31、0mm螺旋肋钢丝主要外形尺寸 公称直径(mm)肋高(mm)肋顶宽( mm)肋间距(mm)肋倾角(°)螺旋肋导程(mm)100.420.451.31.7-36±1-其它技术要求应符合GB5223的规定。螺纹钢筋8螺纹钢筋（HRB500）和16螺纹钢筋（HRB335）的技术指标应符合GB1499的规定。精轧螺纹钢筋20精轧螺纹钢筋（BST500）的主要技术指标应符合表3.6.3-1、表3.6.3-2的规定：表3.6.3-1主要力学性能 序号项目单位技术指标1抗拉强度MPa550 2屈服强度MPa500 3最大力下伸长率%64断裂伸长率%10表3.6.3-2主要外形尺寸 公称直径

32、mm公称重量kg/m公称横截面 mm²螺纹根直径mm肋高mm肋宽 mm肋间距mm202.4731419.5±0.41.34.810.0±0.3其它技术要求应符合DIN488 1986-06 Teil 3的规定。3.6.4 预埋件3.6.4.接地预埋件 材质、规格、技术要求应符合设计规定。3.6.4.调高预埋件 材质、规格、技术要求应符合设计规定。3.6.4.3绝缘塑料卡材质为聚丙烯或聚乙烯；绝缘电阻值不小于1010，绝缘强度值不小于22kV/ mm；规格尺寸和技术要求应符合设计规定。3.6.4.4绝缘热缩管材质聚乙烯；绝缘电阻值不小于1010，绝缘强度值不小于22

33、kV/ mm；径向收缩比不小于2：1；规格尺寸和技术要求应符合设计规定。 注：京沪高铁取消与两项内容，改为钢筋涂环氧树脂涂层进行绝缘处理，有关内容代设计图纸到达及修改标准规范发布后进行修改。4、主要施工工艺4.1轨道板生产制造流程图4.2主要生产制造工艺：4.2.1钢筋加工 预应力钢筋加工 用钢筋定长切断机切断5 mm定位预应力钢筋和10 mm预应力钢筋。 构造钢筋加工构造钢筋采用定尺或倍尺料加工，在轨道板钢筋加工厂房内，用钢筋切断机加工钢筋。 精轧螺纹钢筋绝缘处理 在专用加工胎具上，比照标准件用燃气喷火枪将绝缘热缩管安装在精轧螺纹钢筋上。燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动，枪

34、口与热缩管保持一定距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或失效，直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。 编制上下层钢筋网片 在特制专用胎具上编制上、下层钢筋网片，每个钢筋交叉处通过绝缘涂层或绝缘热缩管隔离，并用绝缘扎带绑扎固定，保证钢筋网片的绝缘性能 上、下层钢筋网片存放用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上，每垛27层，并分别作好标识。4.2.2钢筋网片入模4.2.2.1下层钢筋网片入模安装6根5 mm定位预应力钢筋将下层钢筋网片从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置。 4.2.2.2预应力钢筋入模及初张拉外加剂原材料、配件进场及检验普通钢筋塑料套管模板安装检测水

35、泥砂石预应力钢筋10预应力筋入模预应力筋初张拉20%安装纵向隔板及塑料套管预应力筋终张拉100%安装上层钢筋网片及橡胶端模定位预应力筋入模安装下层钢筋网片预制上层钢筋网片钢筋加工预制下层钢筋网片模板清理及喷脱模剂脊绝缘合格绝缘合格入模后网片绝缘检测合格砼灌注振动成型、刮平、刷毛、安装S2钢板初凝后吊起侧模、清理覆盖养护膜、养护16h放松预应力试件制作R48Mpa水池同温条件养护计量搅拌运输砼切割预应力筋、博格板脱模车间静放24小时运至存板场存放28天翻转轨道板28天后R55Mpa切割外露预应力筋打磨并编号安装扣件运至存板场运至铺筑现场合格将预应力钢筋按规定位置入位，在两端将预应力钢筋固定在张拉

36、横梁锚板上，之后，启动自动张拉系统，实施初张拉。下层钢筋网片调整及固定模型分丝隔板安装及终张拉 安装模型分丝隔板，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，将隔板和模型固定在一起。分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。上层钢筋网片入模及塑料套管安装 将上层钢筋网片从台座一端开始依次安放在60根10mm预应力钢筋上方的相应位置。上层钢筋网片吊起过程将6根20mm精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。上层钢筋网片安装过程中，同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。4.2.3混凝土浇注 控制模具温度在2030 混凝土运输：

37、轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，用桥吊来回运输混凝土的料罐。 混凝土灌注成型：混凝土布料机从台座的第1套模板到第27套模板，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每块轨道板灌注成型后，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。 混凝土表面刷毛：刷毛机从台座的第1套模具到第27套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛。 调高装置、温度传感器安装：刷毛完毕后，按设计要求在轨道板的相应位置将调高装置压入新灌注的混凝土内；在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下

38、道工序混凝土养护控制的温度采集点。 分丝隔板的拔除：在第一个模具内的混凝土施工完成后一段时间，依次拔除模具间的分丝隔板。4.2.4混凝土养护 采用专用养护控制设备控制试件养护温度与台座内最后一块的轨道板芯部温度一致。在养护期间混凝土芯部温度不超过60。温控仪自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据。试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭温控仪，相应台座混凝土养护过程结束，可进行脱模。4.2.5轨道板脱模 卷起养护薄膜 预应力钢筋放张：采用整体放张方式，且在台座两端同步进行，整个放张过程实现自动控制。 切断预应力钢筋 脱膜 采用真空吊具脱膜，将轨道板平稳地从模具中吊出来，存放在台座旁对应的静置线

39、的存放座上。4.2.6模具清理及脱模油喷涂为保证轨道板混凝土外观质量并能顺利脱模，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂。4.2.7轨道板打磨轨道板翻转：用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转180度，正面向上放置在滚轮托线架上，然后通过辊式运输线进入打磨厂房。切除轨道板两侧突出的预应力钢筋。 轨道板打磨（见工艺流程图）。合格毛坯板定位毛坯板检测生成原始数据，与标准数据比较确定磨削量成品板检测磨削加工成品板编号废品不合格轨道板打磨工艺流程图承轨台打磨允许偏差见表4.2.7。表承轨台打磨允许偏差 序号项 目允许误差 1轨底坡度 ±0.1

40、6; 2承轨台拱高实际高差 与标准高差的偏差 10个承轨台 ±1mm 3个承轨台 ±0.5mm 3单个承轨台钳口距离 ±0.5mm 4承轨面与钳口面夹角 ±1° 5承轨台之间钳口距离 ±1mm 轨道扣件的安装 轨道扣件的安装在预制场进行预安装。扣件安装前先用吸尘器清除套管内渣滓及水，再定量注入油脂。将Zwp 104 NT弹性垫板放置在轨道板的承轨台上；将Grp 21底板放在弹性垫板（Zwp 104 NT）之上，将轨垫Zw 692放在底板之上；将塑性轨距挡板放入垫板槽中，使轨垫边缘与轨距挡板下接合。将弹条Ski 15放在轨距挡板预先安装

41、位置。在每个轨距档板上放置2个轨枕螺栓，顺时针旋转螺栓进行固定。使用配套的套筒扳手（管钳）扭紧螺栓。轨道板绝缘检测 首先将已安完扣件的轨道板通过横向运输车运至测量架正下方，然后将铁轨降至承轨台并与其靠紧帖牢，最后将小车断电准备绝缘检测。检测仪器使用ZL5-LCR智能测量仪。4.3主要生产工艺技术要求4.3.1张拉台座张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、张拉、灌注成型、脱模等工艺要求。4.3.2 钢模板钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板主要尺寸允许偏差应符合表的规定：表模板尺寸允许偏差 项目标

42、准值（mm）允许偏差（mm）框架变形四边跷曲±0.5四边旁弯±1.0整体扭曲±1.0底板定位孔之间距离820±0.1平面度±20个承轨槽安装面的平面度±0.3承轨槽钳口距离3730.1, 0.5承轨面与钳口面夹角110°± 0.5°承轨面坡度1:401:37 1:43套管定位孔距离233±0.1组装后1套模板宽度2550±10长度6450±12高度200±5预埋套管直线度±10个承轨台承轨槽平面度（1列）±0.3承轨槽直线度±0.3承轨

43、槽间外钳口距离1887.±0.精扎螺纹钢筋定位孔间的距离±3组装后一个台座模板模板之间高度偏差1档板表面到模板底板的垂直距离200±1相邻模具之间距离50±2张拉中心到模板底板的距离110±2钢模经检验合格后方可投入使用；投入使用后，每使用20次（最多不超过30次）进行检查，主要检查内容包括：承轨槽平面度及模板间高度偏差等，检查结果应记录在模板检查表中。4.3.3预应力钢筋下料预应力钢筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割。 用于每个台座的预应力钢筋间下料长度偏差应控制在±10mm范围内。预应力钢筋在切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰

44、伤和污染。4.3.4 钢筋编组与预埋件安装普通钢筋加工在常温下进行，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。下料长度应符合设计规定，允许偏差应符合表 的要求。表 普通钢筋下料长度允许偏差 序号项目允许偏差（mm）18mm螺纹钢筋±10216mm螺纹钢筋±10320mm精轧螺纹钢筋0，10上、下层钢筋网片分别在专用胎具上编制，纵、横向钢筋的交叉点用塑料卡进行绝缘处理，钢筋间的电阻值不小于1010。20mm精轧螺纹钢筋在专用胎具上热缩绝缘软管，软管间距应符合设计规定，允许偏差±5mm。钢筋编组入模后，下层钢筋网片与5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与20mm精轧螺纹钢筋间用塑

45、料夹进行绝缘处理，确保钢筋间的电阻值不小于1010。 钢筋在模板中的位置应符合设计规定，允许偏差应满足表的要求。表钢筋位置的允许偏差 序号项目允许偏差（mm）1普通螺纹钢筋间距±52预应力钢筋间距±33精轧螺纹钢筋间距±54钢筋保护层±5预埋塑料套管按设计要求准确安装，并与模板牢固连接，确保混凝土振动成型时不移位。轨道板内钢筋不得与预埋塑料套管相碰。4.3.5施加预应力4.3.5.1在每次使用前应对锚具的锚筒和锚片进行检查和清理。4.3.5.2预应力钢筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段：初张拉：将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，安装中间挡板，并锁定在模

46、具上。终张拉：将预应力钢筋张拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使液压缸止动并卸压。4.3.5.3预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，以预应力钢筋伸长值作校核。实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不得超过15%。4.3.5.4张拉记录应按附录A的要求完整、准确地填写。4张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。4.3.5.6张拉设备或传感器在使用前要标定，标定的有效期不得超过1年。并定期对单根钢筋的张拉力进行检测。4.3.6混凝土配制4.3.6.1混凝土施工配合比应由试验确定，水泥用量不应

47、超过450kgm3。4.3.6.2混凝土的搅拌采用强制式双轴搅拌机，搅拌机内配置混凝土加热装置及温度、稠度检测装置，搅拌时间应满足搅拌工艺要求，保证搅拌均匀。4.3.6.3配料计量重量误差：水、水泥、减水剂±1%；砂、石±2%。4.3.6.4混凝土拌和物主要性能指标要求：温度：1530；坍落度：920cm；含气量：1%4%。4.3.7 混凝土灌注4.3.7.1混凝土灌注时，模板温度宜在2030,当温度过低、过高时，应对模板采取升、降温措施。4.3.7.2每次灌注前应按GB/T50080的规定对混凝土拌合物的温度、坍落度和含气量进行检查，灌注过程中应对拌合物的温度、坍落度进行

48、抽查。4.3.7.3轨道板混凝土应具有良好的密实性，灌注时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块板灌注时间不宜超过20min。4.3.7.4压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应符合设计要求，位置允许偏差±5mm。4.3.7.5在每块轨道板灌注成型后，混凝土初凝前，对混凝土表面进行刷毛，刷毛深度应为12 mm。4.3.7.6在每个台座最后一块轨道板灌注成型过程中，取样制作3组150×150×150mm混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模强度和28d抗压强度的检测；每隔半个月制作1组28d混凝土弹性模量试件。28d标准试件制作完成后直接在标准养护室内进行养护，试件制作、养护

49、应符合GB/T50081的规定。4.3.7.7每块轨道板灌注成型后，在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下，将模板间的中间挡板从混凝土中取出。4.3.8混凝土养护4.3.8.1混凝土采用自然养护，在每块轨道板灌注成型后应立即进行覆盖养护。4.3.8.2在养护期间，板体混凝土芯部最高温度不超过60，混凝土立方体试件的抗压强度不得低于48MPa时方可脱模。4.3.9 轨道板脱模4.3.9.1预应力钢筋放张时，混凝土立方体试件的抗压强度不得低于48MPa。4.3.9.2预应力钢筋采用整体放张方式，在放张过程中要保证4台千斤顶动作同步。4.3.9.3在预应力钢筋放张完成后，先切断在张拉台座1/2处模板间

50、的预应力钢筋，然后切断在张拉台座1/4和3/4处模板间的预应力钢筋，最后切断其余模板间的预应力钢筋，不允许在带应力情况下切割。4.3.9.4轨道板脱模采用真空吊具，在确认工艺配件与模板的固定装置全部卸除后，水平缓慢地起吊轨道板，保证轨道板不受冲击。4.3.9.5轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放，每组支架上存放3层，每层间安放4个垫块，垫块要上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误差控制在2 mm以内。4.3.9.6轨道板脱模后应立即进行覆盖养护，当轨道板表面与周围环境温差不大于20时，可撤掉覆盖物运出厂房存放。4.3.10

51、毛坯板存放4.3.10.1毛坯板存放时间一般不少于1个月。4.3.10.2每垛毛坯板不超过12层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块，垫块要上下对齐，支点位置要符合设计要求；垫块要上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误差控制在2 mm以内。4.3.10.3轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，要对存放基础定期检测。4.3.11 毛坯板打磨4.3.11.1磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始参数，与成品板设计参数比较，确定打磨加工量。4.3.11.2磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，根据毛坯板的精度及20个承轨台的参数确定打磨次数。4.3.11.3磨床自动测量系统逐块检测打磨后的成品板，并形成检验记录。4.3.12 轨道板测量为了确保磨床的打磨精度和打磨的效率，应对轨道板进行如下测量：在正常生产过程中，对每套模具生产的毛坯板，每月用全站仪测量1次。在正常打磨过程中，每周用全站仪测量1块成品板。当打磨机的测量数据如有问题或出现测量误差时，应马上用全站仪进行复测。4.3.13扣件安装扣件安装前，应首先用吸尘器吸出塑料套管内的积水和杂物