云庄特大桥移动模架安装方案

1、云庄特大桥移动模架安装方案中铁九局福厦铁路项目经理部七工区2008-6-9目录1工程概况2编制依据3移动模架设计参数4移动模架结构组成5移动模架安装6安装机械及材料7施工组织及劳力安排8安装计划周期9安装质量措施10安装安全措施11安装应急预案下行式移动模架安装施工方案1工程概况云庄特大桥起讫里程为DK116+407.705DK117+042.695、中心里程DK116+726、桥长634.990m，设有20个墩台，孔跨布置32.768m2-32m+32.722m17-32m、即19孔32m跨度简支双线箱梁，线间距4.6m，自DK116+407.705开始，全桥位于R=6000m的曲线上坡道上

2、。桥梁下部构造采用空心式墩、桩基础，墩高1224m。由于19孔简支箱梁采用移动模架原位现浇，根据结构特点，采用移动模架方案。云庄特大桥共制作下行式移动模架一台，根据工期要求，预计原位现浇19孔。2编制依据（1）新建铁路福厦线云庄特大桥施工设计图纸（福厦施桥-037）及相关定型图。移动模架设计图、安装图及操作手册；（2）现场踏勘及周围环境调查所获得的资料；（3）国家、行业及福建省、莆田市政府有关安全、环境保护、水土保持及地产资源管理等方面的规定和要求；（4）同类工程的施工经验、施工能力、科技成果及本企业劳动定额等；（5）现行的施工技术规范及设计规范；3移动模架设计参数DXZ32/900移动模架主

3、要技术参数表 表1序号项 目技术规格及特性1设备型号DXZ32/900下承自行式移动模架2施工使用工法逐跨整孔原位现浇3总体方案桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统4适用桥跨跨度32.7m，梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁 5适应桥墩高3.5m 6适应纵坡3.07适应曲线半径1500m8环境风压要求移位时风压150N/ m2（瞬时风速16 m/s）浇注风压800 N/ m2（瞬时风速36 m/s）9自动化方式竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现纵向移位用液压油缸完成模架横向开、合采用液压油缸完成支腿自动前行倒装10前主支腿最大支点反力2×377 t11后主支

4、腿最大支点反力2×322 t12前辅助支腿最大支点反力2×40 t13中辅助支腿最大支点反力2×140 t14后辅助支腿最大支点反力2×110 t15整机使用总功率约65 kW16动力条件4AC、380V、50Hz17液压系统压力 31.5MPa18移位速度01.0m/min19主梁挠度小于L/700（仅考虑混凝土荷载和内模自重）20过孔稳定系数K>1.521运输条件最大单件重小于21t， 最大单件尺寸小于12.5 m×2.8 m×1.72 m，满足铁路、公路运输限界22单台总重量约520t（不含支座处散模）23设计施工周期12

5、天/跨 (按每天工作24小时计)4移动模架造桥机主要组成部分及功能介绍：DXZ32/900下行式移动模架造桥机（MSS）是针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计，能够自行倒装主支腿以满足高墩施工条件。主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成，总图主框架中心距11m，具体可参见图1（移动模架总装图）。移动模架各组成部分结构功能如下：4.1主框架总成主框架部分由并列的2组纵梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。每组纵梁由3节承重钢箱梁(12.25m+12m+11.25m)+ 3节导

6、梁（8m+12m+12.75m）组成，全长68.25m。根据使用桥梁的桥墩形式，确定相邻两组纵中心距为11m。钢箱梁长1112.5m，高2.8m，翼缘板宽1.61.72m，腹板中心距1.5m。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。导梁桁架式结构，接头为螺栓节点板连接。 图2 主框架总成4.2底模支撑梁及外模系统底模支撑梁及外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系组成，底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上，底模支撑梁从中部剖分，两端分别与主梁以螺栓相连，每隔4m设有一道，在支撑梁与主梁之间，设有螺旋千斤顶，用以调节支撑梁的高度，支撑梁在浇筑状态时以高强钢销联为一体。腹模、翼模通过可调支撑系支撑

7、在承重钢箱梁上。制梁时，左右两部分外模依附于横梁合拢。底板分块直接铺设在横梁上，并与横梁相对应，当移动模架过孔时，解开底模处连接后，左右两部分外模随各自所依附的主梁移动。模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为：底模8mm，腹模及翼模6mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板起拱，起拱度按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，调整底模标高（侧模、翼模随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。可调支撑系是用来支撑模板和调节模板，

8、把模板承受的力通过底模支撑梁传给主框架结构。图3 外模系统4.3内模系统为便于操作，内模系统采用拆装式模板，由支撑框架与小块钢模板组拼而成，支撑框架每隔2m设置一道，框架主要由两种杆件组成，一种是两端可调节的支撑杆，两端与内模支撑杆件相连，用于调整内模尺寸和方便拆模。内模支撑杆件主要由槽钢组成，通过钩头螺栓与小块钢模板连为一体。组拼好的内模两端设置支撑块支撑在底模上，支撑块与支撑框架要在同一断面上。拆装式模板的拆立模均采用人工拼装方式。（见图4）图4内模系统4.4 主支腿图5 主支腿主支腿设置两套，由立柱、支撑托架和移位台车三大部分组成。主框架传来的荷载通过移位台车、支撑托架、立柱传递给桥墩的

9、承台。立柱安放在承台上，每间隔7米安装一组对拉杆（靠人力旋紧）将立柱约束在桥墩上，立柱顶端安装支撑托架。支撑托架由两个三角架组成并通过对拉锚筋固定在桥墩上部两侧。移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等部分组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，支撑托架横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4500mm。纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少模架纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中

10、心附近设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m，利用倒换插销的方式实现模架的推进过孔作业。移位台车设置吊挂机构，可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。吊挂机构设置吊挂油缸，该油缸的作用为提升支腿。支撑托架是造桥机的支撑基础，共设2套，每套支撑托架由相同的左右两部分组成，为异形框架结构，下部设置立柱支承在承台上，以传递垂向力。支撑托架的左右两部分利用32高强精轧螺纹钢（强度级别980MPa）对拉与桥墩固结成一个整体。支撑托架上部16根高强精轧螺纹钢每根需施加17t的预紧力，预紧采用两台YCW60B-200型

11、千斤顶（需配BZ系列泵站）进行张拉预紧，张拉时应在桥墩前后两侧同步进行。4.5 前辅助支腿前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。前辅助支腿设置2台手动千斤顶，可以调整支腿的高度，以适应导梁上墩和主支腿前移安装的需要。前辅助支腿在导梁上有三个安装位置，以适应不同跨度的需要。图6前辅助支腿4.6 中辅助支腿图7 中辅助支腿中辅助支腿由曲臂组成。在主支腿吊挂过孔前，中辅助支腿已支撑在桥面上，将主框架荷载传递到已成桥面上，以实现主支腿的吊挂自行过孔。中辅助支腿需要在现场搭设2个临时支点，支点间距6米

12、，高度约1.7米，荷载每个点180吨。4.7 后辅助支腿图8 后辅助支腿后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架的过孔作业。后辅助支腿由L形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。支腿下部设走形轮系，在铺设于桥面的轨道上走行（走行轨道为QU80轨）。支腿设置两个油缸，用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换和调整。4.8 液压系统DXZ32/900下承自行式移动模架整机共配六套液压系统，主支腿上4台，每套液压系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、支腿提升缸、控制元件及管路组成；后辅助支

13、腿1台，由液压泵站、垂直支承油缸、横移水平油缸及管路组成；内模小车1台，由泵站、一级油缸、二级油缸和支承油缸及管路组成。液压系统工作原理：电机启动，液压站驱动电机通过联轴器驱动轴向变量柱塞泵，此时电磁溢流阀处于断电状态，泵排出的压力油以较低的压力通过溢流阀直接返回油箱，使电机空载起动，起动电流小，液压系统无冲击；启动相应的按钮，电磁换向阀和溢流阀同时带电，高压油通过泵电磁换向阀油缸，克服负荷工作。4.8.1液压泵站包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等。其主要参数为：电机功率：7.5kw；额定压力：31.5 Mpa；额定流量：13.65L/min(29MP

14、a)。4.8.2400吨垂直支承油缸该油缸为特殊订货购件，配有机械锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：420320-150；最大推力：400t(29MPa)。400吨垂直支承油缸共4台，分别安装在主支腿上。4.8.3纵移水平油缸该油缸配有液压锁定机构。纵移水平油缸共4台，与滑车一起悬挂在模架主梁下的滑道工钢上。其主要参数为：缸径杆径：14070-1100；最大推力拉力：44t33t(29Mpa)油缸速度计算：伸出时：V1=Q/A1=13.65x1000/153.86=88cm/min缩回时：V2=Q/A2=13.65x1000/115.395=118cm/min4.8.4横移水平油缸横移水平油缸

15、共8台，分别安装在4套主支腿托架上。主要参数为：缸径杆径：10055-650；最大推力拉力：22t17t（29Mpa）。4.8.5牛腿吊挂油缸牛腿吊挂油缸共8台，分别安装在4套主支腿托盘上。该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：12563-200；最大推力拉力：35t26.5t（29Mpa）。4.8.6后辅助腿顶升油缸后辅助腿顶升油缸2根，横移水平油缸2根，安装在后辅助支腿上。：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：250180-600；最大推力拉力：142t68t（29Mpa）。横移油缸：主要参数为：缸径杆径：10063- 650；最大推力拉力：22t14t（29Mpa）

16、。4.8.7控制元件及管路1台支腿泵站同时连接6个油缸。通过操纵按钮使换向阀换位，可分别使2个油缸单独动作或同时动作。4.9电气控制系统电气系统采用380V三相五线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面的电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24V直流电源。整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。配备有声光报警装置，风速风向仪

17、等安全警示设施。液压系统均设置于各支腿处，完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。4.9.1电气配置主电气控制柜一台；液压站控制柜5台；金属卤化物灯8盏；风速风向仪一套。4.9.2系统功能（）电气控制柜：包括整机电源控制，整机过载，短路，漏电等保护。（）液压站控制柜：该控制柜共有5台，分别控制5台液压站的起停。（）照明：照明灯共8盏，每条主梁内布两盏灯，共4盏；两主梁外部各两盏，共4盏。（）风速风向仪：用于监测工作区域的风力、风向及报警。4.9.3主要操作（）主电气控制柜：合上空气开关，接通总电源，使各支路均处于待命状态。（）液压站控制柜：绿色按钮为启动开关，红色按钮为停止开关。（

18、）照明：照明扭子开关1-4控制现场照明。（）风速风向仪：当风力超过工作风力时，风速风向仪发出报警，提醒工作人员停止施工。4.10辅助设施辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全的基本要求，主梁内侧的走道和操作平台以方便模架的开启与闭合，外侧的走道和操作平台方便模板撑杆的调整。另外还有几处爬梯以方便操作人员的上下。5.移动模架安装由于现场拼装施工场地有限且墩柱较高的实际情况，如采用汽车吊利用支架分段拼组或采用大吨位汽车吊将主梁整体拼装就位的方式，费用较高。经过比选采用整机在施工起始位置处的地面平台上进行拼组，然后利用固定在墩顶的横梁做扁担梁，将组拼好的移动模架整体

19、提升到位。5.1场地布置架桥机拼装场地共计一处，设置在12墩之间，场地具体布置见图9（拼装场地平面布置图）。在场地中场地12墩之间采用20cm厚砼硬化，硬化面积30m（顺桥）×16m（横桥）,其中需按照主框架接头位置布设4个砼支墩，每个支墩尺寸2.5m×4m,厚度50cm。砼支墩及硬化层的标高参见平面布置图，施工时，相应孔跨要进行清理、平整、压实、排除积水，填筑一定厚度的石渣后，然后再进行压实，使承载力满足施工要求。砼硬化层表面必须平整并抹光。墩柱两侧支点直接利用移动台车。5.2场内拼装5.2.1拼装工艺流程安装墩顶预埋件安装移动台车安装提升装置墩间拼装主框架及标准段外模系

20、统整机提升6m安装牛腿托架整机提升到位安装立柱、张拉牛腿用精轧螺纹筋拆除提升装置安装剩余外模系统安装导梁、前辅助支腿、中辅助支腿安装后辅助支腿5.2.2拼装步骤（具体详见附图17移动模架拼装提升步骤图）5.2.2.1墩顶预埋件安装墩顶移动模架主要是用于固定提升装置而设置的，共计32根32mm精轧螺纹筋，每个墩顶设置16根，每根长度1.4m，埋入墩顶深度1.0m，具体位置见附图8预埋件布置图。5.2.2.2跨间拼组采用一台50T吊车及20T吊车进行墩顶提升装置及主框架结构的拼组，先将4个移动台车安放到组装跨两个墩柱的两侧，同时相应的液压系统亦安装完成，包括竖向承重千斤顶、横移千斤顶、纵移千斤顶，

21、液压系统在安装前，必须进行检查，调试合格后，确认满足施工要求，才能安装。然后吊安提升装置。安装时先安装墩顶承重垫块，承重垫块安放到垫石上面，要保证两个垫块的标高相一致。然后安装扁担梁，扁担梁直接利用移动模架的导梁。导梁安装并调整完毕后，将墩顶预埋件接长并将导梁固定在墩柱顶面。然后安装扁担梁两端的提升架。提升架主要由精轧螺纹钢筋、上下层螺母、提升扁担、半圆垫板等组成。精轧螺纹钢筋通过连接器接长，每根6m，每断面接头要交错布置，由于每根较长，需在扁担梁顶提升装置处设置4m高左右的三角架，以保证每根精轧螺纹钢筋的顺利更换。提升装置具体参见附图9。主框架在跨间采用50t吊车进行组拼。主梁运到现场后，先

22、检查外观尺寸、各构件是否与图纸相符，焊缝是否饱满牢固等，确认合格后，再吊装组拼。主梁共计6段，每根3段，依次放置在跨间由移动台车及砼墩组成的支座上面。吊放前，砼支墩顶面要精确弹出定位线，然后利用30T手动液压千斤顶将每个接头精确对位找平，安装时要注意两根主梁的标高要相一致，以保证主梁间支撑梁的安装。第一段拼装时，连接螺栓呈活动状态，不宜坚固，待3段全部拼装完成后，再逐一拧紧螺栓。主梁安装完毕，用吊机将横梁一片片吊起对齐与主梁连接起来。先装靠近墩身的横梁，保持平衡，横梁安装好后，再装各连接撑杆。横梁与主梁连接时，连接螺栓先不拧紧，单侧横梁连接完毕，要检测纵桥向横梁的直线度，如果纵桥向横梁不在一条

23、直线上，用垫板调整，两侧横梁连接好后，主梁横移至合模状态，将两侧横梁连接，此时，因横梁与主梁未拧紧，可适当进行微调以保证两侧横梁连接，全部连接完毕后，再将主梁与横梁拧紧，从而使整个系统形成一个稳定的框架系统。横梁安装完成后，开动液压系统，使主梁在顺桥向、横桥向准确就位。在墩中心放出桥轴线，按桥轴线方向调整横梁，将两侧横梁连接合拢。然后依次铺设底板、腹板及翼板，并用螺栓将模板连接坚固。模板采用分块吊装、组拼，模板间的接缝应连接紧密、牢固。5.2.2.3整机提升整机分两次提升完毕，第一次先提升6m高，然后安装墩旁牛腿托架。第二次整机提升就位。整机在地面组拼完成后，对各个提升装置工作状况检查完毕后，

24、开始提升。提升时，先拧紧上螺母，提升千斤顶伸出，一次顶升高度60cm，然后将下层螺母拧紧，千斤顶回油，完成一个循环，如此往复直到将整机提升到要求的高度。提升时最重要的有三点：一是要保证各个提升点步调一致，可每5cm进行一次核对，如差距超标要进行调整，同时注意及时将千斤顶的保护螺栓进行锁定；二是操作人员要密切注意油泵读数的变化，如有异常立刻停止顶升，查找原因；三是每节提升精轧螺纹钢筋安装前要注意不要将螺母遗忘。5.2.2.4墩旁托架的组装墩旁托架分牛腿和立柱两部分进行安装。当整机提升6m后，开始安装墩旁托架牛腿，牛腿先在地面上组装后，利用吊车吊放到移动台车下面，利用导链等设备将牛腿调平后，通过连

25、接板将牛腿吊挂在移动台车下面。全部安装完成后，继续提升整机到位后，再安装立柱部分，立柱高度有5m、2m、1m、0.5m、0.3m、0.2m等几种规格。安装立柱前，需进一步检查承台顶面是否处于同一水平面上，要用水准仪或水平仪测量，高差不得超过5mm。若不符合，需提前用钢板找平，然后逐节安装直至与牛腿连接到一起，安装时及时将立柱间精轧螺纹钢筋及时连接并拧紧。为保护墩身表面，凡是墩旁托架与墩身接触处均贴2厚木板。安装完成后，安装上张拉横梁连接精轧螺纹钢筋，单根张拉力20t。安装下张拉横梁连接精轧螺纹钢筋，单根张拉力10t。张拉时要注意上下横梁交错对称张拉。5.2.2.5导梁及前、中、后辅助支腿安装本

26、移动模架只有前导梁，将提升装置拆除完毕后开始安装。在施工场地内拼装成型，用吊车整体吊装，与主梁拼装在一起。然后根据需要依次安装辅助支腿。5.2.2.6高强螺栓连接施工一般规定（1）高强螺栓连接在施工前应对连接实物和摩擦面进行检验和复验，合格后才能进行安装。表面上和螺栓螺纹内有油污或生锈的应以煤油清洗，清洗后于螺母的螺纹内及垫圈的支承面上涂以少许黄油，以减小螺母与螺栓间的摩擦力。（2）拼装用的冲钉其直径（中间圆柱部分）应较也眼设计直径小0.20.3mm，其长度应大于板束厚度。（3）对每一个连接接头，应先用螺栓和冲钉临时定位。对一个接头来说，临时定位用螺栓和冲钉数量的确定，原则上应根据该接头可能承

27、担的荷载计算，并应符合下列规定：不得少于接头总数的1/3。临时螺栓不得少于两个。穿入的冲钉数量不宜多于临时螺栓的30%。（4）高强度螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，国求一致。安装时要注意垫圈的正反面，螺母有圆台面的一面应朝向垫圈有倒角的面；对于六角头高强度螺栓连接处靠近螺栓头一侧的垫圈，有倒角的一面应朝向螺栓头的方向。（5）高强度螺栓安装时应能自由的穿入，严禁强行穿入。如螺栓不能自由的穿入时，孔应该用绞刀进行修整，修整后的孔最大直径应小于1.2倍螺栓直径。在修孔前，应将四周螺栓全部拧紧，确保连接板紧贴，防止铁屑落入板缝内。其后再进行绞孔，严禁使用气割法扩孔。

28、（6）高强度螺栓在终拧以后，螺栓螺纹外露应为2至3扣。5.2.2.7主梁拼装检查移动模架安装，应符合钢桥安装的相关规定。连接板连接之前，应先检查主梁及连接板连接面是否喷砂。高强螺栓终拧完毕后，将部分抽检螺栓做好标记，用标过的扭矩扳手对抽检螺栓进行紧固力检测。检测值不小于规定值的10%，不大于规定值的5%为合格。对于主梁节点及纵横梁连接处，每栓群5%抽检，但不得少于两套。不合格者不得超过抽检总数的20%，否则应继续抽检，直至达到累计总数80%的合格率为止。对于欠拧者补拧，超拧者更换后，重新补拧。6安装机械及材料设备：50t汽车吊机一台、25t汽车吊1台及必须的吊索具；电焊机2台；脚手架若干；缆绳

29、；钳工工具及其它专用工具，具体如表2及表3表2标准配备工具序号工具名称规格/型号单位数量产地/厂家/品牌备注1套筒扳手把52活动扳手把13内六方扳手套14电工用工具套15钳工工具套16冲钉个20表3施工现场安装调试机具与人员配备建议机械设备配置序号机械设备名称型号/规格单位数量用途150t汽车吊台1230t汽车吊台13电焊机台24气割设备台15鼓风机台16缆风绳12钢丝绳米10075吨倒链台485磅手锤把1098磅手锤把210枕木根6011t型卡环个8 12撬棍根41330吨千斤顶台214水准仪台115水平尺把21650m钢圈尺把17施工组织及劳动力安排7.1模架拼装组织机构（图9）工区长：于

30、成波管理层安质林长喜管理层工程管理组杨柳管理层物资组张玉森零工班组起重班组现场指挥层寇柏林拼装班组安全班组电工班组图9安装组织机构图7.2施工人员配置表4表4施工现场安装人员配备序号工种单位数量工作内容1指挥员1人2安全员1人3起重工2人4电工2人5液压钳工4人6杂工15人 合计25人8安装施工工期安排安装一台移动模架施工周期按30天考虑。具体计划周期见表4。一台模架预计在2008-6-11正式拼装，到2008-7-11结束；成。表5 移动模架安装施工周期表序号安装部位计划施工周期实际施工周期备注1安装提升装置32安装主框架203整机提升定位34墩旁托架安装25液压电器系统安装2 合计30天9

31、.质量保证措施9.2人员保证措施（1）选择管理水平高、技术素质好、工作作风硬的施工队伍；（2）拼装前，技术人员熟读移动模架图纸，弄清移动模架各构件扩要功能及各种动作；（3）提前对安装施工队伍进行移动模架有关知识的培训工作，使所有施工人员都能全面掌握本岗位的操作规程，全面了解相关工作标准的内容、实施的步骤；（4）设备安装人员坚持持证上岗制度，按规操作，及时反馈设备安装中的信息，并记录备案。（5）完善并强化安装施工调度指挥与协调工作，取垂直管理，严密组织施工，精心安排工序，提高决策效率和工作效率。同时，设立应急管理程序，保障各种不利工况下的安装工作。9.2技术保证措施（1）编写详细的移动模架安装施

32、工方案和作业指导书，相关的技术交底书要确保交到每个操作人员手中，并使之全面了解和掌握；（2）安装过程中，必须配齐水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤、秒表等检测器具；（3）目测检查不可少，合格、安全性检查后再进行下步拼装。9.3施工工艺保证措施（1）对进入现场的UNMWPE型滑板，严禁直接与地面接触。（2）主梁分3节运至现场后再拼装成一根主梁，其各节之间用螺栓连接，每一螺栓必须按移动模架图纸设计要求施加扭矩。（3）在起吊、安装过程中无论何时都需要安全操作。（4）主梁不允许直接存放在地面上，采用混凝土垫块或方木垫放其四角，使其悬空。以防止主梁下轨道及其它部件污损。（5）所有机加工件需防止雨水、灰尘

33、等，包括螺栓、螺母及垫片。（6）所有液压件需防止雨水、灰尘等，液压软管应存放在室内，长时间的高温及潮湿环境会损毁软管。（7）牛腿在墩身两侧安装对拉固定，必须确保每根对拉螺杆的内力满足设计要求。牛腿安装时一定要将牛腿上部连接系拧好，下部支腿与墩身两个面顶紧10安全保证措施10.1高空作业安全保证措施（1）按照施工方案中制定的各项技术措施，组织工程施工，不得减化施工工序、减弱防护措施，对支撑、脚手架等按要求架立，不得违章作业。（2）设立专职安全员，并建立值班制度，施工现场24小时进行安全值班，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。（3）高空作业要严格按照规范和安全作业规则配戴安全帽、安全带、设置安

34、全网，大风、大雨、大雾等不良气候条件下不得进行高空作业。（4）高空吊装作业施工严格按安全规则进行施工，吊装作业时，吊车附近严禁人员机械进入停留，并设立明显的作业和禁入标志。各种超重系统要派专人经常检查保养。（5）严禁机电设备带病运转或超负荷作业，夜间作业时有足够的照明设施，工作视线不清时不作业。（6）提升作业时，墩顶提升架周围必须设置安全防护拦杆，栏杆高为1m，立柱和纵向扶手采用48mm钢管，立柱每3m设置一根，扶手每0.5m设置一根，立柱和扶手通过扣件相连后固定在提升架杆件上。（7）提升前，为保证安全操作，移动模架相应各处部位的工作平台如导梁上沿主梁在横梁处、外模等处的工作平台及步道要安设完

35、毕；（8）高空作业人员上班前不得喝酒，高空作业穿着要灵便，禁止穿硬底鞋、高跟鞋、塑料底鞋和带钉的鞋。10.2施工用电安全保证措施（1）临时用电工程的安装、维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非专业电工不准进行电工作业。（2）电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路，其悬挂高度及线距应符合安全规定，并应架在专用电杆上。（3）各类电气开关和设备的金属外壳，均要设接地或接零保护。配电箱要能防火、防雨，箱内不得存入杂物并应设门加锁，专人管理。（4）移动的电气设备的供电线，应使用橡胶套电缆，穿过行车道时，应将套管埋地敷设，破损电缆不得使用。（5）检修电气设备时应停电作业，电源箱或开

36、关握柄应挂“有人操作，严禁合闸”的警示牌或设专人看管。（6）严禁个人乱拉、乱接照明灯或其他电器。10.3安全保证措施（1）进入现场必须遵守安全生产纪律。（2）吊装前应检查机械、索夹吊环等是否符合要求并应进行试吊。（3）吊装时必须有统一的指挥，统一的信号。（4）吊车行走道路和工作地点应竖实平整，以防沉陷发生事故。（5）六级以上大风和雷雨、大雾天气，应暂停露天起重和高空作业。（6）使用橇棒等工具，用力要均匀、要慢、支点要稳固，防止橇滑发生事故。（7）构件在未经校正、焊牢或固定之前，不准松绳脱钩。（8）起重笨重物件时，不可路途长时间悬吊、停滞。（9）起重吊装所用之钢丝绳，不准触及有电线路和电焊搭铁线

37、或与坚硬物件磨擦。（10）遵守有关起重吊装的“十不吊”中的有关规定。（11）吊装区域应设置警戒线，危险点须设专人监护。（12）吊机驾驶员、指挥员必须持证上岗。（13）起重机工作前应检查距尾部的回转范围50cm内无障碍物。（14）起重机吊起满载荷重物时，应先吊起离地面2050cm，检查起重机的稳定性，制动器的可靠性和绑扎的牢固性等，确认可靠后，才能继续起吊。（15）起重臂最大仰角不得超过制造厂规定。（16）起重机必须置于坚实而平整的地面上，如地面松软不平时，应采取铺垫钢板路基箱等措施整实整平。起吊时的一切动作要以缓慢速度进行，吊车司机严禁同时进行两个动作的操作。（17）如遇重大构件必须使用两台起

38、重机同时起吊时，构件和重量不得超过两台起重机所允许起重量总和的3/4。绑扎时注意负荷有分配，每台起重机分担的负荷不得超过该机允许负荷的80%，以免任何一台负荷过大造成事故。起吊时必须对两台机进行统一指挥，使两台机动作协调互相配合，在整个吊装过程中，两台起重的吊钩滑车组都应保持垂直状态。起重机操作时必须由经验丰富、能力较强的指挥工进行指挥。10.4提升作业安全防护措施（1）提升前对所有施工人员进行施工提升作业安全知识培训，确保人人掌握安全操作规程。（2）在高压油管接头应加防护套，以防高压喷油伤人。（3）提升架必须扁担梁垫梁接触良好，连接牢固，以防支架不稳或受力不均匀造成严重后果。（4）各提升吊点处油泵操作应尽量保持一致，提升高度差不应大于5cm。（5）千斤顶操作要缓慢平稳，千斤顶和油表须经过标定并配套使用。（6）提升杆件接头位置要相互错开，保证每个断面接头数量不大于50%。（7）停止提升时，要及时将提升千斤顶的锁定装置进行锁定。11安装应急预案11.1应急领导小组工区成立应急领导小组具体人员如下：组长：于成波 副组长：李强组员：迟志文、武建立、杨柳、林长喜、寇柏林工区联系电话院急诊室电话：120急救备车： 11.2应急人员职责11.2.1组长职责发生吊装安全事故时，发布和解除应急救援指令；组织指挥应急队