注射成型常见故障产生的缘故及排除方式

1、注射作者：刘武成的型原常因见及故我归障除产方生法一、欠注的故障分析及排除方式1、 设备选型不妥：塑件的总质量（包括塑件、浇道及飞边）不能超过注射机的最大注射量的85%（同时也不能小于20%）。2、 供料不足：应检查原料粒是不是均匀，加料口有无“架桥”现象、加料段是不是温度太高，背压是不是低等。3、 原料流动性能太差：这时模具的结构参数是阻碍欠注的要紧缘故。应设法改善浇注系统的滞流缺点，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道及注料口尺寸和采纳较大的喷嘴等。另外检查原料中的再生料是不是过量。4、 冷料杂质阻塞料道：5、 浇注系统设计不合理：设计浇注系统时要注意浇口平稳，各型腔内塑件的质量要与浇口截面积

2、的大小成正比，各腔内制件质量与浇口截面的比值大体相等，如此才能使各型腔同时充满，浇口位置应选择在塑件的厚壁部位。各类成型树脂与浇口、流道的关系如表21所示。6、 模具排气不良：关于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟糟或排气孔；在合模面上，可开设深度为此一0.04mm,宽为510mm的排气槽，排气槽设置在型腔的终端处。在工艺操作上可提高模温，降低注射速度，减少浇注系统阻力，降低合模力等辅助方法改善排气不良。表21：各类成型树脂与浇口、流道的关系浇口流道树脂种类浇口流道直浇口普通浇口限制浇口护耳浇口窄缝浇口环形浇口盘形浇口球形浇口潜伏式浇口井式喷嘴延伸式绝热流道热流道硬聚氯乙烯0000聚乙烯

3、0000000聚丙烯0000000聚碳酸酯0000聚苯乙烯0000000改性聚苯乙烯0聚酰胺00000聚甲醛0000000AS0000000ABS000000丙烯酸树脂000注：表中的符号“0”表示相宜7、 模具温度太低：8、 熔料温度太低。9、 喷嘴温度太低。10、注射压力或保压压力不足。提高注射压力延长注射时刻。11、注射速度太慢。12、塑件结构设计不合理。在设计塑件的形体结构时，应注意塑件的厚度与塑料熔体充模时的极限流动长度。塑料熔体的极限流动长度与塑件壁厚间的比值（流长比）如表22所示。表22充模进程中，熔料极限流动长度与塑件厚度的比值树脂类别低密度聚乙烯聚丙烯高密度聚乙烯聚苯乙烯AB

4、SPAPOMPWAPVCPC熔料极限流动长度/塑件厚度280：1250：1230：1200：1190：1150：1145：1130：1100：190：1在注射成型中，塑件厚度采纳最多的为l-3mm,大型件为36mm,文献推荐的最小厚度为：聚乙烯0.5mm，醋酸纤维素和醋酸丁纤维素塑料0.7mm，乙醋酸纤维素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺，聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm,通常塑件的厚度超过8mm或小于0.5mm都对注射成型不利。13、注射机止逆环及推力环磨损严峻，射胶时产生大量的倒流或是漏流，这种现象应即时更改止逆环。在模具上合理确信浇口位置，调整流道布局；注塑工艺

5、上采纳快速注射，提高模具、料温度或选用流动性能好的树脂牌号二、溢料飞边（皮缝）的故障分析及排除方式1、 合模力不足：应验核塑件投影面积与成型压力之乘积是不是超出了机台的锁模力。公式：T>AKPc/1000T注射机额定锁模力，（KN）；A一塑件及流道系统在分型面上的总投影面积，（皿与；Pc一模具型腔平均压力，（Mpa）；K一平安系数，通常取一。型腔平均压力，通常，取20-40Mpao生产箱形塑件、PE、PP、PS、HIPS、ABS的型腔平均压力值取30Mpa。体积小于lOcd的小型塑件，型腔平均压力值取60Mpao于是，注射制品的最大成型投影面积AVlOOO*T/KPc。若是是计算结论不符

6、合此要求，应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时刻,减小螺杆行程，减少型腔数及改用合模力大的注射机。2、 料温太同：3、 模具缺点：应验核分型面的平整度，排气孔是不是太深、太大。4、 工艺条件操纵不妥：如注射时刻太长，注射速度太快，注射压力在型腔中散布不均，充模速度不平稳”和加料量过量等。注意：排除溢料、飞边故障必需先从排除模具故障着手。三、熔接痕的故障分析及排除方式1、 熔料温太低：低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。若是塑件内外表面的熔接痕都是在同一个地址，确实是这种缘故所至。应适当提高料筒、喷嘴、模具的温度。由于特殊需要采纳低温成型工艺时，可适当提高注射速度及增加

7、注射压力。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料流动性能。2、 模具缺点：模具浇注系统的结构参数对熔料的分流汇合有专门大的阻碍。尽可能选用一点式浇口、分流少的浇口或合理选择浇口位置，加大浇口截面积，尽可能幸免充模速度不一致及充模流料中断。设置辅流道，扩大主流道及分流道直径。加大冷料槽。针对熔接痕产生的部位，开一很浅的小沟槽，将熔接痕转移到周围的飞边小翼上，这确实是常说的“垃圾销”。3、 模具排气不良：模腔中多股料流赶压的空气，难从分型面、合模裂缝、顶针裂缝或嵌件缝处排出时，气泡在高压下被强力挤压，体积慢慢减小，由于被紧缩空气分子的动能在高压下转变成热能，致使熔料汇合点处的温度升高，当温度

8、等于或高于原料的分解温度时，熔接点处便显现黄点，假设其温度远高于分解温度时，熔接点处便显现黑点。这种斑点老是在同一名置反复，万万不要误以为是杂质，是熔料高温分解后形成的碳化点。这种故障的处置：第一检查排气孔有、无熔料的固化物或其他物体堵塞,浇口处有、无异物。若是清除后仍有碳化点，应在熔料汇合处增加排气孔，也可从头定位浇口或降低合模力，降低料温、模温，缩短高压注射时刻，降低注射压力等辅助方法。4、 脱模剂利用不妥：5、 塑件结构设计不合理：在设计塑件形体结构时，应确保塑件的最小壁厚部位必需大于成型时许诺的最小壁厚。应尽可能减少嵌件的利用且壁厚尽可能趋于一致。注射壁厚参照表2-3经常使用塑料注射件

9、壁厚参照值塑料名称最小壁厚(mm)小型壁件厚度(mm)一般壁件厚度(mm)大型壁件厚度(mm)PSHIPSPMMA4-UPVC软PVCPEPPPOMPC3-PPOPAPSU3-6、 其他缘故:原料水分或易挥发物含量太高;模具中的油渍未清除干净；熔料内的纤维填料散布不良;模具冷却系统设计不合理，熔料固化太快;嵌件温度太低;注射性能力不够，喷嘴孔过小；都会不同程度致使熔接不良。四、波流痕的故障分析及排除方式1、 熔料流动不良致使塑件表面产生以浇口为中心的像树木年轮状的流痕:针对这种现象可提高模具及喷嘴温度，增加注射压力及保压和增压时亥人还可适当扩大浇口及流道截面积，而浇口和流道最好采纳圆形，能够在

10、塑件的薄弱区域设置浇口，那个地址的浇口应采纳正方形截面。另外注料口底部及分流道底部应设置较大的冷料穴。也可选用低粘度牌号的树脂。2、 在流道中流动不顺畅致使塑件表面产生螺旋状波流痕：现在可降低注射速度，对注射速度可采纳慢一快一慢、或慢一快速一一中速一低速等分级操纵。浇口最好采纳柄式、扇式（喇叭形）或膜片式。也可适当扩大浇口及流道的截面积，提高模具、料筒及喷嘴温度，减少熔料的流动阻力。3、挥发性气体致使塑件表面产生云雾状波流痕：当采纳ABS及其他共聚树脂，加工温度较高时，树脂及润滑剂产生的挥发性气体，容易致使这种现象。因此要降低料温及充模速度，适当扩大浇口截面,改善模具的排气条件。五、浇口表面混

11、浊及斑纹的故障分析及排除方式1、 熔体破裂：熔体注入型腔后先在模具壁上形成一层很薄的未完全冷凝的表壳，当这层表壳在充模进程中受到后续熔料的挤拉时，就会致使熔体破裂。这时塑件表面产生搓痕或皱纹，明暗交替的条形区域，其产生部位离浇口有必然的距离，遍及整个表面尤其是小形的薄壁件最容易产生此现象。提高模具温度，降低冷却速度是排除这种故障最好的方法。2、 熔料在模腔内产生不规那么的脉冲流动：当浇口尺寸很小而注射速度很高时熔料是以细而弯曲（类似蛇形）的射流态注入型腔的，蛇形熔料冷却速度专门快，后续充模的流料温度较高，因此，蛇形流料与后续的流料熔合不良，致使浇口周围产生表面混浊及斑纹或类似蛇形、蚯蚓状的纹路

12、。这种故障的排除在工艺方面，适当提高模具、料筒及喷嘴温度,适当降低初始注射压力、注射速度，缩小一级射程的位置。在模具制作方而，应扩大浇口尺寸，优先选用扇形浇口。六、裂纹及破裂的故障分析及排除方式1、 残余应力太【国：当塑件内的残余应力高于树脂的弹性极限时，塑件表面就会产生裂纹及破裂。有下面三种残余应力，是引发这种现象的要紧缘故：（1） .取向冻结（取向应力）注射成型时，熔体的高分子链从一种自然的稳固状态强迫过渡到一种取向（大分子链段平行、有序的排列现象）状态，已取向的大分子来不及恢复初始的稳固状态，就被冻结在型腔内，这时塑件表面残余了一部份内应力，就叫做取向应力，这是塑件残余应力中，最普遍最严

13、峻的应力。也是引发翘曲变形的要紧缘故。有时出此刻塑料制件浇口周围引发裂纹及破裂。（2） .骤冷应力，也叫做结晶应力，是冷却速度太高引发的，可用退火排除；（3） .构型体积应变当塑件的壁厚不均匀、熔料的冷却速度不一致时，由于厚、薄部位的收缩量不同，前者受后者的拉伸，后者受前者的挤压，这也会产生应力。故障排除的方式是：改良浇注系统的结构，可将正向浇口改成多点外针点式浇口或侧浇口。例如，PC、PVC、PPO等高粘树脂，可采纳凸片或侧浇口，另外可在浇口周围合理采纳环状增强筋。在工艺操作方面，降低注射压力，因注射压力和残余压力成正比关系。提高模具温度，放缓熔料在冷却时的速度，使取向的长分子链有较长的恢复

14、时刻,降低保压压力和时刻。因保压时刻太长也容易产生残余应力引发裂纹。2、 外力致使残余应力集中这是由于脱模顶出机构的顶杆截面积过小或设置的数量不够，设置的位置不合理、安装倾斜，模具的脱模斜度不足，顶出力太大等，在外力作用下致使应力集中。这种故障产生在顶杆周围，常见的是顶白。排除的方式是：认真检查和调校顶出装置，顶杆设置应在脱模阻力最大的部位，如凸台、增强筋等处。模具型腔的脱模斜度不足，塑件表面也可能显现擦伤形成的褶绐花纹。一样情形下，脱模斜度应大于，小型塑件为一,大型塑件为%。顶针杆头部开槽。3、 成型原料与金属嵌件的热膨胀系数存在不同热塑性材料的膨胀系数是钢材的9-11倍，是铝的6倍。因此金

15、属嵌件会妨碍塑件的整体收缩，产生极大的拉伸应力，造成嵌件周围聚集大量的残余应力引发塑件表面产生裂纹。排除的方式是：预热嵌件，选择膨胀系数较小的锌、铝、铜等金属材料作嵌件。嵌件周围的塑料厚度设计得厚一些，对PE、PC、PA、CA,嵌件周围的厚度至少应等于嵌件的直径；对POM,嵌件周围的厚度不可小于直径的一半；对PS,一样不设金属嵌件。见表24表24注射件中金属嵌件周围最小壁厚值塑料名称钢制嵌件直径D(mm)-313-25PA（最小壁厚）PE（最小壁厚）PP（最小壁厚）软PVC（最小壁厚）PS（最小壁厚）PC（最小壁厚）PMMA（最小壁厚）P0M（最小壁厚）4、 原料选用不妥或不纯净一样结晶型树脂

16、比非结晶型树脂容易产生残余应力引发裂纹；吸水型树脂、再生料较多的树脂也容易产生残余应力；因吸水型树脂加热后会分解脆化，再生粒杂质含量较多，易挥发物含量较高。脱模剂对熔料也是一种异物，用量不妥也会引发裂纹。5、 塑件的结构设计不良塑件形体结构中的尖角及缺口处最容易引发应力集中，致使产生裂纹及破裂。塑件内、外圆弧的R与转角壁厚之比是：1：,即R为壁厚的倍。对必需设计成尖角或锐角的部位，R仍要采纳有0.5mm的小圆弧。6、 模具上的裂纹反映到塑件表面上七、龟裂及白化的故障分析及排除方式1、 塑件表面残余应力过大排除方式，应尽可能降低注射压力，降低模具温度，能够把塑件从模具中掏出后当即进行退火处置，普

17、遍采纳的是用“火枪”散发出的热风吹打塑件龟裂及白化处。热处置条件如25表所示。表2-5几种经常使用热塑性材料的热处置条件热塑性材料处理介质处理温度（C）处理厚度（mm）处理时间（s）PS空气或水60-70W630-6070-77>6120-360AS空气或水77W313-63>64-25ABS80-10016-20PMMA75240-360PC*空气或油125-130130-40FUS空气16560-240PA-65油150315PA-6油1301215POM*空气或油16030（油）60（空气）共聚甲醛*空气130-140115油15015PP空气150<330-60W36

18、0PE水100<615-30>660大冷却速度每小时降温30-40r*缓慢冷却2、 塑件表面受到应力集中的作用白化部位老是产生在塑件被顶针顶出的部位。塑件表面的脱模力接近于树脂弹性极限时，就会显现白化。顶针杆要设置在塑件厚壁处、阻力较大的部位，或适当增加顶出部位的厚度。提高型腔表面光洁度，必要时可利用少量脱模剂。八、银纹及斑纹故障分析及排除方式常见的形式是一种被拉长的扁气泡形成的针尖状银白色条纹。1、 熔料中含有易挥发物:各类“银丝”均产生于从流料前端析出的挥发物。有水解银丝和降解银丝，因树脂的含水量超过操纵要求，或料温太高过热分解造成的。这两种情形产生的银丝都使塑件强度下降。另一

19、种缘故是在型腔转角处，专门是处于90的转角部位，由于注射速度太快，把空气裹在熔料中产生的银纹及斑纹。排除银丝故障应从三个方面着手：第一，筛除原料中的粉屑，减少再生料的用量，清除料筒中的残余异物；充分干燥原料。干燥要求见表26。表2-6注射原料常压条件下的干燥要求原料名称允许含水量（）干燥温度（°C）干燥时间（h）PS（通用）<70-802-4AS（通用）<0o180-902-4ABS（通用）<80-902-4PC<-110-1254-102PPO110-115110-115PA803-4PMMA（通用）70-754-64-6PMMAC耐热）0.180-90第一

20、，在工艺方面，降低料筒及喷嘴温度，缩短熔料在料筒中滞留的时刻（射出监控点要小），提高模具温度。降低螺杆的转速及后退速度（但不宜太漫）,缩短增压时刻；提高背压（最好是在2MPa以上5MPa以下），使料筒中的空气充分取得排除。三是在模具设计及操作方面，应加大浇口主流道及分流道截而积，扩大冷料口，改善模具排气条件；提高型腔光洁度，尽可能减少脱模剂的用量。2、 熔料塑化不良：现象是形如云母状的暗斑，每片的面积接近一颗料粒的大小。排除这种故障是提高料筒温度和增加物料在料筒中的热历程。加大冷料穴及加长分流道。九、黑点及条纹的故障分析及排除方式1、 熔料温度太高熔料温太高使塑料过热分解，形成碳化物。适当降低

21、料筒及模具温度，专门是降低进料段的温度。值得注意的是，熔料温度和模具温度太低，一样会使塑件表面产生光亮条纹。2、 螺杆与料筒的间隙太大会使熔料在料筒中滞留，滞留的熔料局部过热分解产生黑点及条纹。对此第一降低温度，观看故障可否排除。第二，检查料筒、喷嘴及模具内有无贮料死角。采取以上方法仍不生效，应维修设备，调整螺杆与料筒之间的间隙。3、 料筒及模具排气不良熔料内残余的气体，由于绝热紧缩，使塑料熔体过热分解产生黑点及条纹。对此可适当降低注射速度，提高背压，降低螺杆转速，改良料筒排气口的结构。检查浇口位置和模具排气孔位置是不是正确，适当降低合模力。4、 积料焦化当模具主流道与机筒的喷嘴吻合不良时，浇

22、口周围产生积料焦化并随料流注入型腔，在塑件表面形成黑点及条纹。应从头调整模具主流道与喷嘴之间的位置，要求主流道轴线与喷嘴轴线重合，使其唧嘴的凹形表而与喷嘴球面吻合良好。若是是热流道有此现象，应提高热流道的表而光洁度，降低热流道温度5、原料不符合要求十、曲变形的故障分析及排除方式1、 分子取向不均塑料的翘曲变形专门大程度取决于塑件的径向和切向收缩的差值，而这一差值是由分子取向产生的。充模时沿料流方向上的分子取向大于垂直料流方向的取向，大部份聚合物的大分子链沿流动方向平行或有序的排列，充模终止时，被取向的大分子链老是力图恢恢复有的卷曲态，因此致使纵横两个方向上的收缩不均衡，造成塑件产生翘曲变形。排

23、除这种现象的有效方法是把塑件的热处置（后处置）结合起来，方式是：脱模后将塑件当即置于一40温水中任其缓慢冷却。注意：塑件的翘曲及过量收缩对于熔料温度和模具温度来讲是一对矛盾体；熔料温度高，塑件收缩越小，但取向不同及翘曲变大；模具温度高，塑件收缩大，但取向不同及翘曲却变小。2、 冷却不妥模具的冷却系统设计不合理或温度操纵不妥，都会引发翘曲变形。塑件在模具内必需维持足够的冷却定型时刻。模温操纵，应依照成型塑件的结构特点来确信，利用操纵模塑各部位冷却收缩的差值来抵消取向收缩差。专门是塑件的厚、薄不同大时，更易翘曲。因此在形体结构设计时各部位的断面厚度应尽可能一致。关于冷却系统的设计要注意：冷却孔与型

24、腔壁的距离，操纵在15-25mm范围内，直径应大于8mm,水流状态为紊流，流速操纵在一s范围内，冷却水孔的总长度应在一以下，不然压力损失太大；入口处与出口处的温差操纵在2c以下。3、 模具浇注系统设计不合理模具浇注系统的参数是阻碍塑件形位尺寸的重要因素，合理地确信浇口位置及类型，往往能够较大程度地减少塑件地变形。在确信浇口位置时，不要使熔料直接冲击型芯；对大面积的矩形扁平件，当尽可能少用分子取向及收缩率不大的树脂。应采纳薄片式浇口、多点式点浇口及侧浇口；对圆片形塑件采纳多点式针浇口或直接式中心浇口；对环形件，采纳盘形浇口和轮辐式十字浇口；另外，在设计模具浇注系统时，针对熔料流动的特性，使熔料在

25、充模进程中尽可能平稳。4、 模具脱模及排气系统设计不合理应合理确信脱模斜度，顶杆位置及数量；适当减慢顶出速度，增加顶出行程。关于翘曲不是太严峻的制件，可采纳属于后加工的整形处置。5、 工艺参数设定、调整不妥工艺参数设定调整不妥，和预处置及后处置不妥，都会致使塑件翘曲变形。卜一、尺寸不稳固的故障分析及排除方式1、 成型条件不一致及操作不妥若是成型后的塑件外形尺寸大于要求尺寸，应适当降低注射压力及熔料温度，提高模具温度，缩短充模时刻，减小浇口侧而积，降低制件密度，从而提高塑件的收缩率。假设成型后的塑件尺寸小于要求尺寸，那么应采取与之相反的成型条件。值得注意的是，环境温度的转变对塑件成型尺寸的波动也

26、有必然的阻碍。2、 成型原料选用不妥关于选用的原料，其收缩率的转变范围不能大于塑件尺寸精度的要求。通常结晶和半结晶树脂比非结晶树脂的收缩率大。经常使用塑料的收缩量及收缩率见表27表2-7常见塑料的收缩留量及收缩率塑料名称收缩留量(mm/mm)收缩率(%)低密度聚乙烯高密度聚乙烯聚丙烯玻纤增强聚丙烯硬质聚氯乙烯半硬质聚氯乙烯软质聚氯乙烯抗冲ABS耐热ABS30%玻纤增加ABS聚甲醛通用聚苯乙烯耐热聚苯乙烯增韧聚苯乙烯改性聚苯乙烯PA6PA66PA610PA1010PA9PA11GPA6%GPA66%GPA610%聚碳酸玻纤增强聚碳酸酯3、 模具故障模具制造精度不够、材质选用不妥，在成型进程中刚性不足，就会造成塑件尺寸不稳固。精度要求高的塑件，不要选用“一模多腔”的结构。4、 设备故障5、 测试方式或条件不一致温度条件对测试的阻碍最大，一样都要求塑件脱模后24小时才进行测试。十二、凹陷及缩痕的故障分析及排除方式1、 成型条件操纵不妥适当提高注射压力及注射速度，增加熔料的紧缩密度延长注射及保压时亥补偿熔体的收缩,增加注射缓冲量（射出监控点）。若是凹陷和缩痕发生在浇口周围时，用延长保压时刻来解决。当塑件壁厚处产生凹陷时，应适当延长塑件在模内的冷却时刻。若是发生在嵌件周围，应提高嵌件的预热温度。2、 模具缺点适当扩大浇口截面积，浇口位置应尽可能设